1235试验方案修改(外2)

1、绿色为我的看法 -欧阳“1235”铸轧工艺生产方案一、生产前炉子准备：熔铝炉：一定要进行大清炉（冷清） ；静置炉：进行热清炉；把静置炉入口处清出距倒流流槽底部380mm 的高度。熔铝炉、静置炉换炉门，封闭严密。二、炉料准备：1 、原料：铝锭： Al 99.70。要求采供部必须与铝锭供方协调、沟通好，铝锭是经过正常工序生产出来的产品， 而不是在电解槽和混合炉里停留很长时间的铝锭。中间合金： AlFe 20%,(或者铁剂 75%)AlSi 10% （20%）2 、辅料：精炼剂（含C2CL 6）、不粘铝涂料和流槽修补剂（厂家：阿尔太克）、CCL4、液 Ar 、50 目进口过滤板、过滤袋、咀子料（硬嘴

2、子， 内涂氮化硼）、高温结构胶 （厂家：可赛新 /北京天山科技）、石墨纸（ 0.5mm 厚） , Al-5Ti-1B （KBM ）。三 、相关设施的准备：喷粉精炼机、潜流管（铸钢件） 、CCL4 雾化机、另一套过滤箱准备（生产过程中采用双通道，每生产3天更换一次过滤板），光谱仪（光谱仪漂移现象严重，频繁标准化，可能会造成数据不准确）、换流槽、过滤箱、除气箱（烘烤45天）、蓄热球更换、转子提速、两把焊枪、测氢仪要每隔3 天标定一次、生产双零箔前要对有关温度表进行校对、 对两台除气箱转子和透气砖的流量计进行恢复，并可以调节。四、生产工艺：1、成份：Fe%Si%Ti%Mn%其他杂质单个Al%0.38

3、-0.420.10-0.130.012-0.030 0.0030.0299.352、炉料：铝锭 +20%的“ 1235” 铸卷 +10%“1235”冷废。要求：炉料要干燥，无尘土，严禁将钢带带入。装炉顺序：先装冷轧废料，后装铸轧卷，再装铝锭。3、熔炼：装炉后，点火化料，当炉料化平后， 先搅拌 5 分钟；继续熔化，当铝液温度达到 730 740（搅拌、测温） ，从两个炉门用 N2携带 CCL4 进行（喷粉）？ 精炼，要求把管子压入炉底， （距离炉底 150-200 为宜避免管道堵塞 ）缓慢移动，一个炉门精炼十分钟（10吨料使用四氯化碳 2.5 公斤，保证喷入区域、量和时间的均匀，两炉门可同时进行

4、。静止 5-10 分钟后将 1.5KG/T 精炼剂距炉底 150-200 均匀喷入，注意：精炼剂必须放置炉壁周围预热，不允许有颗粒存在。喷入时间 10-15分钟保证喷入区域、量和时间的均匀）；静置 20 分钟后，扒去表面浮渣；取样，从两个炉门各取一样，进行快速分析，根据分析结果，进行补料计算，补料投入后，静置20 分钟后，进行搅拌（两炉门） ；再从两个炉门取样化验，若不合格就继续补料，重复上述工序，直至化验合格。然后，再在表面撒入 12Kg/t 除渣剂，撒入后就进行搅拌，静置 20 分钟后，扒去表面浮渣（包括炉子圆周） ；进行升温、保温，铝液温度保持在 740 760，等待倒炉。（请注意：精炼

5、结束严格控制补料，原则上先补料再精炼，所有进入铝液的物料、工器具必须高温预热，停机超过 4 小时须再次精炼。转换规格和停机时热清保温炉）以上所说的搅拌、精炼、取样、扒渣、测温工序，都是从两个炉门进行4、倒炉：倒炉前：在静置炉还剩三分之一时开始倒炉， （考虑在卷头和卷尾进行） 先检查流槽内是否干净，再把潜流管放入静置炉入口，用石棉毡把缝隙填好，把过滤带放入流槽内开始放流。 （考虑倒炉时间的控制避免冲击。）倒炉完毕：把潜流管提起来，并清理管内结渣；把静置炉入口处的浮渣捞出； 并清理干净流槽内的结渣， 每炉倒炉后将流槽用不粘铝涂料刷一层；用石棉毡将静置炉入口覆盖好，把流眼堵好。全部倒入静置炉后； 用

6、扒子把表面浮渣扒去 （注意轻缓扒渣不能搅动铝液），把炉门关闭严密，进行保温。5、钛丝的加入速度（要求钛丝加热、用焊枪加热）在具体生产中下达。钛丝加入位置视生产情况定，作好两套准备：一套方案为：钛丝在除气箱入口加入； 第二套方案为： 钛丝在除气箱出口加入（采用第一套方案生产中出现晶粒细化效果不好时改为第二套方案）（以晶粒细化效果为标准， 生产 1235 合金建议用添加量控制）6、除气箱：用Ar 除气，转子速度达到250300r/min，转子、透气砖同时除气。7、过滤箱：把过滤砖的大面平放到手上，用另一只手轻轻的拍打过滤砖的小面；然后把 50 目放入过滤箱的下面， 把 30 目放在过滤箱的上面，压

7、好并保证严实合缝；然后，将过滤箱升温达到 850 度，保温一个半小时后立板； 每 3 天换一次过滤砖， 更换过滤砖控制在卷头或卷尾。（液位差大于 1cm，过机量 120 吨更换）8、每次立板前，把流槽清理干净，刷不粘铝涂料，并烘干；安装好竖管，保证液面高于咀缝 58mm；清理与铝板接触的辊系，并保持清洁；生产过程中尽量将流槽覆盖好，保持液面稳定。液面高度要适当 ,否则容易漏铝 .上下面晶粒度不一致 ,还可将上咀唇后退 2-3mm,以加强上辊的冷却强度。9、铸咀的制作与安装铸咀不许有磕碰伤，尤其是咀唇，分流块要分布均匀，接缝要严密，上下咀唇的上下表面粘贴石墨纸 0.5mm （厚）*15mm（宽）

8、并在 250的烘箱内烘烤 5 小时。铸嘴的安装：把咀子放到小车架上，送入辊缝内，观察轧辊中心线，与咀子中线相一致，到轧区后不让轧辊与咀子接触住，严格按照铸咀的操作规程操作，立板后，保证板面上无咀印。（更换过滤箱时高温、高速清理铸嘴内部可能存在挂渣、沉积等缺陷）铸轧区长度与铸轧速度如何考虑 ?铸轧区长度建议 50-60mm 10、冷却水进口温度： 3539，超过 39时及时补水。前箱温度： 682688五、质量要求晶粒度：上下一致，为一级。板形要求：中凸：板厚的 0.8% ；板厚：66.5;两米差 :0.08mm;两边差 :0.03mm;通条差 :0.12mm。每卷测氢：H0.11ml/100g

9、Ai（频次可减）板面要求：铸轧卷表面应平整、 洁净。不允许有热带、 气道、孔洞、裂纹、腐蚀、夹渣、黑丝 ( 道) 及影响进一步轧制的纵向条纹、表面偏析等缺陷存在。1、考虑前箱前流槽合金取样， 分析铁硅比、铝钛硼丝添加量ADD ）2、所有检测下卷15 分钟内完成。3、若有可能建立缺陷实物档案，帮助提高认识。4、铁硅比要求；5、使用 8011 作为双零箔生产注意铁加硅含量要求，保证原辅材料质量，上线控制前箱温度，增加铝液流动性避免沉积，提高晶粒度。铸轧坯料轧制 0.3 双零箔坯料冷轧试验方案一生产准备1 料架的准备 : 冷轧在双零箔坯料的生产及转序过程中, 要杜绝产品与地面的接触 , 必须上架悬空

10、 .2. 轧辊磨削质量的检测 .( 主要检测轧辊磨床的磨削尺寸精度 )3. 套筒的准备 . 冷轧各道次均按要求带套筒 , 退火用的套筒要选用同心度好、中间未磨损变形的套筒 , 中间道次周转用的套筒要用新做的 505*1930 套筒 .4. 轧机切边剪的准备 . 轧机在线切边时 , 要保证无刀背印 , 需准备斜刃刀或加橡胶环 .5. 轧机喷液的加强 . 在生产中 , 为减轻板形中松现象 , 要开两台泵 , 加强轧辊中部冷却强度 , 同时也预防边部过冷造成的包边 . 还需减轻边部带油多的现象 .6. 工艺油油膜强度的提高 . 现使用的轧制油 , 虽然粘度高 , 但实际上导致粘度高的原因是重油等残留

11、物多造成 , 试轧时如果油膜强度达不到试验要求 , 出现油膜破裂现象 , 需补充轧制油中添加剂的含量 . 或更换冷轧油加 5%-6%的添加剂来达到试验要求 .工艺油的粘度及油膜强度应满足60%的道次加工率的要求 . 所以轧制油最好选用冷轧油 . 基础油及添加剂选型为石家庄巨轮生产的D90号基础油及 STE-12铝板带轧制添加剂 .（建议使用 100 号以上的基础油，同时可以兼顾油膜强度和闪点的问题，对轧机的安全有好处。）（目前使用的轧制油是石家庄生产的D80基础油）(3) 轧制油的清洁度应满足双零箔坯料的质量要求 , 成品轧制时轧制油的透光率 97%,其它道次轧制油的透光率 95%.轧制油品的

12、质量应保证中间退火后产品的表面没有油斑及粘连现象. 目前使用的轧制油比较脏, 油膜强度不够 , 达不到试验要求 .（轧制油的清洁很重要，同时严格控制板面的带油也非常重要）7. 由于冷轧过程为手动控制 , 在轧制过程中主操手的经验及调整板形的作用很大 , 生产前 , 对主操手进行培训或交流 , 统一操作认识 , 标准化操作过程 , 有效控制板形质量 .二. 轧制方案铸轧板冷轧均匀化退火冷轧中间退火冷轧重卷机切边成品检验包装1. 轧制道次 :6.5 2.6 均匀化退火 1.2( 切边 ) 0.6 中间退火 0.3注: 冷轧轧制时 , 铸轧卷及中间退火后的卷必须冷却到室温，铝卷温度 30才能轧制 .

13、铝卷在生产及转序过程中杜绝与地面接触, 必须上架悬空 .冷轧在第二 , 三道次试轧一卷后 , 要根据轧制力的大小 , 适当分配这两道次的加工率 . 调整原则 : 尽量保证这两道次的轧制力相等 , 实现恒压力轧制 .（调整原则上有问题， 道次加工率的分配主要是保证板型质量。） 工艺油温度控制在37-39 时方可轧制 （.可以不必要求那么高，看设备的能力。）2切边工艺：厚度 1.2 时冷轧切边： 2*20 厚度 0.3重卷机成品切边：2*10注: 轧机在线切边时 , 要保证无刀背印 .3. 轧制过程参数选择 :前张力 : 前张力起拉平带材的作用 , 利于卷材展平 , 卷齐 , 前张力过大会掩盖带材

14、的真实板形 , 前张力过小会使卷取时松卷 , 串层 . 因此主操在轧制时应将前张力控制在能保证卷取质量的最小值 .后张力 : 后张力可降低带材变形区的变形抗力 , 有利于提高道次压下率 . 但后张力大 , 容易造成箔材针孔的增加 , 因此 , 后张力要取能保证轧制要求的最小值 , 并不大于前一道次的卷取张力 .轧制速度 : 冷轧机高速轧制有利于晶粒的充分破碎 , 能优化坯料的内部组织 , 但速度过高 , 不利于板形控制 . 所以主操在轧制时 , 在保证板形的前提下尽量提高轧制速度 .暂定轧制过程参数为:成品入口出口速度开卷张力卷取张力轧制力 (T)厚度厚度厚度(m/min)Kg/ mm2Kg/

15、 mm26.52.6200-2800.851.62.61.2280-3300.82.30.31.20.6400-5001.72.70.60.3400-5001.52.7试轧后 , 主操根据轧制情况, 调整参数的原则 : 降低前后张力 , 提高轧制速度 . （能用此张力进行轧制，非常理想）4. 热处理工艺 :中间均匀化退火采用高温快速升温，料温在550以上保温。结合我公司退火炉的特点，制定均匀化试验工艺：厚度为 2.6MM时进行均匀化处理 , 工艺 :580 *Xh+(565-570 )*6 h ( 炉气定温 580, 料中打热电偶实测料温 , 料温到 550时，计时保温6 小时 , 在保温阶段

16、 , 控制料温 550-560 , 如果料温上冲 , 要降炉温到 565-570 )备注：上述中间均匀化退火工艺只有理论依据， 在我公司的试验中从未采用过，此工艺仅限于单卷或小批量试验， 且必须有实验室高倍配合采集试验数据。（2）中间退火工艺为，厚度 0.6MM 时进行中间退火 . 工艺 ;420 *(9-11)h+380 *4h( 炉气定温 420, 料中打热电偶实测料温 , 料温到 360时降炉气温度为 380，并计时保温 4 小时, 在保温阶段 , 控制料温 360-365 ,如果料温上冲 , 要再降炉温到 365-370 )备注 : 此工艺仅限于单卷或小批量试验，且必须有实验室高倍配合采集试验数据。（如设备状况允许，可采用炉温控制）5. 冷轧辊试验辊型为 :开坯轧辊采用上凸下平辊. 凸度为 0.03MM中间道次的轧辊采用上凸下平辊. 凸度为 0.025MM中间退火后更换成品辊 , 成品辊为下平上凸辊 . 凸度为 0.02MM，开坯辊粗糙度 0.60um. 中间道次的轧辊的粗糙度为 0.50um. 成品辊粗糙度 0.4um 并保证各道次所使用轧辊的辊面质量 .（建议采用上下工作辊都有凸度，工作辊的凸度根据铸轧板的凸度调整，粗糙度没有必要变换太多，采用两种粗糙度就足够了，要考虑生产安排的难度）在现有磨床条件下 , 不宜用双凸 , 弄