邯钢435m2烧结机设计要求－设计招标技术附件

1、 邯钢老区改造435m2烧结机设计招标技术要求2007年7月1、工程简述依据公司发展规划和老区改造产业升级的要求，对装备进行档次升级，拟在老区建设1台435m2烧结机，以满足老区高炉用料的需要。2、主要设计原则2.1烧结机总图布置紧凑、合理、顺畅。 2.2采用成熟、实用、稳定可靠的工艺流程，自动化水平先进实用，设备运行长期、稳定、可靠，使技术装备水平达到国内同类机型的先进水平。2.3设置铺底料和烧结矿整粒设施，实施厚料层烧结，以提高烧结矿质量。2.4采用先进、可靠、合理的除尘环保设施，并采取有效的尘源密闭措施，严格执行国家和地方法规，防止和减少粉尘、废气、噪音等对环境的污染；电除尘出口烟气粉尘

2、含量小于30mg/m3，布袋除尘出口粉尘含量小于20mg/m3，岗位粉尘浓度小于10mg/m3，无生产污水排放；预留脱硫位置。2.5 “三电一体化”系统要消化、吸收国内外大型烧结控制技术，结合邯钢实际情况，使435m2烧结机在控制水平上达到国内先进水平。2.6体现“高起点、少投入、快产出、高效益”的原则，在确保工艺和环保设施完善的前提下，优化工艺配置，以尽量节省投资。3、设计范围及主要设计内容3.1 设计范围烧结界区内从配料和燃料系统（不含熔剂制备）开始到老区3200m3高炉成品矿槽前转运站为止的烧结工艺主体设计和配套的辅助设施设计，并包括1号3200m3高炉的返矿由高炉槽下返矿仓输送至435

3、m2烧结机配料室以及对整个工程范围内的安全、通讯、绿化做出设计。燃料、混匀料由原料场送至燃料缓冲仓和配料室矿槽前转运站，燃料和混匀料进料皮带和通廊由原料场设计方负责。工厂所需的水、软水、电、蒸汽、压缩空气、点火用煤气等提供接点。3.2 主要设计内容1) 燃料贮存、破碎系统；2) 配料室；3) 混合制粒系统；4) 烧结、冷却室；5) 主抽风机室（含机头电除尘和烟囱）；6) 烧结矿筛分室；7) 皮带通廊及转运站；8) 与工艺设施配套的各辅助设施；9) 非标设备设计：烧结机、单辊破碎机、环冷机、一二次混合机。4、设计方案4.1 生产规模及产品方案（1）生产规模 新建1台435m2烧结机，满足老区高炉

4、对烧结矿的需要。烧结机利用系数1.25t/m2·h，年作业率为92%。 （2）产品方案烧结矿品位57.5烧结矿R2倍2.0MgO含量2.2烧结矿粒度mm550烧结矿温度150转鼓指数784.2 原燃料4.2.1含铁原料主要为精矿粉和进口富矿粉，主要包括邯邢精粉、本地精粉、涞源精粉、澳粉、南非粉、巴西粉、公司内部其他杂料如瓦斯灰、氧化铁皮、钢渣等，主要化学成分特性见下表1。表1 含铁原料化学成分品种TFeSiO2CaOMgOAl2O3水份烧损涞源精粉63.54.61.13.30.3391本地精粉63.84.41.42.061.1591巴西矿粉67.21.850.010.020.551澳

5、粉633.30.160.272.153巴西特粉64.53.560.010.021.3251.69巴西精粉67.81.850.270.011.624.50.2Mac62.530.030.011.87.55.4邯邢精粉 65.43.61.51.510.4891钢渣17.1514458.671.9532轧钢皮7010.150.5南非矿粉653.6001.550.5瓦斯灰357102.51.8930巴标粉65.53.50.021.51.851.6球团返粉63.56.270.670.53130.14.2.2熔剂熔剂有石灰石、白云石粉和生石灰。石灰石粉主要是外进，为-3mm的合格粒度，在原料场进行预配料。

6、生石灰、白云石粉外进，用密封罐车运至配料室旁，然后用气力输送至配料矿槽内。石灰石、生石灰和白云石主要化学成份见表2。表2 主要化学成分品 种SiO2CaOMgOAl2O3石灰石4.64711轻烧白云石3.545291.0生石灰2.776.81.731.684.2.3燃料固体燃料由料场接受、贮存，然后用皮带机运送至燃料缓冲仓，再经双光辊和四辊破碎后达到合格粒度送至配料室矿槽，固体燃料物理化学特性见表3。点火燃料为纯焦炉煤气，发热值4000kcal/m3。表3 固体燃料物理化学特性成分SiO2CaOMgOAl2O3S无烟煤12.01.500.401.500.49灰份：20，挥发份：4.24焦粉11

7、.000.500.803.500.47灰份：18，挥发分：2.54.3工艺流程烧结所用混匀料在新建的原料场接受、贮存、混匀，混匀料和固体燃料直接由皮带机运至配料室矿槽前转运站。燃料破碎系统处理后（0-3mm占85以上）运输至配料室，各种原料在配料室按照一定比例配料后，经一次混合机、二次混合机送至烧结机焙烧、破碎，在环冷机上冷却到150以下，再运往冷筛分室进行整粒，其中+20mm、10-20mm、5-10mm为成品，部分10-20mm作为铺底料回到烧结机，-5mm部分为返矿回到配料室，成品取样后，运往老区3200m3高炉烧结矿矿槽前转运站。1号3200m3高炉的槽下返矿返回435m2烧结机配料室

8、。4.3.1燃料破碎燃料由老原料场运至燃料缓仓前转运站后，经皮带机运输至燃料缓仓，由对辊破碎机进行粗碎后进入四辊破碎进行破碎，排料粒度为0-3mm占85以上，通过皮带机运至配料室燃料矿槽。4.3.2配料为了保证混合料各物料按照设定配料比进行配料，混匀料、电除尘粉尘、熔剂、燃料和返矿集中在配料室内，采用重量式自动配料，混匀料、燃料、熔剂实现定量给料和在线标定，熔剂进行消化，在生石灰（白云石）消化器加水采用热水；电除尘粉尘实现定量配加、加湿。返矿由圆盘给料机和电子皮带秤组成定量给料装置。4.3.3混合与造球经准确配料后的混合料通过一、二次混合机进行加水混匀和造球，为了稳定水分，混合机添加水采用自动

9、控制。为提高混合料温度混合机生产加水采用热水。4.3.4铺底与布料为了稳定烧结生产、延长台车寿命，设铺底料，粒度为10-20mm，由摆动漏斗均匀布在台车上。混合料通过圆辊给料机和九辊联合布料，采用带有位置信号输出并连续可调的电液辅门，均匀布到台车上。为提高料温，混合料仓采用蒸汽预热，料仓内采用陶瓷砖，具体方案与邯钢专利结合。4.3.5点火点火器采用节能型点火器，采用热风点火。4.3.6烧结、抽风、冷却混合料经点火后进行厚料层烧结，烧结饼经单辊破碎机破碎到150mm以下后，取消热筛直接进入环冷机强制鼓风冷却到150以下，环冷机设余热锅炉，并预留余热发电位置。通过烧结料层和各风箱抽入的废气汇集于大

10、烟道内，经机头电除尘净化后进入主抽风机，由烟囱排入大气，为保证烧结机抽风均匀，风箱至双烟道导气管左右交错与烟道连接，采用非对称脱硫和非脱硫烟道，在大烟道沉降下来的粉尘通过刀口式双层卸灰阀卸至胶带运输机上，机头和小格散料回收进入成品系统，机尾散料落在单辊漏斗内。4.3.7烧结矿整粒冷却后的烧结矿经板式给矿机、皮带机运至整粒系统，整粒系统采用简单实用可靠三次筛分流程，采用双系列三轴椭圆等厚筛，开一备一。经筛分整粒后的成品烧结矿（+20mm、10-20mm、5-10mm）、冷返矿（0-5mm）和铺底料(10-20mm)分别送往高炉矿槽、配料室返矿仓和铺底料仓。4.3.8 成品取样成品烧结矿实现自动取

11、样，检验由老区统一考虑。4.3.9 成品输出成品烧结矿输送至新建3200m3高炉矿槽前转运站。4.3.10高炉槽下返矿输入配料室设置1号3200m3高炉的槽下返矿返回435m2烧结机配料室。4.4主要设备性能及技术要求4.4.1燃料破碎室来自料场的固体燃料由胶带机运入燃料缓冲仓，经对辊破碎机粗破后的燃料进入四辊破碎机，四辊破碎机间隙采用先进可靠液压方式调整。4.4.2配料室配料室为单列式，设置14个矿槽，其中混匀料仓6个，粉尘仓1个，燃料仓2个，生石灰仓2个，轻烧白云石仓1个，冷返矿仓2个。混匀料和燃料由带式给料机、中间料仓和电子皮带秤实现定量给料和在线标定。生石灰、白云石矿槽实现定量给料和在

12、线标定，并设消化器；返矿实现定量给料；粉尘实现定量给料，设加湿机。所有矿槽均设称重传感器，要有料位显示，并设有高低料位报警，矿槽要有足够动力的振动装置。粉尘仓和轻烧白云石仓采用一个仓两个下料嘴的结构。配料仓采用铸石衬板。配料室仓上采用电动单梁悬挂起重机。4.4.3一次混合机一次混合机露天设置，采用胶带机（带伸缩头）伸入混合机内直接给料方式（与邯钢专有技术相结合），检修时可将伸缩头开出混合机筒体，方便混合机检修，采取挡料措施，进料口带锥度，为国内配套设备。混合机减速机在正常选型的基础上加大三个档次。电机输出端采用液力偶合器，使混合机平滑启动和过负荷保护；传动装置中增设一套微动装置，便于混合机的安

13、装、检修和调试；筒体全部采用陶瓷衬板，避免粘料；进料端设一组柔性挡轮，出料端设一组固定挡轮，前柔后刚，其中任何一组挡轮不能正常工作时，另一组可以确保设备正常运转；筒体内添加水采用双排水管旋转喷头喷洒雾化水，满足混匀及制粒的要求。水管及喷头采用不锈钢；加水用水管采用钢丝绳固接方式；大齿圈采用对半剖分结构，便于制造安装及运输；滚圈锻造，保证其与筒体的同轴度；托轮、挡轮锻造；采用智能集中润滑；混合机进出料端设置密封罩和排气口，托轮、大齿圈处设置密封罩。托轮装置采用整体剖分式结构，即由目前一个托辊配两个轴承座改为一个托辊配一个轴承座，并作到两个上盖为剖分结构（采用连体轴承座）。4.4.4二次混合机二次

14、混合机露天设置，采用胶带机（带伸缩头）伸入混合机内直接给料方式，检修时可将伸缩头开出混合机筒体，方便混合机检修，采取挡料措施，进料口带锥度，为国内配套设备。混合机减速机在正常选型的基础上加大三个档次。电机输出端采用液力偶合器，使混合机平滑启动和过负荷保护；传动装置中增设一套微动装置，便于混合机的安装、检修和调试；筒体全部采用陶瓷衬板，避免粘料；进料端设一组柔性挡轮，出料端设一组固定挡轮，前柔后刚，其中任何一组挡轮不能正常工作时，另一组可以确保设备正常运转；筒体内添加水采用双排水管旋转喷头喷洒雾化水，满足混匀及制粒的要求。水管及喷头采用不锈钢；加水用水管采用钢丝绳固接方式；大齿圈采用对半剖分结构

15、，便于制造安装及运输；滚圈锻造，保证其与筒体的同轴度；托轮、挡轮锻造，轴承采用瓦房店轴承；采用智能集中润滑；混合机进出料端设置密封罩和排气口，托轮、大齿圈处设置密封罩。托轮装置采用整体剖分式结构，即由目前一个托辊配两个轴承座改为一个托辊配一个轴承座，并作到两个上盖为剖分结构（采用连体轴承座）。4.4.5烧结机烧结机采用国内制造设备，台车宽度5m。烧结机主传动采用柔性传动（半悬挂式），不采用三环减速机。烧结机调速采用变频调速，并设有定扭矩联轴器保护和报警。在烧结机的头、尾部均设置完善可靠的散料收集装置，并有可拆卸且密封效果好的防护罩；设置篦条振打装置。风箱为双侧吸入式，保证台车上抽风均匀，并设计

16、特殊的防漏风结构。采用分体可拆式台车，台车拦板高720mm。台车拦板分上下两段，采用迷宫式复合拦板（上拦板一道止口、下拦板两道止口），拦板要求铸有伸缩缝（与邯钢结合）；如果上拦板分两块则要求中间缝也留有止口。台车车体筋板与横梁底面为同一平面。台车固定滑板采用陶瓷镶嵌式。头、尾星轮采用新型齿板齿形和新型固定形式，并分别进行结构设计，以便于制造安装，提高安装精度，齿板采用锰钢制造，正常使用寿命10年，可双向使用。星轮齿板与筒体辐板连接采用双开口销与高强防松螺栓连接。头部星轮轴承采用瓦、哈、洛轴承；台车本体（球化率不低于85）、拦板、隔热件（球化率不低于80）采用专用球墨铸铁，篦条采用高铬铸铁，台车

17、端部嵌入用高碳钢制作的防磨板，磨损后只需更换防磨板，不需换台车本体，防止台车侧部漏风；卡轮轴套和隔离环采用“ZG”自润滑轴承，台车滑板采用双密封结构。两台车之间采用特殊结构进行密封。风箱两端设置全金属结构分块式端部密封（本结构与邯钢专利相结合），头部设两段，点火风箱处设一段，尾部设两段。台车与风箱侧部采用游板和固定滑道密封，风箱框架梁、风箱侧梁等处设计特殊的密封措施，保证漏风率小于35；烧结机风箱纵梁外侧要有侧档边，用于定位固定滑道并且与固定滑道形成迷宫密封，减少漏风（与邯钢结合）。风箱碟阀设置为自动调节型及开闭型以实现风量及负压控制、烧结终点控制及自动放灰、自动复位；实现烧结机临时停机时自动

18、关闭，恢复运转时自动恢复。大烟道内侧做耐磨层处理，大烟道涂料为耐高温防锈油漆，外侧做保温处理。大烟道补偿器采用不锈钢金属补偿器。风箱降尘管、支管做耐磨层处理；风箱的弯管采用耐磨型。按优化的车轮运行轨迹设置相应的变径弯道，使台车进入弯道后避免相互干涉和碰撞，头、尾弯道为圆滑变径弯道，以消除台车起拱现象。机尾采用水平移动架，机尾摆架调整采用机械和液压两种调节方式。尾部装置做到摆架动作灵活并且做到不变形，筋板增加数量和高度。风箱的伸缩节采用不锈钢金属补偿器，并根据风箱支管的结构形式和热位移特征，确定出最佳的补偿量。采用焊接式装配型骨架，方便制作、运输、安装。圆辊表面设陶瓷砖（待设计院考察后确定）。松

19、料器采用不锈钢钢管。在风箱补偿器及电动执行机构平台两侧各设置电动单轨小车1台。4.4.6单辊破碎机单辊破碎机为国内配套设备，传动方式采用定扭矩联轴器和水平轴硬齿面减速器加开式齿轮传动，设计时要避免烧结饼直接落在单辊破碎机上，导料槽采用阶梯型。单辊破碎机采用轴冷式，篦板不通水冷却。锤头和篦板表面均堆焊有耐高温、耐磨的合金材料；篦板台车可通过定滑轮拉入拉出，方便装入和检修。篦板台车车轮运转灵活；轴承座外移，密封罩加宽。轴承座要求在正常更换辊子时，下轴承座应不动（采用邯钢结构）。主轴轴承采用瓦、哈、洛轴承。单辊减速机改变装配形式，并且减速机规格在正常选型基础上调两档。单辊辊子的轴采用5780型，以利

20、于清料和检修人员行走和运输其它部件方便。单辊开齿端两轴承透盖要求做到现场拆装方便。单辊破碎机采用整体辊齿，不采用齿与锤头螺栓连接方式。4.4.7环冷机环冷机采用鼓风式厚料层环式冷却，不采用摩擦轮，采用销齿传动，双驱动。变频调速电机加星轮减速器。台车球铰轴承采用自润滑关节轴承，台车密封采用两道锥面密封，使用耐热、耐磨橡胶密封板，降低漏风率；采用特制卸料曲轨，使台车运行平稳、卸料干净、提高曲轨使用寿命；风箱取消过渡法兰，风箱连通管道上及风机出口设置手动阀，实现个别风机检修或冬季少开一台风机时，环冷机仍可继续运转；设计有特殊结构的装料斗，保证布料平整，冷却效果好；风机配置合理，结构紧凑，风向流畅，风

21、机配有消声器和电动调节闸门，可实现090度的开度自动调节，以便控制风量和压力，实现料面无扬尘冷却；烧结矿输出采用称重料仓和变频调速的板式给矿机，其托辊轴承采用自润滑轴承；卸灰阀采用刀口式，耐高温型；风箱收集的散料由电动小车集中运至成品皮带；环冷机传动装置和板式给矿机采用智能集中润滑；高温段废气进行余热回收利用，由余热回收装置将余热转化为蒸汽，余热回收装置工作压力不低于1.3MPa，多余的蒸汽并入邯钢蒸汽主网。预留余热发电位置。板式给矿机设安全保护装置。尽可能做到该设备周围有足够检修空间和安装吊装设备的设施。4.4.8主抽风机主抽风机设置两台，风量为21000m3/min，入口负压17000Pa

22、，为双吸双支式，风机进口设电动阀门，出口设消音器，并带强制润滑系统。主抽风机转子组采用豪顿公司产品，机壳为国内配套，风机电机采用进口西门子产品，中压变频调速启动（一拖二）。4.4.9成品筛分室成品筛为双系列，采用三轴椭圆等厚筛，实现单位面积处理能力大，筛分效率高；采用合理的筛框结构，要求刚性、强度好，整机寿命长；合理的横梁结构，横梁与物料接触部分采用陶瓷耐磨板等；采用智能集中润滑，确保润滑的可靠和筛机的安全运行；采用蒸汽对激振器进行保温；采用三齿轮同步器，实用可靠，维护简单；采用二次隔振，传给地基动荷小；先进的制造技术；整机造型美观，运行平稳，启动、停车迅速，噪声低；安全防护装置齐全。成品皮带

23、设置先进的捡铁装置。4.4.10成品取样取样机采用国内配套自动取样设备，头部取样，要求简单、实用、可靠。4.4.11润滑系统烧结机、环冷机、混合机和冷筛均采用智能集中润滑系统，在主控室集中进行监控，其它润滑设备实用可靠。4.4.12皮带机皮带机选用DT（A）型，皮带通廊封闭，传动功率应考虑频繁启动及带负荷启动、满载启动等不利因素，减速机在正常选型的基础上再加大一个档次，并全部选用ZSY平行轴硬齿面减速机，拒绝采用电动滚筒、减速滚筒和垂直轴减速机。优先选用中部升降滚筒张紧方式，如不能满足则用尾部小车张紧方式，尽量不采用尾部螺旋张紧方式，若必须选用，则要求张紧行程800mm。头尾部应有起重设施利于

24、检修，所有单梁吊悬臂尽可能加长，以利于吊装。所有的皮带机安装上、下自动纠偏托辊装置、双向事故拉绳形式双侧布置；重要的皮带机设防撕裂、防打滑、防漏斗堵料等装置；重要的爬坡皮带设抓捕器。皮带机漏斗受物料冲刷面采用陶瓷衬板，其它三面采用铸石衬板。长皮带、关键皮带采用自动调偏滚筒。所有头部漏斗尽可能包住增面轮，不能包住增面轮的地方要求做散料溜槽。成品皮带机漏斗采用低落差、小倾角阶梯漏斗，在阶梯上设耐磨块，漏斗采用横向窄、纵向长的大型漏斗。皮带机尽可能不采用可逆皮带。垂直转运关系的皮带采用带调节挡板漏斗。皮带机配重支架采用厚壁圆型钢管结构。皮带机应考虑在机尾转运站内设胶带简易更换设施，作成窗户以便更换皮

25、带。4.4.13 烧结机头部星轮、混合机托轮和挡轮、单辊等关键部位轴承均采用瓦、哈、洛轴承，适当加大档次。4.4.14 烧结机平台设置桥式起重机三部，筛分室设桥式起重机。4.4.15 电除尘器采用高效电除尘器，所有除尘器在主控室内集中控制和就地控制。除尘灰采用气力输送，采用仓式泵输送至配料室粉尘仓内集中配加。除尘管道系统中易磨损的部位采用耐磨技术，针对不同性质的除尘管道，采用不同的耐磨措施。除尘管道采用阻力平衡器调整分配各点进风量。管道部件采用具有耐磨层的管件。每台除尘器进出口位置设废气监测孔、电源、平台等设施。所有刮板输送机使用双臂式、型号应全部统一，使用400mm和450mm两种。4.4.

26、16 所有水、煤气、蒸汽、压缩空气等阀门均采用不锈钢阀门。4.4.17检修用吊装孔设置应方便检修，并尽可能做大。4.5 电气、自动化仪表与控制系统及电讯4.5.1 电气自动化1）10KV电源引自110KV主变电站，根据负荷计算合理配置进线。要求三段电源进线，两用一备，正常情况下分段独立运行，在设备检修、试验或事故状态下，任何一段能通过母联操作满足烧结的正常生产用电。高压开关柜选金属铠装中置式开关柜，真空断路器选用知名产品，-220V弹簧储能操作机构。直流电源选用220V高频开关铅酸免维护直流屏，电池选德国阳光电池。高压开关柜采用分散式微机保护监控装置（知名品牌），并具有遥控、遥测、遥信、报警、

27、打印和故障录波等功能，同时可与PLC系统进行数据通信,监控后台系统集中设在高配控制室。直流电源和分散式微机保护监控装置要求在中控室画面可以监视。2）变压器采用干式变压器（SG10），二次侧采用封闭母线槽与进线柜连接。各变电所相关的两台变压器都能互为备用，做到一台变压器退出运行时，另一台变压器能承担全部负荷，照明检修变压器低压侧以及动力变压器低压侧之间能相互联络。3）在所有的转运站、厂房都设置带漏电保护的检修配电箱（柜），箱（柜）内要有足够的电动工具插座，插头可直接在面板上操作，防护等级要达到IP55。4）主抽风机采用中压变频启动方式（一拖二），变频器采用国际知名品牌。对主抽风机要提供两路高压电

28、源、直流操作电源，提供低压供电、现场检修电源、照明电源等。5）所有需调速的低压电机应采用交流变频调速，变频器用国际知名品牌，能与PLC实现网络通讯，具有EIC和无传感器矢量控制能力。在监视画面上显示电机的运行频率、电流。现场操作箱上装设频率表，关键设备的现场操作箱上装设电流表。6）高低压配电室均应预留备用柜体安装位置，高压配电室每段母线安装电机、变压器备用柜各一面。低压柜内留有20%以上的各种规格的备用回路。厂内在供电中心区域设电气楼，可布置：高低压配电室、变压器室、监控值班室、维修电工值班室、电料库、电气检修间等，在电气楼内配置综合自动化监控保护系统，包括对高压开关柜、低压变电所内进线开关、

29、母联开关及变压器高压负荷开关的位置状态检测，生产线上的主要设备电机电流应能在监控画面上显示，构成全厂供用电检测与记录系统，并能与PLC通讯。7）除尘控制柜具有本地控制和远程监控功能。在中控室内设环境除尘本体系统监控站。电除尘整流柜具有与PLC、上位机通讯的能力。8）考虑无功功率补偿。9）低压配电柜采用抽屉式开关柜。10）所有电气元器件采用国际知名品牌的产品。接触器容量在设计基础上上调一档。11）天车、检修、照明电源与生产动力电源分开供电，单独设天车、检修、照明供电系统，并于低压侧与动力电源设联络开关。12）所有起重设备供电应采用安全滑触线供电，不采用角钢滑触线。电源引自天车、检修、照明变压器。

30、13）现场的配电箱、柜及事故开关、拉绳开关等设备应防尘防水，达到防护等级IP55，并考虑安装位置，做到雨季防雨，露天设备全部加设防雨罩。14）所有配线端子选用菲尼克斯产品，预留20%的备用。15)高、低压配电室以及变频器、PLC等设备的电控室内采用空调器和轴流风扇。16）电缆选择与敷设所有动力、控制电缆均采用铜芯。35mm2以上电缆采用交联电缆。PLC系统输入电缆采用屏蔽电缆，PLC系统输入采用硬接线方式，输入点的电压采用交流220V，输出点的电压也为交流220V。电缆敷设优先采用电缆桥架敷设方式。高温区域选用耐高温电缆。设计时要尽量避开高温区域。17）所有电控室、配电室、仪表室采用双层密封门

31、窗。要做到防火防鼠。18）所有高低压配电室设置双路自投照明。19）电气系统要有可靠的防雷接地系统。按照国家标准及规范进行防雷与接地的设计，烧结厂区内除煤气管道为二类防雷保护外，其他部分均属三类防雷建筑物。本工程的低压接地系统采用TN-C-S系统。防雷接地：引下线采用不小于10mm(烟囱不小于12mm)的圆钢沿建（构）筑物的外墙敷设。采用（L50x50）的镀锌角钢作为接地体。条件允许时，可利用建（构）筑物柱内钢筋作为防雷接地引下线，并利用建筑物的基础内主钢筋作为接地体，冲击接地电阻值小于或等于30。室外煤气管道接地电阻值小于或等于10，且间隔2025m接地一次。电除尘高压整流设备设置独立的接地系

32、统，其接地电阻值应满足设备厂家要求。EIC系统设置独立的接地系统，其接地电阻值按设备资料的要求确定，若无此要求，按小于或等于3。变压器中性点接地电阻值小于或等于3。所有电气设备均需作保护接零，与其他金属管路及构件构成接地网，其接地电阻值小于或等于10。在电缆通廊与厂房的进出口处做重复接地，其接地电阻值小于或等于10。对于一个厂房如工作接地、保护接地分不开时，可作成公用接地网，其接地电阻值按其中最小值要求确定。4.5.2 自动化仪表及控制系统自动控制范围应从原料入口至高炉料仓全过程，设计应有完整的控制系统功能规格书，具备系统编程条件。设计应有完整的二级系统。设计具有完善的物流跟踪系统、能源介质计

33、量系统。设置完善的工艺过程检测及先进、实用、稳定、可靠的控制技术。确保烧结矿质量与产量、降低能耗、改善劳动环境和设备安全运行，提高全厂操作和管理水平，使之达到国内先进水平。控制系统的通讯使用符合国家/国际标准的控制网络，控制层、控制器和I/O部分的数据通讯速度不低于5Mbps，CPU内存容量5M以上，网络通讯冗余，系统无缝集成，透明连接。全厂在电气楼设一个中央控制室（与电力专业共用）。计算机控制系统的操作站、工程师站及辅助设备安装于该中央控制室，在主抽风机室设一个操作站。另外要单独设置仪表值班室。工艺系统控制站、I/O站及相关子项的仪表盘设置于电气楼的低压配电室，用于全厂主要工艺过程检测参数的

34、集中显示、操作、控制和管理，实现全厂集中监控和管理。计算机控制主系统控制站的配置及指标不低于Simens 400系列水平。操作站在主控室设10套(其中工程师站1套，电除尘单独2套)。要求CPU、 电源、通讯卡、网络设备冗余。另外手持式编程器一台，工程师站和PLC占单独设置。1）采用完善的过程检测和控制项目，采用技术先进、性能稳定、质量可靠、仪电合一的计算机控制系统（EIC），系统应留有15%余量。控制系统可选用AB LOGIX5000系列、SIEMENS S7-400系列或 MODICON QUANTUM系列产品。采用最新版本的软件，系统采用C/S结构。控制网络结构为以太环网。完成烧结生产过程

35、数据采集、自动控制、参数显示、报警和报表打印。烧结机实现过程自动控制，L2采用国外先进的烧结监控系统。并预留有L3接口。2）按主要工艺流程划分系统设置，操作站对全厂进行监控，并通过数据总线对各控制站进行数据通讯，在烧结主控室可通过显示器及键盘或鼠标方式对全过程进行操作和监控。3）采用质量可靠性能先进的仪表对生产过程进行指示、记录、控制、自动调节，对原料、成品及能源进行计量。4）生产操作正常以集中控制方式运行，同时在机旁设手动开关和事故开关，能实现手动操作（不通过PLC）。集中控制方式采用上位机控制与监控。顺序控制应有完善的顺起顺停、同起同停、连锁停车、紧急停车、事故报警及故障识别等功能。所有矿槽均有上下料位显示，并设有高低料位报警。5）主抽风机控制系统应留有与主控系统一致的通讯接口。6）根据主体设备布局，除尘等相对独立设备，应单独设置控制站。7）润滑站、液压站等单体设备，其控制系统应留有与主控系统一 致的通讯接口。8）控制系统应设置单独接地系统。9）要求所有大风机轴承、电机轴承、电机定子均有温度检测。10）混合机电动加水切断阀选择球阀。蒸汽计量采为一体化流量计(即不另带