棉织物前处理工艺实验及效果测试

1、实验一 棉织物前处理工艺实验及效果测试一 实验内容 : （一） 纯棉织物轧蒸法 碱退浆（二）纯绵织物常温煮练工艺实验（三）纯绵织物漂白丝光及煮练效果测试 毛效法（四）纯棉织物的丝光及效果测试二 实验目的 : 1 学习纯绵织物轧蒸法 碱退浆 浸渍法 碱煮法的工艺方法2 学习煮练效果测试方法三 实验原理 : 染整工艺学 P279纯绵机织物含有大量的杂质 （浆料 油脂 蜡质 果胶 色素 棉子壳等 ）杂质 的存在将影响印染加工的效果及织物成品质量。 因此在印染加工中通常要进行被 称做前处理的 烧毛退浆-煮练漂白 丝光的加工过程，以提高织物的表面质量，润滑性，收复性 典型的前处理过程烧毛退浆-煮练 漂白

2、丝光半成品为增加纱线的触耐磨性 可织性 机织物的经讲在织是前 ,要经过浆丝处理 ,但 在整加工前 ,首先要除去浆料 .纯绵织物一般使用淀粉浆料 ,淀粉浆在稀的 NaOH 溶液变温作用下膨化 ,转化为凝胶态时 ,纤维的附着力下降 ,再经水的冲击等作用 脱落.棉纤维伴生物的存在 ,影响工作时纤维的处理 ,不利于染整加工 , 煮练的目的 是去除绝大部分纤维伴生物 .伴生物 : 油脂：高级脂肪酸，在热稀碱作用下发生皂化而溶解，水洗可去除。 蜡质：高级一元醇 ，皂化物 , 精练助前对其进乳化 棉籽壳：为木质素，亚硫酸钠使其转化为木质素磺酸盐。氢氧化钠热 溶液使之溶解，在机械力作用下去除。含氮物质：为蛋白

3、质，亚硝酸钠，硝酸钠等物质，在碱的作用下使其 水解或形成钠盐。 果胶质：主要成分是以果胶酸的钙，镁盐和甲制的形式存在，也可以 与纤维分子之间形成酯键。 精炼时在高温和烧碱作用下， 酯键 水解成羟基，并转变成钠盐。同时也可能发生分子键的断裂，提高在水中的溶解度而除去一） 棉 织物退浆：1 处方：NaOH10 g/l润湿剂 JFC 1.5 g/l2 工艺流程及条件：织物浸于8 0 8 5 C工作液一二浸二轧（轧液率110 130%）汽蒸（100 102C,25 min）热水洗（8 0C，洗两次，5 min）冷水洗至碱性（用PH试纸检验）留做煮练效果测试3 退浆效果的测试：步骤：将织物样品放入碘化钾

4、 /碘溶液大约 1 分钟，冷水冲洗，用铝质细杆立刻与紫标对比碘化钾/碘溶液的配制： 4.15gKL 用 20ml 蒸馏水溶解， 0.0635g 碘加入并溶解，将溶液用蒸馏水稀释至 100ml用TEGEW紫标分级：级数 n: 6级7级8级9级足够好很好 淀粉完全去除二） 纯绵织物常温煮练工艺：1 处方： NaOH 20 g/l高效精练剂 4g/l浴比： 1：302 工艺流程及条件：配制工作液加入织物升温至沸保持沸煮 2 小时热水洗（ 90C） 冷水洗至无碱性留作漂白实验3 注意事项：1）注意织物的经纬方向；2）煮练时织物不能长时间暴露在空气中;3）汽蒸时用布包好；4）测毛效前织物不要沾水；5）水

5、洗时不要用手揉搓；前处理织物分配图：经向30厘米，纬向50厘米用Na 白 口 漂曲用灼 白nn 漂口丝光用丝光用测毛效用，测毛效用，煮煮练练z(z(后”刖高低cm)21 宽 z(mm 2C 宽度（ 宽 度（ 宽 度m C 00m C 00m5Cm5C（三）纯绵织物漂白及效果测试:1实验内容：双氧水漂白工艺实验2实验处方及工艺流程：1）处方1#2#H2O2 (100%)1.5g/l1.5g/l40 BeNa2SiO37 g/l/JFC(g/l)33御笔：1： 30用NaOH调节PH1CL5-11.02）工艺流程：按处方配制工作液一调节 PH值-投入织物金票（85C, 1h）-除氧酶处理一水洗一晾

6、干一作白度，强力测试浴比： 1：30用醋酸调节PH4.5-5.5，温度：40C,时间20分钟3 效果测试：1）煮前毛效： 2 条2）煮后毛效： 2 条3）白度测定4）强力测定：径向 2 条四） 纯棉织物的丝光及效果测试1 实验内容：（ 1）纯棉织物在不同浓度下施加张力与不加张力下的丝光（2）碘-碘化钾法，染色法测试丝光效果2 实验目的：（ 1）验证纯棉织物在不同丝光条件下丝光效果（2）学习丝光效果的测试方法3 实验原理：棉纤维在浓的氢氧化钠溶液中， 受水和钠离子作用， 纤维发生不可逆溶 涨，并使小结晶区消失，大的结晶区变小，结晶度下降。在浓碱作用下施以 张力，可以使织物获得光泽和永久性的尺寸稳定性。4 丝光处方：1#2#NaOH150 g/l250 g/l条件：有张力和无张力流程：将织物固定于丝光架上一加张力（保持织物绷紧为宜）一分别置于A液和B液中一处理5分钟一取出一带张力热水洗-冷水洗一取下织物一中和一冷水洗至无碱性（用刚果红检验）一挤干一测试4 丝光效果测试：1）碘-碘化钾着色实验：取少量碘-碘化钾溶液放在表面皿上， 将小块织物浸于该溶液中， 迅速 观察溶液的颜色变化。2）染色实验：取直接湖蓝（10g/l