机械制造技术在工业生产中的应用

1、目录绪 论2第一章板料冲压31.1概述31.2冲压设备31.3冲模31.4冲压常用工序4第二章钻削72.1概述72.2麻花钻的几何角度82.3麻花钻的缺陷10第三章焊接123.1概述123.2手工电弧焊123.3CO2 气体保护焊133.4点焊13第四章基体前处理技术144.1 概述144.2 金属表面手工及机械处理144.3 磷化17第五章 总结18参考文献19致谢20机械制造技术在工业生产中的应用绪论机械制造技术是各种产业的支柱技术，一个国家在经济上的独立性和在工业上的自力更生能力在很大程度上取决于机械制造技术的水平。机械制造技术具有下列特点：1.机械制造是一个系统工程：由系统论、信息论和

2、控制论形成的系统科学和方法论，从系统各部分组成之间的相互联系、相互作用、相互制约的关系来分析机械制造过程，就出现了制造系统的概念，形成了现代制造系统工程学。2.设计与工艺一体化：产品设计往往受到工艺条件的制约，即受到制造可行性的限制，在加工精度、表面粗糙度、尺寸等方面不能满足要求。因此，设计与工艺必须密切结合，要以工艺为突破口，形成设计与工艺一体化。3.精密加工是机械制造的前沿和关键：精密加工和超精密加工技术是衡量现代制造技术的重要指标之一，代表了机械制造技术在精度方面的极限。随着现代科学技术的进步，近几年来，机床工业飞速发展，数控机床以其加工精度高、生产率高、柔性好，可通过数控程序完成加工循

3、环，无需人工操作，调整方便，是应灵活多变的产品，使得中、小批生产自动化成为可能。数控机床和自动换刀的各种加工中心机床已成为当今机床的发展趋势。随着加工设备的不断完善，机械加工工艺的不断变革，从而导致机械制造精度不断提高。由原来的mm级、m级提高到现在的10nm级。从而进入了超精密加工时代。近年来新材料不断出现，材料的品种猛增，其强度、硬度、耐热性等不断提高。新材料的迅猛发展对机械加工提出了新的挑战。一方面迫使普通机械加工方法要改变刀具材料，改进所用设备；另一方面对于高强度材料及特硬、特脆和其他特殊性能材料的加工，要求应用更多的物理、化学、材料科学的现代知识来开发新的制造技术。由此出现了很多特种

4、加工方法，如电火花加工、电解加工、超声波加工、电子束加工、离子束加工以及激光加工等。中国的机械制造工业任重道远，我们必须奋发图强，不断开拓进取，争取尽早赶上世界先进制造技术水平。第一章 板料冲压1.1 概述板料冲压是利用冲模使板料产生分离或变形的加工方法。这种加工方法通常是在冷态下进行的，所以又叫冷冲压。只有当板料厚度超过810mm时才采用热冲压。实习时，驱动桥壳的冲压成形工艺为热冲压。板料冲压具有下列特点:1）可以冲压出形状复杂的零件，废料较少。2）产品具有足够高的精度和较低的表面粗糙度，冲压件的互换性较好。3）能获得重量轻、材料消耗少、强度和刚度都较高的零件。4）冲压操作简单，工艺过程便于

5、机械化和自动化，生产率很高。故零件成本低。但是冲压模制造复杂、成本高，只有在大批量生产条件下，其优越性才显得突出。1.2 冲压设备冲压生产中常用的设备是剪床（剪板机）和冲床。剪床用来把板料剪切成一定宽度的条料，以供下一步冲压工序。冲床用来实现冲压工序，以制成所需形状和尺寸的成品零件，冲床的最大吨位已达40000kN。剪床和冲床都是利用曲柄（或偏心）连杆机构将由电动机经带轮传过来的回转运动转换给滑块变成往复直线运动，并带动安装在滑块上的刀口或冲模完成冲压工作。1.3 冲模冲模的结构合理与否对冲压件质量、生产率及模具寿命等都具有很大的影响。冲模可分为简单模、连续模和复合模三种。简单冲模：它是在冲床

6、的一次冲程中只完成一个工序的冲模。连续冲模：它是在冲床的一次冲程中，在模具的不同部位同时完成数道工序的模具。复合冲模：它是在冲床的一次冲程中，在模具同一部位同时完成数道工序的模具。1.4 冲压常用工序冲裁 冲裁是使坯料按封闭轮廓分离的工序。落料时，冲落部分为成品，而余料为废料；冲孔是为了获得带孔的冲裁件，而冲落部分是废料。1）冲裁变形过程(1)弹性变形阶段(2)塑性变形阶段(3)断裂分离阶段冲裁件分离面的质量主要与凸凹模间隙、刃口锋利程度有关，同时也受模具结构、材料性能及板料厚度等因素影响。2）凸凹模间隙凸凹模间隙不仅严重影响冲裁件的断面质量,也影响着模具寿命、卸料力、推件力、冲裁力

7、和冲裁件的尺寸精度。当冲裁件断面质量要求较高时，应选取较小的间隙值。对冲裁件断面质量无严格要求应尽可能加大间隙，以利于提高冲模寿命。单边间隙（c）的合理数值可按下述经验公式计算：cm （11）式中板料厚度，mm；m与板料性能及厚度有关的悉数。实用中，板料较薄时，m可以选用如下数据：低碳钢、纯铁 m0.060.09；铜、铝合金   m0.060.1；高碳钢     m0.080.12。当板料厚度3mm时，由于冲裁力较大，适当把系数m放大。对冲裁件断面质量没有特殊要求时，系数m可放大1.5倍。3）凸凹模刃口尺寸的确定凸模和凹模刃口的尺寸取决于冲裁件尺寸和冲模间隙，因此

8、必须正确决定冲模刃口尺寸。设计落料模时，应先按落料件确定凹模刃口尺寸，取凹模作设计基准件，然后根据间隙确定凸模尺寸，即用缩小凸模刃口尺寸来保证间隙值。设计冲孔模时，先按冲孔件确定凸模刃口尺寸，取凸模作设计基准件，然后根据间隙确定凹模尺寸，即用扩大凹模刃口尺寸来保证间隙值。4）冲裁件的排样排样是指落料件在条料、带料或板料上合理布置的方法。排样合理可使废料最少，材料利用率高。为同一个冲裁件采用四种不同排样方式时材料消耗的对比情况。落料件的排样有两种类型：无塔边排样和有搭边排样。 剪切剪切是指用剪刃或冲模将板料沿不封闭轮廓进行分离的工序。剪刃安装在剪床上，把大板料剪切成一定宽度的条料，供下一步冲压工

9、序用。而冲模是安装在冲床上，用以制取形状简单、精度要求不高的平板件。拉深  拉深是利用模具使冲裁后得到的平板坯料变形成开口空心零件的工序。拉深件主要受拉应力作用。当拉应力值超过材料的强度极限时，拉深件将被拉穿成废品。最危险部位是直壁与底部的过渡圆角处。拉深件出现拉穿现象与下列因素有关:（1）凸凹模的圆角半径：拉深件的工作部分不能是锋利的刃口，必须做成一定的圆角。（2）凸凹模间隙：拉深模的凸凹模间隙远比冲裁模的大，一般取单边间隙c（1.11.2）（3）拉深系数：拉深件直径d与坯料直径D的比值称为拉深系数，用m表示。它是衡量拉深变形程度的指标。m越小,表明拉深件直径越小，变形程度越大，坯

10、料被拉入凹模越困难，易产生拉穿废品。一般情况下，拉深系数不m小于0.50.8。坯料塑性差取上限，坯料塑性好取下限。 如果拉深系数过小，不能一次拉深成形时，则可采用多次拉深工艺。总拉深系数值等于各次拉深系数的乘积。（4）润滑：为了减少摩擦、降低拉深件壁部的拉应力和减小模具的磨损，拉深时通常要加润滑剂对坯料进行表面处理。拉深过程中另一种常见缺陷是起皱为防止起皱可采用设置压边圈来解决。弯曲弯曲是将坯料弯成具有一定角度和曲率的变形工序。弯曲过程中，板料弯曲部分的内侧受压缩，而外层受拉伸。当外侧的拉应力超过板料的抗拉强度时，即会造成金属破裂。板料越厚，内弯曲半径r越小，侧拉应力越大，越容易弯裂。为防止弯

11、裂，最小弯曲半径应为rmin（0.251）（为金属板料的厚度）。材料塑性好，则弯曲半径可小些。 弯曲时还应尽可能使弯曲线与板料纤维垂直（图3-50）。在弯曲结束后，由于弹性变形的恢复，板料略微弹回一点，使被弯曲的角度增大，此现象称为回弹。一般回弹角为010 。因此，在设计弯曲模时，必须使模具的角度比成品件角度小一个回弹角，以保证成品件的弯曲角度准确。翻边翻边是在带孔的平坯料上用扩孔的方法获得凸缘的工序。凸模圆角半径r凸（49）。在进行翻边工序时，如果翻边孔的直径超过允许值，会使孔的边缘造成破裂。其允许值用翻边系数K0来衡量：K0d0/d式中： d0翻边前的孔径尺寸； d翻边后的内径尺寸。对于镀

12、锡铁皮，K00.65；对于酸洗钢，K00.68。 当零件所需凸缘的高度较大时，用一次翻边成形计算出的翻边系数K0值很小，直接成形无法实现，则可采用先拉深、后冲孔、再翻边的工序来实现。成形成形是利用局部变形使坯料或半成品改变形状的工序。主要用于制造刚性的筋条，或增大半成品的部分内径等。第二章 钻削2.1 概述钻削是在钻床上用钻头旋转在实体材料上加工内孔的工艺方法，是孔加工的最常用方法。钻削包括钻孔、扩孔和铰孔等方法，主要用于小孔的加工。钻孔属于粗加工，加工精度较低，只能达到IT14IT11，表面粗糙度Ra为5012.5m。钻孔后常常采用扩孔和铰孔来进行半精加工和精加工。钻孔时由于刀具刚性差，钻头

13、容易引偏，排屑和散热都比较差，生产率低。 钻床常用钻床有台式钻床、立式钻床、摇臂钻床、还有其他类型钻床等。 （1）台式钻床：钻床主轴带动钻头的转动是主运动，电动机通过带轮带动主轴转动且变速。主轴的轴向（向下）移动是进给运动，台钻的进给运动是手动。台钻小巧玲珑、结构简单、操作方便，用来加工小型工件的孔，最大钻孔直径为13mm。（2）立式钻床：与台钻相比多了主轴变速箱和进给箱，主轴的转速和进给量的变化范围也因此变化大，可以自动进刀。立钻刚性好，功率大，允许采用较大的切削量（Dmax=75mm）、生产效率高，加工精度高。使用与在单件小批量生产中加工中、小工件。（3）摇臂钻床：摇臂能沿立柱上下移动，摇

14、臂又能绕立柱转动一定角度，主轴箱还能在摇臂的导轨上横向移动。工件固定在工作台上或机座上不动，适用于加工大型工件或多孔工件上的孔，最大钻孔直径为120mm。 钻头用于钻削加工的一类刀具。主要有麻花钻、中心钻，扁钻及深孔钻等，其中应用最广泛的是麻花钻。麻花钻由刀柄、颈部和刀体组成（如图21a）。刀柄用来夹持并转递扭矩，直径小于13mm的做成直柄，大于13mm的为椎柄。颈部是刀体与刀柄的连接部分，加工钻头时当退刀槽用，并在其上刻有钻头的直径、材料等标记。刀体有切削部分和导向部分组成， 导向部分包括两条对称的旋转槽和较窄的刀刃（如图21b），旋转槽的作用是形成切削刃和排屑刃带与工件孔接触起导向和减少钻

15、头与孔壁摩擦得作用。切削部分有两个对称的切削刃和一个横刃，切削刃担任切削工作，其夹角为118°，横刃起辅助切削和定心作用，但会大大增加切削时的轴向力。ab图212.2 麻花钻的几何角度 麻花钻的基准平面1）基面：过主切削刃上选定点且又包含钻头轴线的平面（通过该点与钻心连线的径向平面）。由于主切削刃不通过钻心，因此，主切削刃上各点基面不同。2）切削平面：主切削刃上选定点的切削速度方向与该点切削刃的切线所构成的平面。3）主截面：通过主切削刃上选定点并与基面、切削平面在空间垂直的平面。 几何角度（如图 22）1） 顶角2：两主切削刃在其平行平面上的投影之间的夹角。标准的麻花钻2=118&#

16、177;2，此时两主切削刃呈直线形。顶角愈小，轴向抗力愈小。2） 前角0:在正交平面（主截面）内测量的前面与基面之间的夹角。由于钻头的前角是螺旋面，且各点处的基面与正交平面位置亦不相同，因此主切削刃上各点的前角不相同，由外缘向中心逐渐减小。前角的作用：决定切除材料的难易程度。前角愈大，切削愈省力。对于标准的麻花钻前角由30°逐渐变为-30°。3）后角f：在柱截面内后刀面与切削平面之间的夹角。考虑到进给运动对工作后角的影响，同时为了补偿前角的变化，使刀刃各点的楔角较为合理，改善横刃的切削条件，因此，麻花钻的后角由外缘向钻心处逐渐增大。4）主偏角Kr：主切削刃在选定点基面上的投

17、影与钻头进给方向间的夹角。图225）横刃角度（如图 23）横刃角度包括横刃斜角、横刃前角0及横刃后角0 。横刃斜角为在钻头端平面投影图中横刃与主切削刃之间的夹角。它是钻头主后刀面磨成后自然形成。由于横刃的前刀面在基面的前面，故横刃前角0为负值，横刃后角0 =90-|为较大正值。横刃角度给钻削带来的影响：横刃处发生严重挤压而造成很大的进给抗力。图232.3 麻花钻的缺陷 通过前面对麻花钻几何角度的分析发现，麻花钻存在一些不足。1）主切削刃上前角变化很大，在外缘处前角过大，刀刃强度较差；而接近钻心处前角过小，切削条件很差。2) 横刃太长，又有很大的负前角，挤刮严重，切削条件极为恶劣，轴向抗力大，定

18、心不好。3) 主切削刃长，切屑宽，各点切屑流出的速度相差很大，螺卷形切削占有较大的空间，排屑不顺利，切削液难以注入切削区。4）由于钻头副后角为零，而钻头外缘处切削速度又最高，棱边与孔壁摩擦很大，产生热量多。刀尖角较小，散热条件差，故外缘处磨损最快。为了克服这些缺陷，工人师傅经过长期的实践，发明了群钻。如图24所示，它是通过改变麻花钻钻头切削部分的形状、角度来克服它的结构上的某些缺点的一种新钻型。在实习时没有接触到。1) 在靠近横刃处磨出月牙槽，形成凹圆弧刃，可增大圆弧刃处各点的前角，克服横刃附近切削刃前角太小的缺点。2）修磨横刃，把横刃长度减少到1/51/7，可克服横刃过长带来的不利影响。3）

19、单边磨出分屑槽，把切屑分成几段，有利于排屑和注入切削液，减少切削力和孔的表面粗糙度值。图24第三章 焊接3.1 概述两种或两种以上材质(同种或异种),通过加热或加压或二者并用,来达到原子之间的结合而形成永久性连接的工艺过程叫焊接。 焊接设备1）交流电焊机是一部具有符合焊接要求的特殊降压变压器。2）直流电焊机是由特殊的直流发电机和普通的交流电动机组成的，以电动机带动发电机发出焊接时所需要的直流电。 焊接分类熔化焊：焊接过程中母材和填充金属都熔化，二者是化学结合。如：手工，CO2，TIG，MIG，埋弧，MAG，等离子，激光，电子束. 压力焊：焊接时不用焊料，被连接金属间是化学或物理结合。焊缝窄，影

20、响区域小。如：电阻（点、缝）闪光，摩擦，冷压. 钎焊：钎料温度低于母材温度，焊接时钎料熔化母材不熔化，二者之间是物理结合。习惯以450度作为划分硬钎焊和软钎焊的界线。如：（软、硬）烙铁，感应，炉中（真空）火焰，电阻浸渍，电弧，超声，激光，红外线。结合理论和在实习时所见着重介绍手工电弧焊，CO2气体保护焊，点焊。3.2 手工电弧焊 手工电弧焊是以电弧作为热源熔焊方法。手工电弧焊的最大优点是设备简单，应用灵活、方便，适用面广，可焊接各种焊接位置和直缝、环缝及各种曲线焊缝。尤其适用于操作不变的场合和短小焊缝的焊接。手工电弧焊的焊接材料是焊条。焊条在焊接过程中作为电极传导电流产生电弧，还不断熔化作为填

21、充金属，以保证焊缝质量，由焊芯和药皮两部分组成。焊芯是采用专门冶炼的焊条用钢，经轧制、拉拔、矫直、切断而成，其作用是，导电、生弧、形成热源。药皮的作用是，易引燃电弧并稳定电弧，产生足量的气体和熔渣隔离空气，保护焊接区；向焊缝补充合金金属；减少熔滴的飞溅损失。焊条又有酸性和碱性之分。酸性焊条是指药皮中含有多量酸性氧化物的焊条，如：结422（E4303）、结502（E5003）等交直流两用电焊条。碱性焊条是指药皮中含有多量碱性氧化物同时含有氟化物的焊条，如：结507（E5015）、结506（E5016）等电焊条。3.3CO2气体保护焊CO2气体保护焊是用纯度99.98% 的CO2作保护气体的熔化极

22、气体保护焊，也是以电弧作为热源熔焊方法。与手工电弧焊相比CO2气体保护焊具有效率高、焊接接头质量好、综合成本低的特点。 1）CO2焊比手工电弧焊熔化速度和熔化系数高1-3倍；坡口截面比手工减小50%，熔敷金属量减少1/2；辅助时间是手工电弧焊的50%。三项合计：CO2焊的工效与手工电弧焊相比提高倍数倍 。2）CO2焊缝热影响区小，焊接变形小；CO2焊缝含氢量低（1.6ml/100g），气孔及裂纹倾向小；CO2焊缝成形好，表面及内部缺陷少，探伤合格率高于手工电弧焊。3）坡口截面积减少36-54%, 节省填充金属量；降低耗电量65.4%；设备台班费较手工电弧焊降低67-80%，降低成本20-40%

23、；减少人工费、工时费，降低成本10-16%；节省辅助工时、辅料消耗及矫正变形费用。综合五项，CO2焊能使焊接总成本降低 39.6-78.7%，平均降低59%。CO2气体保护焊的焊接材料是焊丝。焊接时作为填充金属，同时用来导电的金属丝称为焊丝。分实心焊丝和药芯焊丝两种。3.4 点焊将焊件压紧在两个柱状电极之间，通电加热，使焊件在接触处熔化形成熔核，然后断电，并在压力下凝固结晶，形成组织致密的焊点称为点焊，是电阻焊的一种。所谓电阻焊是指利用电流通过工件及焊接接触面间所产生的电阻热，将焊件加热至塑性或局部熔化状态，再施加压力形成焊接接头的焊接方法。点焊适用于焊接4 mm以下的薄板(搭接)和钢筋，广泛

24、用于汽车、飞机、电子、仪表和日常生活用品的生产。实习时，用点焊的方法焊接车厢边板。第四章 基体前处理技术4.1 概述基体前处理技术是伴随涂层技术的产生而产生的。基体前处理是为涂层技术服务的。表面处理技术包括基体前处理、涂层制备、涂层后处理三个部分。基体前处理是为制备优良涂层打基础的。广义的涂层可定义为：用物理的、化学的，或其他方法，在金属或非金属基体表面形成的一层有一定厚度，不同于基体材料且具有一定的强化、防护或特殊功能的覆盖层，称为涂层。狭义的涂层可定义为：用物理的、化学的，或其他方法，在金属或非金属基体表面形成的一层厚度一般大于10m不同于基体材料且具有一定的强化、防护或特殊功能的覆盖层，

25、称为涂层。涂层分类可以按涂层材料划分，也可按涂层制备方法划分，还可以按涂层功能划分。按涂层功能分类如下：1) 防锈涂层：电镀层、化学转化层、热浸镀层、热喷涂层、涂料及塑料涂层、扩散涂层。2) 耐磨及减磨涂层：电镀层、热喷涂层、激光表面处理层、堆焊层、物理气相沉淀层(PVD)、化学气相沉淀层、固体润滑层、热障涂层。3) 特殊涂层：导电涂层、隐身涂层、电磁屏蔽涂层、抗海洋生物涂层、氧化-着色涂层等等。基体前处理的内容主要包括：见表 41基体前处理技术随着涂层技术的迅猛发展必然也要大大的发展。基体前处理技术的发展趋势在下述几个方面：1) 前处理材料及工艺向着高效、低污染(环保型)的方向发展。2) 前

26、处理设备向着高效(高自动化)、低能耗的方向发展。4.2 金属表面手工及机械处理不同金属工件表面在用不同表面处理方法加工前，需要得到不同的表面状态，有的需要光洁度，有的则需要粗糙度。手工及机械处理是生产中大量应用的一种前处理方法。手工处理主要是人工手持铲刀、钢丝刷、砂皮、磨光轮、磨光带、抛光轮的磨光操作。机械处理主要是抛丸、喷砂等方法。表 41 基体前处理内容基体前处理表面整平磨光与抛光手工、机械成批光饰机械其他机械方法喷砂、喷丸或抛光、刷光表面清洗除油有机溶剂除油手工刷、擦，机械浸、淋化学除油用碱液、酸液、金属清洗剂、钝化液气相(蒸气)除油溶剂气相；气、浸结合电化学除油阴极除油、阳极除油、阴极

27、阳极结合除油超声波除油高压喷射除油除锈化学除锈酸性除锈、碱性除锈电化学法阴极除锈、阳极除锈喷砂干式；湿式表面特殊处理磷化高温磷化8090锌系磷化；锌钙系磷化中温磷化4074铁系磷化；复合磷化常温磷化1434钝化化学钝化钢铁、铜及铜合金、铝及铝合金电化学钝化铝及铝合金 磨光.1磨光过程：磨光用的工具是粘有磨料的磨光轮或磨光带。粘在磨光轮或磨光带上的磨料颗粒具有很高的硬度和锋利的棱面。每一个磨粒相当于一个刀齿，每一个棱角相当于一个刀刃，无数个刀齿与刀刃不规则的分布于磨光轮或磨光带表面。当磨光轮或磨光带高速旋转是，每一个磨粒都将基体表面刮掉一小片或画出一条刻痕，无数个刃口重复着相同的刮刻过程，经过一

28、定时间加工，最终将基体表面的宏观缺陷、划痕、砂眼、氧化皮等打磨干净，使工件平整、光滑。.2 磨料 凡是具有较高硬度、切削能力和一定的强度、韧性的天然矿物（如石英砂、浮石、氧化铁红等）或人工制造的金刚砂、刚玉等材料，均可制成磨料。 根据工件材质、表面原始状态及磨光后的质量要求，选择磨料的种类及粒度。实习时，由于工件多为碳素钢，工厂选用的磨料为石英砂，这种磨料主要成分是SiO2及杂质，莫氏硬度为7，通用磨料，可用于磨光、抛光、滚光及喷砂等。磨料和磨粉的粒度用筛选法测定，号数越大，颗粒越小。实习时，使用的是80#磨粒，其基本颗粒尺寸范围200160m。.3 磨光速度的选择磨光速度应根据基体的材料种类

29、和对表面的质量要求选择。基体金属材料越硬，对表面光洁度要求越高，磨光速度应越大。但过大的圆周速度会使磨光轮的使用寿命降低；而磨光速度较小时生产效率低，表面质量差，因此应选择适当的圆周速度。磨光轮的圆周速度可按下式计算：V=dn/60 （41）式中 V圆周速度，m/s； d磨光轮半径，m；n磨光轮转速，r/min；圆周率，=3.1416。由上式可知，增大磨光轮直径和提高转速都可以提高圆周速度。.4 磨光轮磨光轮是用棉布、特种纸、毛毡、呢绒线、皮革或其他纤维制的圆片外包上皮革心，用压制法、胶合法或缝合法制成。这些材料使磨光轮有一定的弹性。根据所用材料的不同，磨光轮分软、硬两种。基体材料硬、形状简单

30、时，选用硬轮磨光；基体软、形状复杂时，选用弹性大的软轮磨光。 喷丸或抛丸用压缩空气将钢铁丸或玻璃丸喷到零件表面上，以去除氧化皮及其他污物的工艺过程叫喷丸。也可将钢铁丸送至高速旋转的圆盘上，利用离心力的作用，使高速抛出的钢铁丸撞击零件表面，达到光饰的目的，这种工艺叫抛丸。实习时，用抛丸工艺加工驱动桥壳。喷丸及抛丸工艺的用途：1） 使零件表面产生压应力，可提高它们的疲劳强度及抗拉应力腐蚀能力。2） 对扭曲的薄壁零件进行校正。3） 代替一般的冷、热成形工艺，对大型薄壁铝制零件进行成形加工，不仅可以避免零件表面有残余拉应力，而且可获得对零件有力的压应力。4.3 磷化磷化是常用的前处理技术，原理上应属于化学转换膜处理。工程上应用主要是钢铁件表面磷化。工件浸入磷化液，在表面沉积形成一层不溶于水的结晶型磷酸盐转化膜的过程称之为磷化。磷化是大幅度提高金属表面耐腐蚀性的一个简单可靠、费用低廉、操作方便的工艺方法，因此被广泛的应用在实际生产中。 现代磷化工艺流程一般为： 脱脂水洗除锈表调磷化水洗烘干。实习时，对工件磷化的主要用途是，产生油漆底层用磷化膜。用于增加漆膜与钢铁工件吸附力及防护性。磷化膜类型可选择锌系或锌钙系。磷化的分类方法有以下几种：1） 根据组成磷化液的磷酸盐分