演示文件-万丰摩轮-战无不胜小组-提高82421C 制动圈粗糙度合格率(2)

1、提高提高82421C 制动圈粗糙度合格率制动圈粗糙度合格率战无不胜QC小组公司简介 浙江万丰摩轮有限公司主要生产摩托车铝合金轮毂，年产能超过2100万件，是全球最大的摩托车铝合金轮毂生产基地。 主要客户有本田、宝马、雅马哈、铃木、比亚乔、标致等世界著名的高端摩托车主机厂。活动程序目录小组名称战无不胜 小组课题名称提高82421C制动圈粗糙度合格率小组类型攻关型小组人数10人活动时间 2013年8月-12月一、小组概况组长杨洪辉杨孟林张金萍安 博丁配东陈灿东何 帅王鉴斌吕允刚江道锋公司要求82421C制动圈粗糙度合格率达到95%选定课题提高82421C产品制动圈粗糙度合格率现状合格率只有84.9

2、%二、选题理由三、设定目标序号月份总检数合格数不合格数合格率16月94279015283.9%27月96082613486%38月4764027484.5%合计2378201836084.9%分 析 一：制动圈粗糙度合格率数据统计表四、目标可行性分析 从上表6-8月份数据统计分析：制动圈粗糙度合格率只有84.9%。 分 析 二：粗糙度不合格占比统计表 月份 类型6月7月8月合计占比Ra不合格541102.78%Rz不合格 1471307335097.22%不合格数15213474360100.00%四、目标可行性分析 从上表可以看出：Rz不合格占总不合格数的97.22%，是影响粗糙度合格率的主

3、要原因。 3.结论：通过改进，82421C制动圈粗糙度合格率达到95%是可行的。 2. 横向比较： 其他同类产品合格率有达到95%以上。 分 析 三：目标估算四、目标可行性分析 1. 根据数据分析，小组认为能将症结问题解决七成，则合格率为：（201835070%）/237810095.2%人员设备材料方法环测糙糙度度不不良良粗粗RzRz车床磨损 测量误差违规操作制动圈材质五、原因分析 操作规程不到位1 硬度不良7 皂化液浓度10 测量设备精度12 测量位置选择不合理11 2培训次数少 成分不良6 不同年限车床3 金相组织不良5 刀具加工寿命9工艺参数8 不同刀具4 六、要因确认要因确认计划表-

4、1序号末端原因确认内容确认方法确认标准确认地点确认人完成日期1操作规程不到位 查看相关资料现场确认1、有操作规程2、员工按规程操作加工现场吕允刚2013-8-252培训次数少是否按规定进行培训查阅资料员工年度培训不少于4次办公室张金萍2013-8-223不同年限车床车床精度符合性和不同车床加工结果对比查阅资料现场确认CPK值1.33，不同年限车床加工合格率相比0.5%办公室加工现场杨孟林陈灿东2013-8-254不同刀具不同形状刀具加工结果对比现场确认不同刀具加工结果相比1%加工现场安博 丁配东2013-8-245金相组织不良查看检测记录查阅资料石墨长度3-5级，A型石墨80%, 珠光体95%

5、。外检室何帅2013-8-236 成分不良C:3.00-3.50% Si:1.80-2.507硬度不良HB190-240 六、要因确认要因确认计划表-2序号末端原因确认内容确认方法确认标准确认地点确认人完成日期8工艺参数不同工艺参数加工结果对比现场确认不同工艺参数加工结果对比1.5%加工现场丁配东 吕允刚2013-8-259刀具加工寿命相同刀具不同加工寿命结果对比现场确认加工结果对比0.5%加工现场王鉴斌2013-8-2210皂化液浓度现场检测现场确认浓度：1%-4%加工现场江道锋 张金萍2013-8-2611测量位置选择不合理相同产品不同检测位置结果对比现场确认不同检测位置结果对比1%加工现

6、场陈灿东 杨洪辉2013-8-2412测量设备精度需经计量部门检检定合格现场确认计量检定合格加工现场张金萍2013-8-21 六、要因确认1.操作规程不到位确认标准确认标准确认地点确认地点确认人确认人完成日期完成日期1.有操作规程2.员工按规程操作加工现场吕允刚2013年8月25日非要因 六、要因确认车床操作规程 结论：经现场检查，车间现场张贴有“金工车间CN操作规程”，且员工都按操作规程进行操作。员工多岗位技能展示图序号姓名岗位CN加工气密性试验钻螺孔钻气门孔1王筱明 工艺调试工艺调试序号姓名CN加工气密性试验钻螺孔钻气门孔2崔军良 工艺调试工艺调试序号姓名CN加工气密性试验钻螺孔钻气门孔3

7、吕 东工艺调试工艺调试序号姓名CN加工气密性试验钻螺孔钻气门孔4张 英 工艺调试工艺调试序号姓名CN加工气密性试验钻螺孔钻气门孔5王根富 工艺调试工艺调试注：CN加工操作工技能水平需达到三个红五角星及以上才能上岗。2.培训次数少确认标准确认地点确认人完成日期员工培训不少于4次办公室张金萍2013年8月22日序号姓名标准要求实际判定1王筱明4次/年5次2崔军良4次/年6次3吕 东4次/年6次4张 英4次/年6次5王根富4次/年5次 六、要因确认非要因 结论：经查员工培训次数均超过标准要求，并通过考核符合岗位技能要求。不同年限车床加工对比不同年限车床加工对比机床号使用时间CPK值生产数量合格数合格

8、率35#3月1.5152446288.17%25#6年1.3564356688.02%37#4月1.5062655188.02%12#8年1.3862655087.86%3.不同年限车床确认标准确认地点确认人完成日期CPK值1.33，不同年限车床加工合格率相比0.5%办公室加工现场杨孟林陈灿东2013-8-25 六、要因确认非要因 结论：从上表看出，车床CPK都大于1.33，不同车床加工合格率相差0.31%，小于目标值0.5%。要因要因4.不同刀具确认标准确认地点确认人完成日期不同刀具加工结果相比1%加工现场安 博 丁配东2013年8月24日刀具型号加工数量合格数合格率R0.8刀头500422

9、84.40%R0.8带修光刃刀头50044488.80%R1.2带修光刃刀头50045991.80% 六、要因确认 结论：从以上数据可以看出，不同刀具加工结果合格率相差7.4% ，大于确认标准1%。5.金相组织不良、6.成份不良、7.硬度不良确认标准确认地点完成日期石墨长度3-5级,A型石墨80%,珠光体95%外检室2013年8月23日C:3.00-3.50% Si:1.80-2.50HB190-240 六、要因确认非要因 结论：检查8月份制动圈检测记录，未发现不合格现象。日期规格送检数量合格品数检测结果8.38000-22A2400024000符合要求8.48000-22A200002000

10、0符合要求8.78000-22A2568025680符合要求8.98000-22A2000020000符合要求8.118000-22A1880018800符合要求8.148000-22A1620016200符合要求8.168000-22A2380023800符合要求8.178000-22A1300013000符合要求8.198000-22A1500015000符合要求8.208000-22A2500025000符合要求加工工艺加工数量合格数合格率粗车S1300/F0.25 精车S1100/F0.13最后一刀余量0.05mm45838784.50%粗车S600/F0.25 精车S1100/F0.

11、13最后一刀余量0.05mm42637988.97%粗车S800 /F0.25 精车S1100/F0.13； 最后一刀余量0.05mm 41836587.32%粗车1 S1300/F0.25 粗车2 S1300/F0.25精车S1100/F0.13 最后一刀余量0.05mm 43539590.80%8.工艺参数确认标准确认地点确认人完成日期加工结果差1.5%加工现场丁配东、吕允刚2013-8-25要因要因 六、要因确认 结论：不同工艺参数加工结果合格率最大相差6.3% ，大于1.5%，是要因。序号加工数量合格数合格率13030100.0%24040100.0%3504998.0%4605286

12、.7%5705578.6%9.刀具加工寿命确认标准确认地点确认人完成日期加工结果对比0.5%加工现场王鉴斌2013年8月22日要因要因 六、要因确认 结论：从相同刀头加工结果看，加工数量越多，合格率越低。序号检测日期检测结果判定18.162.5%28.172.3%38.182.8%48.192.4%58.202.3%68.212.4%78.222.7%10.皂化液浓度确认标准确认地点确认人完成日期浓度：1%-4%加工现场张金萍2013年8月26日 六、要因确认非要因 结论：从现场检测结果看，皂化液浓度在标准范围内，非要因。11.测量位置选择不合理测量位置 加工数量合格数合格数合格率合格率制动圈

13、外侧各部位18016189.4%制动圈中间各部位18016290.0%制动圈内侧各部位18016189.4%确认标准确认地点确认人完成日期不同检测位置结果对比1%加工现场陈灿东杨洪辉2013年8月24日 六、要因确认非要因 结论：对不同位置检测结果合格率相差0.6% ，小于1%，非要因。名称型号周期检定结果有效期手持式粗糙度仪E35A/B12月合格2013-12-28手持式粗糙度仪E-35B12月合格2013-12-28表面粗糙度样板Ra3.2824月合格2013-12-28表面粗糙度标样E-MC-S24B12月合格2014-8-1012.测量设备精度确认标准确认地点确认人完成日期计量检定合格

14、加工现场张金萍2013年8月21日 六、要因确认 结论：测量设备经计量检定合格，并在有效期内。非要因 刀具加工寿命工艺参数不同刀具 六、要因确认对策实施计划表对策实施计划表序号要因对策目标措施责任人完成时间1不同刀具寻求合理刀具合格率92%1.通过不同刀具试验比对，确定最合理的加工刀具丁配东安 博 江道锋2013.10.152工艺参数制定最佳工艺参数合格率94%1.对同一车床不同工艺参数的加工效果试验。2.对不同车床不同工艺参数的加工效果验证。3.确定最佳工艺参数。吕允刚何 帅杨孟林 张金萍2013.10.183刀具加工寿命规定合理的刀具加工寿命不出现连续2件不合格根据最佳刀具和工艺参数试验确

15、定合理加工数量王鉴斌 杨洪辉陈灿东2013.10.25七、制订对策对策实施一： 寻求合理刀具不同刀头加工对比不同刀头加工对比序号 加工数量R0.8R0.8带修光刃R1.2带修光刃合格数合格率合格数合格率合格数合格率1300266 88.7%272 90.7%279 93.0%2300264 88.0%271 90.3%277 92.3%3300265 88.3%274 91.3%280 93.3%4300262 87.3%272 90.7%279 93.0%5300268 89.3%275 91.7%278 92.7%合计15001325 88.3%88.3%1364 90.9%90.9%13

16、93 92.9%92.9%八、对策实施 结论：以上试验得出，R1.2带修光刃加工的产品合格率最高，且大于目标值92%。 结论：根据以上试验看出， 方案4加工结果合格率最高，确定为最佳加工工艺参数。对策实施二：确定最佳工艺参数不同刀具、不同工艺参数加工对比不同刀具、不同工艺参数加工对比方案工艺参数R1.2带修光刃一粗车S1300/F0.25/129.96精车S1100/F0.13/130.0594.08%二粗车S1300/F0.25/129.96 精车S1100/F0.2/ 130.05 94.66%三粗车S1100/F0.23/129.9 精车S1400/F0.14/130.0 94.30%四

17、粗车S1300/F0.23,/129.96 精车S1400/F0.14/130.095.04%八、对策实施对策实施三：规定合理的刀具加工寿命 结论：从随机选取的20把刀具进行试验检测情况看，其中有两把刀具当生产51件就出现连续2件不合格，故我们确定最佳寿命为50件。八、对策实施粗车S1300,F0.23,129.96 精车S1400，F0.14， 130.0。R1.2带修光刃最佳刀具刀具寿命工艺参数50件确定最佳措施根据以上对策实施结果，确定最佳措施为：八、对策实施序号日期检测数合格数合格率12013年11月1869178995.72%22013年12月1756167795.50%合计3625346695.61%1.完成情况九、效果检查2. 经济效益分析九、效果检查 预计 2014年每月生产82421C产品50000件，返工费为2元/件，则全年可节约成本为： 50000件12月（95.5%-84.9%）2元/件=127200元 1.对工艺参数、刀具及加工寿命作了标准化 3.对不良品处置作了规定 2.对粗糙度检测频次作规定ZCW在编号为G13-28的技术通知单中分别作以下规定：十、巩固措施十、