压缩机焊接后的氧化皮消除

1、压缩机焊接后的氧化皮消除压缩机内任何杂质的存在均会影响其使用寿命，因此，在装配生产中，减少压缩机内杂质的存在是一个很重要的课题。国家标准规定其杂质含量标准是每台不超过100 mg，客户要求则更高，而在目前压缩机装配生产中，几个焊接工序都不同程度地在压缩机内外壳表面产生氧化皮，成为压缩机内杂质的主要来源，因此，消除氧化皮的产生是压缩机装配生产中一个急待解决的技术难题。通过对本厂产品内氧化皮的产生现状进行调查后发现，由于压缩机在焊接后变成全封闭式，要检查氧化皮的多少与产生部位，只能对压缩机进行解剖后才能实现。实际中只能抽样解剖。因此，我们在一个月时间内共抽样解剖500台，解剖后检查发现在如表1所列

2、的3个部位均有氧化皮。我们随机取100台，对各部位的氧化皮进行分类称重，结果见表1。表1压缩机各部位氧化皮平均重量统计结果部位氧化皮平均重量(mg/台)累积数(mg)累积(wt%)安装板焊接处下盖内表面17.517.572.9环焊处上盖内表面421.587.8环焊处下盖内表面324.5100从表1中可以看出，安装板焊接处下盖内表面的氧化皮平均重17.5 mg，占氧化皮总重量的72.9%，是产生氧化皮的主要部位，是需要解决的主要问题。因此我们确定主要目标是消灭安装板焊接处下盖表面产生的氧化皮。通过广泛的试验，我们找出了氧化皮的成因，并制订了相应的对策(见表2)。表2氧化皮成因和对策原因措施送丝速

3、度太快试验并找出满足焊接要求的最小送丝速度范围泵体加油太多(1)更改泵体内加油量(2)泵体投入装配前应抹去表面油焊缝长度太长(1)选择适当焊缝长度(2)健全对焊缝的检查制度工件内水蒸汽太多(1)安装板焊接前增加抽真空工序(a)抽真空工艺方案的确定(b)建造抽真空净化室(c)抽真空设备安装(2)减少泵体零件水分含量根据表2中所列的措施，我们开始实施各项工作，并如期完成：(1) 经过两星期试验，确定将送丝速度由14.916.5 m改为5.87.4 m。(2) 在不影响泵体装配质量的前提下，我们确定将泵体加油量由原来的2 ml改为1 ml，对溢出的油装配前用布吸去。(3) 焊缝长度尺寸由原来3035

4、 mm改为2025 mm。(4) 为了减少泵体零件的水分含量，我们对零件烘干烘道改进，使温度保证在120150 。(5) 确定抽真空的工艺方案，编写了有关真空处理的工艺文件，并建成了抽真空净化室。由于工件急速冷却会变形，因此，环焊后的工件至少停10 min后才能进行抽真空处理。在所有计划措施完成后，我们开始调查效果，方法同现状调查一样采用每天抽样法，结果见表3。表3措施前后压缩机氧化皮调查部位名称安装板焊接处下盖内表面环焊处上盖内表面环焊处下盖内表面措施前检验数(台)500500500有氧化皮(台)500500500无氧化皮(台)000平均重量(mg)17.543措施后检验数(台)650650650有氧化皮(台)0650650无氧化皮(台)65000平均重量(mg)0-从表3可以看出，安装板焊接处下盖内表面已没有氧化皮产生，达到了预期目标。安装板焊接处下盖内表面氧化皮的消除，近期直接经济效益不明显，但