FMEA研修培训课件(共39页).ppt

1、研修研修Falure Mode & Effect Analysis故障模式和影响分析何谓何谓？（）1960年中期FMEA（Failure Mode Effect Analysis：故障模式影响分析）中的信赖性预测技法在航空产业中被运用。其分为DFMEA（在设计开发中的FMEA）和PFMEA（在制造过程中的FMEA）目前在很多制造厂家采用，且在提高商品信赖性方面产生成果。在组织中对产品的设计制造有不断改善的责任和义务。这也是经营者承诺中所要求的。此时，就要进行FMEA活动，明确潜在不合格，为消除潜在不合格的活动是最重要的。因此，在设计或制造部门为达到顾客满意，FMEA是实施必须过程的一部

2、分。实施实施FMEAFMEA的主要目的的主要目的使组织认识、评价产品和过程中潜在的故障和其影响。将能减少潜在故障发生的处理措施明确化。使其过程文件化，并维持。不良品不流出市场确立不制作不良品的程序对于可能发生故障（失败）的事物，分析会产生什么样的影响（风险），将对策建立在设计（工程设计）阶段。通过检查排除不良品不合格发生时 实施影响度的评价和纠正措施人为失败设备故障事后管理事前管理对质量的思考方法对质量的思考方法（）生产过程的机能生产过程的机能失败失败（）部品入厂检查仓库（棚架）保管配当往生产线配当部品良品不良品的判定放过不良品检查方法错误判定基准错误测量器具不良放过潜在的不良为使部品不损伤、

3、不劣化一时的保管损伤（落下压缩磨擦）劣化（温度湿度防静电气体）棚架错误（类似部品）备齐正确的部品数量部品错误数量错误损伤（落下压缩磨擦）将正确的部品数量正确的放置到生产线配当场所错误损伤（落下压缩磨擦）组装满足规格机能性能的部品作业错误焊接嵌合线处理打螺丝贴胶带设备设定错误压力电压电流温度时间力矩设备故障断线螺丝松振支冲击损伤（落下压缩磨擦）组装检查基准书外观基准检查程序部品保管程序环境基准现品票作业程序配当一览制造指令单作业程序配当一览制造指令单作业程序顾客规格图捆包过程内检查调整出厂检查出厂为满足规格机能性能进行产品调整环境错误温度湿度气体气压防静电电磁波作业错误设定测量器具连接机器设定治

4、具设备故障断线螺丝松振动冲出损伤落下压缩磨擦顾客接收产品以前为满足规格性能机能进行装箱。环境错误温度湿度气体气压防静电电磁波作业错误欠品划伤脏污作业程序顾客规格图作业程序作业程序捆包指示图生产批产品是否满足规格机能性能进行判定环境错误温度湿度气体气压防静电电磁波作业错误顾客规格图设定计量器具连接机器设定治具设备故障断线螺丝松振动冲击损伤落下压缩磨擦作业程序顾客规格图捆包指示图将指定的产品按指定的数量发送至指定的场所作业错误误发送（发送对方数量）损伤落下压缩磨擦作业程序出厂指示图生产过程的机能生产过程的机能失败失败（）是否满足规格机能性能进行判定环境错误温度湿度气体气压防静电电磁波作业错误设定测

5、量器具连接机器设定治具设备故障断线螺丝松振动冲出损伤落下压缩磨擦失败事例失败事例（）（）（）焊接焊锡种类错误烙铁容量错误烙铁温度设定错误母材加热时间短母材加热时间过长焊锡固定前母材移动焊锡量多焊锡量少焊锡稀薄与邻近的铜箔短路忘记焊接焊锡球飞溅助焊剂飞溅打螺丝螺丝错误漏放垫片电动螺丝刀力矩设定错误螺丝刀钻头番号错误贴两面胶带胶带种类错误使用过期的胶带附带指纹重叠粘贴粘贴有皱折粘贴面脏污粘贴后按压不充分失败事例失败事例（）（）（）检查设备检查设定值错误检查判定值的设定错误测定精度偏离基准连接线脱落连接管堵塞使用过期的测量器具组装设备温度设定错误温度计失常压力设定错误压力计失常时间设定错误时钟（计时

6、器）失常治具的螺丝松治具带有划伤治具脏污过程没有关于调整性能、特性的检查（确认）过程。没有关于性能、安全性组装要素的检查（确认）过程。何谓何谓FMEAFMEA？ 危险程度指数（RPN）按照以下方式计算RPN=RPN=（S S）X X（OO）X X（DD）（S）：影响程度（O）：发生频率（D）：检出率RPN是在设计开发上及/或制造过程中，为明确悬念课题项目的先 后顺序作为目的而使用。RPN值高时，在组织规定责任部门进行纠正处理，减少及/或降低风 险。不论RPN数值如何，在影响程度（S）由最初向高变化时，就应该先 进行纠正措施的研讨。 对于可能发生故障（失败）的事物，会产生什么样的影响编成列表，依

7、据发生频度、影响程度、检出难度，明确优先顺序，将对策建立在设计（过程设计）阶段的一种手法。事前对策事前对策有效有效（）将危险程度（风险）数字化，去纠正（改善）大的事物。（）影响程度（）PFMEAPFMEA（过程过程FMEAFMEA）是是（1）影响程度（）对于故障模式的顾客评价影响程度。影响程度按1（没有影响）到3（没有前兆的危险）的等级进行评价。所谓顾客是下个过程产品转移的下个场所销售公司顾客。影响程度评价表（等级）：没构成市场投诉（过程内不良）：半数构成市场投诉（过程内不良）：构成市场投诉（过程内不良）如果失败，就会发生顾客投诉，产品回收！（）发生频率（）（2）发生频率（O）预测特定故障要因

8、（失败）/故障机械装置发生频度。发生频率按1（缺陷几乎不发生： Cpk=1.67以上）到3（缺陷发生大约不 可避免：Cpk=0.33以下）的等级进行评价。类似过程可能利用时，使用统计数据决定发生等级发生频度评价表（等级）：几乎不发生：有时发生：频繁发生失败在生产过程经常发生！（）检出率（）（3）检出率（D）在部品或构成部品的制造过程和组装过程完了前，评价故障要因 故障机械装置故障模式检出的可能性。检出率的等级按1（确实）到3（几乎不可能）的等级进行评价。不能以发生频率低为理由，就随意假定/决定检出率也低。 事前评价过程管理能力。检出率评价表（等级）：能明确检出：若不注意就不能检出：几乎不能检出

9、失败在后工程的检查中不能发现！（）实行PFMEA作成过程图（明确过程全体的流程）在FMEA表的每个过程中记入以下内容（）过程名（）作业内容（）过程机能（）潜在的失败模式（）潜在失败的影响（）影响程序（）（）失败原因机械装置（一次）（）失败原因机械装置（二次）（）发生频度（）（）现状的过程管理状态（设计状况）（）检出率（）（）对策（改善） 对于RPN大的事物，决定对策方案担当纳期。基于以上、假设预测（S）（O）（D），试算RPN如何。对策的实行基于对策结果，记入（S）（O）（D），确认RPN变小。（）事例DFMEA（ （设计设计FMEA） ）（1）影响程度（S）发生故障时，评价部品体系辅助系统或

10、对于顾客故障模式的影响程度。仅对影响程度进行评价。影响程度按1（没有影响）到10（没有前兆的危险）的等级进行评价。（2）发生频率（O）预测易发生的特定故障要因及/或故障机械装置，在故障要因中有材料规格不整合设计寿命设定不适当耐环境性能不足等原因，在故障机械装置中有腐蚀磨耗疲劳等原因。发生频率比起数字，在等级上更为有意义。故障要因和故障机械装置的发生频率按1（几乎不发生缺陷）到10（不可避免缺陷发生）的等级进行评价。发生频率是有评价等级的，并不是反映实际的发生频率（%和ppm）为了确保连续性，使用一贯发生频率等级的体系。（3）检出率（D）所谓检出率就是为了生产，在设计部品 体系辅助系统前，评价检

11、出故障要因故障机械装 置故障模式的可能性。检出率等级按1（大致能检出）到10（不可能检出）的等级进行评价。降低检出率等级，就要经常改善设计管理（预防缺陷、确认、检验活动等）。参考资料参考资料（）参考资料参考资料（）1件重大事故29件轻微损伤的小事故失败的堤坝：就像堤坝里的积水，当堆积10件细小的失败时，堤坝就会一点点的被冲垮，如果这样继续下去，当堆积300件细小的失败时，堤坝就会一下子崩溃。失败不能放任不管，如果能努力的从失败中吸取教训，堤坝就绝不能崩溃。若隐藏失败，就会产生很大的灾害。参考资料参考资料（）如果不彻底实施就决不会明白。仅是在头脑中过目，不能深入。所谓技法确实是有效果，但对“明白

12、的人”来说是明白了，对不明白的人来说，到什么时候也不会有进步。头脑的缺点与体育一样，如果不能记住“试做”的要领，就不能改变。试做是很重要的。假如自己去世，而自己遗留下来的记录决不会错误，且能被他人活用。成为10年后、20年后也能被利用的资料。参考资料参考资料（）失败是成功的基础失败乃成功之母 即使失败了，如果能反省后重新开始，必定会成功。成功的捷径不是模仿别人成功的事例昨天的成功并不意味着今天的成功有必要具备创造力创新能力创造力不是对决定的课题提出解决，而是具备自己设定课题的能力。重要的是理解失败的法规性，了解失败的要因，当失败真正成为致命要点之前，要记住防范于未然的技术，单纯的反复观察，实际

13、上是成为更大成长、发展的原动力。通过世界知识传递的若这样做是好的信息，将会有新创作模仿通过世界知识传递的若这样做是不合适的的信息，了解其不合适的必然性将会有企画节省了与别人相同失败的时间和功夫，比前者又上了一个层次，开始新的企画。尽管自己没有亲身体验过失败 ，但要随着正确的知识传达失败经验。参考资料参考资料（）所谓失败分为至今尚未做过，而通过挑战产生“好的失败”和由于人类怠慢产生“不好的失败”两种。从“好的失败”中发现事物的新的一面，通过假想失败体验将“不好的失败”控制在最小限度是很重要的。所谓“好的失败”是人类向未知挑战，推进的结果。在此失败中保留相关文档，对后代有益。请记住以下内容！在这种

14、情况下，要假想所有产生失败的可能性，如何消除是非常重要的！参考资料参考资料（）失败模式失败模式焊接焊接（）（）（）母材表面的氧化膜没彻底除掉由于扩散合金层没有形成由于经时和外力使其分离（电气的机械的）在WP入厂检查时，动作不良在顾客使用时，动作不良板导线焊锡过期过期焊锡错误焊锡错误温度曲线错误温度曲线错误加热不够加热不够助焊剂供给不足助焊剂供给不足氧化膜 由于扩散，生成金属间化合物，物理结合。由于扩散，生成金属间化合物，物理结合。付付金属金属格子欠损格子欠损金属间化合物金属间化合物若给与能源就开始扩散若给与能源就开始扩散原子向欠损部分移动原子向欠损部分移动物理结合物理结合为了发生扩散，为了发生

15、扩散，2 2种原子通过原子水准接触是有必要的种原子通过原子水准接触是有必要的有必要用助焊剂除掉氧化物，促使金属间扩散有必要用助焊剂除掉氧化物，促使金属间扩散手工焊接时，如果手工焊接时，如果焊锡直径变细焊锡直径变细，就能有效的使用助焊剂，就能有效的使用助焊剂焊接原理焊接原理（） 除掉除掉PWBPWB表面的氧化物，洗净表面表面的氧化物，洗净表面 促使焊锡和表面扩散促使焊锡和表面扩散働働氧化膜氧化膜活性剂活性剂合金層合金層焊锡焊锡CuCu SnSn 層層CuCu SnSn 層層表面表面通过活性剂除掉氧化膜通过活性剂除掉氧化膜和和开始相互扩散开始相互扩散在焊锡和表面在焊锡和表面间生成合金层间生成合金层

16、通过合金层接合通过合金层接合焊锡和表面焊锡和表面助焊剂助焊剂： ：有除掉金属表面氧化物的作用有除掉金属表面氧化物的作用 助焊剂构成：助焊剂构成：松香松香：具有清洁金属和粘合剂效果具有清洁金属和粘合剂效果活性剂活性剂：精洁金属精洁金属增粘剂增粘剂：调整粘性调整粘性溶剂溶剂：溶解固形剂的主剂溶解固形剂的主剂助焊剂的作用助焊剂的作用（）没有助焊剂不能焊接 面向故障学习的保全业务面向故障学习的保全业务过去故障的回顾分析过去故障的回顾分析从事后保全上升至预防改良保全1.1.过去故障事例的回顾分析思考方法过去故障事例的回顾分析思考方法面向预防保全改良保全,抓住实际的故障事例,回顾应该实施的措施,落实为标准

17、化,系统化.開開発発購購買買振振返返 分分析析事実系発生日時発生事項仕組or 改革 良（ ） 予予防防保保全全 改改良良保保全全 向向振振返返 分分析析開開発発購購買買振振返返 分分析析事実系発生日時発生事項仕組or 改革 良（ ） 予予防防保保全全 改改良良保保全全 向向振振返返 分分析析例）系统化标准化保全技术层面管理方法层面业务流程层面技术的技术的直接要因直接要因 管理要因管理要因 过程要因过程要因分析分析分析分析分析分析对策对策对策对策技术课题为（含有继承方法）将管理方法进行改变（日常管理方法等）在时点进行操作滑轮车的转矩传感器故障导致的品质不良点检项目不完备检查的频度太小。设备引进检

18、收时的项目中遗漏了此项目将转矩的校正作为日常点检项目转矩的校正每周进行一次进行转矩校正和实物相关检收由检查部门和现场责任者进行转矩校正 将、作为标准推行现象发生的项目发生时间问题点系统或管理的改善要点面向预防保全面向预防保全, ,改善保全的回顾分析改善保全的回顾分析2.2.阶段和概念阶段和概念通过深层解析来探讨有效利用通过深层解析来探讨有效利用预防保全预防保全改良保全的关键改良保全的关键 预防保全改良保全在体制和管理层面的架构上是不预防保全改良保全在体制和管理层面的架构上是不可或缺的。可或缺的。 从前一个阶段的深层解析从前一个阶段的深层解析, ,来探讨体制和管理层面的改善点。来探讨体制和管理层

19、面的改善点。（保全）技术层面管理方法层面业务流程层面3个着眼点保全技术层面管理方法层面业务流程层面技术课题为（含有继承方法）将管理方法进行改变（日常管理方法等）在时点进行操作为什么没这样做呢（为什么、为什么）“如果这样做了就好了”逻辑的逻辑的定量性的对策探讨和效果推定定量性的对策探讨和效果推定FTAFTA故障课题上FTA的活用参考FTAFTA（故障的树状解析）（故障的树状解析）所谓FTA（Fault Tree Analysis）系统和机器等发生的故障等存在复杂现象。对感到复杂的现象，抽出现象的主要原因的手法。是将产品设计和质量控制上的问题点作为故障主要原因抽出，与对策相联系的一种手法。顶层现象

20、系统故障FTA探索系统不良原因的原因分析手法参考：実践FTA手法小野寺勝重日科技連辅系统的现象故障要因原因解析构成品的基本现象原因能进行系统的构成零部件机器等中发生的故障原因深层分析，确实的对策，能实现可靠性提高，事故的防止，质量的改善各种适用场合各种适用场合（Fault Tree Analysis）产品的故障要因的抽选制造设备的故障要因的抽选信赖度解析：解析顶层现象的发生概率安全性解析：风险解析FTA(Fault Tree Analysis)的目的为了防止不好的现象发生,抽出发生的主要原因,但作为分析种类有下列的4类代表性类型的活用目的的活用目的活用目的(1)新产品开发和在设计阶段的可靠性，

21、保全性，安全性，经济性等的问题抽出和改善(2)对安全性分析的有效的利用，系统的故障发生率的分析(3)在制造工序的产品质量的确保和制造工序的事故防止(4)故障发生时的早期原因调查和对策(5)设计调查资料2.从分析能得到(1)关于不好的现象，能抽出发生主要原因(2)能视觉性地确认使之发生FT图顶层现象的主要原因和之间的关系(3)由于FT图的定性的分析，能进行方案比较(4)由于FTA的定量的分析，能寻求系统的信赖度和变更方案的改善效果(5)进行了可靠性安全性分析的分析经过及结果作为经验技术,能进行资产化的作成顺序汽车的电灯打不亮解析顺序解析顺序解析对象系统的理解设定不良的顶层现象对顶层现象发生的要因

22、进行探讨和列表图的作成-.中间现象、基本现象的探讨2.从逻辑记号起到顶层现象为止作成图确认顶层现象的发生概率（必要时）-1.从数据库寻求每基本现象的发生概率-2.依照基本现象求得中间现象以及顶层 现象的发生概率图的探讨和重要的基本现象的抽选探讨针对重要基本现象的对策案再次计算顶层现象的发生概率（必要时）对策的实施油用完电池用完电灯的配线断裂开关接触不良插座的接触不良OR Gate【顶层现象】【中间现象】玻璃破瓦斯漏灯丝用完插座破损123456【基本现象】转移记号7自動車电灯图自動車电灯图灯丝形状不良灯丝线路不良灯丝强度不良灯丝材质不良负荷电压高由于振动冲击导致线断参考）図Gate的说明和发生概

23、率ANDGateORGateORGateANDGateG1G2ABAB现象A和现象B同时发生时,会发生顶层现象G。计算基本现象的（故障）发生概率时、运用每个逻辑Gate的计算方法、能够计算系统或者顶层现象的发生概率。现象A或现象B发生时,会发生顶层现象G。G的发生概率是其他发生概率的乘积Pg1=0.012Pa=0.04Pb=0.03Pg2=0.07Pa=0.04Pb=0.03Pg1=PaPb0.012=0.040.03G的发生概率是其他发生概率的和Pg1=PaPb0.07=0.040.03实践的要点设定顶层现象的理由和其明确的表现是必要的因为关系到解析者的选择考虑、解析过程、解析所必要的资料选

24、取【程序：顶层现象的设定】【程序：图的作成】 【程序：解析结果和探讨】产品系统发生的不好现象发生过的故障、事故现象的结果得知的重要的故障形态品质和品质管理上的问题点式样 机种的问题点欠缺安全性的现象设 定 为 顶 层 现 象 定性的解析图鱼骨图发生要因抽出FT图对策探讨图探讨发生要因间的关系探讨发生要因间的关系,抽选出重要原因决定对策的优先顺序算出顶层现象的发生概率重要基本现象的抽选算出系统的可靠性定量的解析预测：不好的现象发生现象：故障不良都是有效的要点要点 对顶层现象的事实进行搜集对顶层现象的事实进行搜集 集合有经验见解的人集合有经验见解的人, ,集合各自的智慧集合各自的智慧 通过多个为什么进行深层挖掘很重通过多个为什么进行