MSA作业管理程序

1、MSA 乍业管理程序1/ 81. 目的: 确定新购或经维修、校准合格后的测量设备在生产过程中使用时能提供客观、正确的分析/ 评价数据 , 对各种测量设备系统测量结果的变差进行适当的统计研究，以了解测量系统是 否满足产品特性的测量需求和评价测量系统的适用性，确保产品质量满足和符合顾客的要 求和需求 .2. 范围: 凡顾客要求的所有检验、测量设备的测量系统分析均适用之 .3. 定义 :3.1 : 指 （测量系统分析）的英文简称 .3.2量具: 指任何用来获得测量结果的装置；一般用来特指用在车间的装置（包括用来测量合格 / 不合格的装置） .3.3测量系统 : 指用来对被测特性赋值的操作、程序、量具

2、、设备、软件以及操作人员的集合；用来获得测量结果的整个过程 .3.4偏倚（准确度 ）: 指测量结果的观测平均值与基准值的差值，一个基准值可通过采用更高级别的测量设备进行多次测量 , 取其平均值来确定 .3.5重复性（） :指由一个测试者 , 采用一种测量仪器 ,多次测量同一零件的同一特性时获得的测 量值变差.3.6再现性（） : 指由不同的测试者 , 采用相同的测量仪器 , 测量同一零件的同一特性时测量平 均值的变差 .3.7稳定性 : 指测量系统在某持续时间内测量同一基准或零件的单一特性时获得的测量值总变 差.3.8线性:指在量具预期的工作范围内 , 偏倚值的差值 .3.9：分级数就是覆盖预

3、期的产品变差所用不重叠的 97%置信区间的数量。4. 职责：4.1 资料收集量具使用人。4.2 分析量规仪器校准管理员。5. 作业内容：5.1实施条件5.1.1 量具分析时机：（A）新产品开发时或过程能力不足，不同时；（B）使用新型量具，不同时；（C）操作人员不同，不同时；5.1.2 分析对象：依控制计划中所列的控制特性所规定之量规仪器，实施分析，确认测量变异 对过程变异 / 产品公差的影响程度。5.2 量具 RR 分析方法 虽然作业者人数、测量次数及零件数可能改变，但分析最佳方法如下 : 521将作业者分为 A、B C 三者，10 个零件分别编号，但作业者无法看到零件号码。5.6必须使用校准

4、合格的量具。523 作业者 A 依随机顺序测量 10 个样本，并由另一观测者在量具重复性与再现性数据表第一行填入测量数据。MSA 乍业管理程序2/ 8524 请作业者 B、C 测量相同的 10 个样本，但他们不得看到其他人的测量值，并将测量分别 填入量具重复性与再现性数据表第 6、 11 行。5.6.1 重复第 5.2.35.2.4 节，但以不同的随机顺序进行测量。再将数据填入在量具重复性与 再现性数据表第 2、 7 及 12 行中。5.6.2 如须第三次测量 ，则重复第 5.2.5 节，并将结果填入量具重复性与再现性数据表 第 3、8 及 13 行中。527 如因无法取得大样本数或同时取得所

5、需要的样本，则可改成下列方式：a.请 A 作业者测量第一件并将测量值填入量具重复性与再现性数据表第 1 行，B 作业者测量第一件并记入 第 6 行，作业者 C 测量第一件并记入第 11 行。5.6.6请作业者 A 重复测量第一件及将数值填入量具重复性与再现性数据表第2 行，作业者 B记录其重测值在第 7 行，作业者 C 记录其重测值至第 12 行。5.6.7如须第三次测量 ，则重复第 b 节，并分别填入量具重复性与再现性数据表 第 3、 8 及 13行。5.2.8 如作业者班次不同 (日、夜班等 )，可用下列之替代方法：a 请作业者 A 测量全部 10 个样本并填入量具重复性与再现性数据表第

6、1 行。b 再请 A 作业者以不同的随机顺序重复测量，并将测量值填入量具重复性与再现性数据表 第 2 及 3行。c 请 B 及 C 作业者在他们的班次以相同方式测量、记录。5.3 计算请将量具重复性与再现性数据表及量具重复性与再现性报告各栏依各栏表列 公式计算并填入计算结果。5.4 量具重复性与再现性接受标准以量具重复性与再现性报告中“”、“”、“&R，三栏的数值为评判，标准如下：5.6.6.1误差在 10%以下：量具系统。5.4.2 误差在 1030%量具可能被接受，但须依其应用的重要性、量具费用、修理费用而定。5.7.1 误差超过 30%：量具系统须加以改进，尽一切努力去确认问题并改善。5

7、.7.2 同时， 1.41() 必须大于等于 5。5.5 测量系统改善将再现性及重复性数据相互比较 , 以确认问题并改善。5.7.1.1重复性大于再现性 () 时,可能原因如下 :a 测量仪器须加以保养。b 量具须重新设计以提高刚性。c 量具之夹紧或定位方式须加以改善。d 产品内变异有极值。5.7.1.2再现性大于重复性 （） 时，可能原因如下 :MSA 乍业管理程序3/ 8a 需加强训练作业者对测量仪器的使用及读取。b 量具之校准未落实。c 可能须用辅助仪器协助作业者使用量具。5.7.1.3.1稳定性分析法 :5.7.2.1选取一个样品，并确定其可追溯标准的真值或基准值。如果没有这样的样品

8、, 则从产 品中选取一个样品 ,其测量值应处于预期测量范围的中间区域 ,并将其作为标准样品 ， 可能需要准备对应于预期测量范围的低、中、高数值的三个标准样品 , 对每个样品单 独测量并绘控制图，但一般只需做中间值那一个就可以了 .5.7.2.2定期（每小时、每天、每周）测量基准样品 3-5 次，并将其测量的数据记录于“量具 稳定性分析报告”中；决定样本容量和频率时 ,考虑的因素有 :校准周期、使用频率、 修理次数和使用环境等 .5.7.2.3将测量值描绘在“控制图”上 .5.7.2.4计算控制界限，确定每个曲线的控制限并根据控制图对失控或不稳定状态作出判断 . 系统的稳定性是否适用 ;如分析结

9、果显示 , 测量系统的标准偏差大于过程的标准偏差 ， 则此量具是不可接受的 .5.7.2.3.1利用控制图的判定方式来对稳定性的准则进行判定 :5.731不能有点子超出上、下控制限 ;5.732连续 3 点中不能有 2 点落在 A 区或 A 区以外之区域 ;5.733连续 5 点中不能有 4 点落在 B 区或 B 区以外之区域 ;5.734不能有连续 8 点（或更多点）落在控制中心线的同一侧.5.735不能有连续 7 点（或更多点）持续上升或下降 .5.7.2.3.2凡呈现不稳定状态（或失控）时 , 代表量具已经不稳定 , 必须对量具进行校准或维修， 量具维修并经重新校准合格后，应重新对量具进

10、行稳定性分析 .5.7.1.3.2偏倚分析法 :5.7.3.3独立样本法 :5.7.4.1选取一个样品并确定其相对可追溯标准的基准值 , 如果没有这样的样品 , 则 可从生产线中选取一个其测量值落在中心值区域的零件当成标准样品来进 行偏倚分析 ;可能需要建立相应于预期测量范围的高、中、低三个数值的三 个样品并对每个样品用更精密的量具测量 10 次计算其平均值 ,此值即为“基 准值”.5.7.4.2由一位操作员（评价人）以常规的方式对每个样品测量 10 次 , 并将测量结果 记录于“量具偏倚分析报告”中，然后计算 10 次读数的平均值，此值即为 “观测平均值” .5.7.4.3计算偏倚 :偏倚=

11、观测平均值一基准值过程变差=66MSA 乍业管理程序4/ 8偏倚偏倚X100%过程变差5.8.1过程变差无法求得时，可用规格公差代替，这样“偏倚%”的计算公式中分母使用“规格公差”代替。5.7.3.4图表法：如果用评价稳定性的控制图或6控制图中的数据，也可以用来评价偏倚 .5.8.6.1选取一个样品并确定其相对可追溯标准的基准值，如果没有这样的样品， 则可从生产线中选取一个其测量值落在中心值区域的零件当成标准样品来 进行偏倚分析；可能需要建立相应于预期测量范围的高、中、低三个数值 的三个样品并对每个样品用更精密的量具测量 10 次计算其平均值，此值即 为“基准值” .5.8.6.2以控制图或6

12、控制图表中的数据计算出X 值.5.8.6.3计算偏倚 :偏倚基准值 过程变差 =66偏倚偏倚X100%过程变差5.8.7过程变差无法求得时，可用规格公差代替，这样“偏倚%”的计算公式中分母使用“规格公差”代替 .5.7.3.5偏倚接受准则 :5.8.7.1对测量重要特性的系统，偏倚%10%寸可接受；5.8.7.2对测量一般特性的系统，偏倚%30%寸可接受；5.8.7.4偏倚%30%时，此测量仪器不可接受 .5.7.3.6如果偏倚较大，可从以下方法中查找原因:5.9.1标准或基准值有误差，检验校准程序 .5.9.2仪器被磨损，主要表现在稳定性分析上，应制定维护或重新修理的计划 .5.9.3制造的

13、仪器尺寸不对 .5.9.4测量了错误的特性 .5.9.5仪器校准不正确，复查校准方法.5.9.6操作员操作仪器不当，复查检验方法 .5.9.7仪器修正计算不正确 .5.7.1.3.3线性分析法 :6.1在测量系统工作范围内选定 5 个产品，它们的测量值应覆盖量具工作范围 .MSA 乍业管理程序5/ 86.2在品规组或工具间用全尺寸检验设备（精密量具）测量每个产品10 次,并计算其平均值，然后将其确定为“基准值”，同时确定它们各自所取得的“基准值”是否覆盖了被检量具的工作范围。6.3让一位经常使用该量具的操作员（评价人）对 5 个产品以盲测的方式按随机抽取顺序 分别测量每个产品各 10 次（或更

14、多次），并将其测量值记录于“量具线性分析报告” 中，然后计算各产品的测量平均值，此值即为每个产品的“观察平均值”6.4计算偏倚平均值：偏倚平均值二观测平均值一基准值过程变差=666.5绘图：采用下列公式计算有关参数，然后绘图.方程式：式中：基准值偏倚 截距斜率拟合优度=R2截距:线性=斜率 X 过程变差线性线性/过程变差 X100%5.8.6线性接受准则：7.1对测量重要特性的系统，线性%5 如接受.7.2对测量一般特性的系统，线性%10 刑接受.7.3线性10 时，该测量仪器不可接受.如果线性值10%寸，可从以下方法中查找原因：在工作范围内上限或下限内仪器没有正确校准最小或最大值校准量具的误

15、差.5.8.7.3 磨损的仪器.xy斜率:x2(x)n(x)2nxy合优度:R22yXny2( y)2nMSA 乍业管理程序6/ 8仪器固有的设计特性5.7.1.3.4计数型量具小样法分析：取样：选取 20 个零件，然后由二位评价人以一种能防止评价人偏倚的方式，二次测量所有零件，并将所测量的数据记录于“计数值量具研究报告”；在选取的20 个零件中，一些零件会稍许低于或高于规范限值.判定：如果所有的测量结果（每个零件 4 次测量）一致则接受该量具，否则应改进或 重新评价该量具；如果不能改进量具，则不能接受，并应找到一个可以接受的替代测量系统.5.10 大样法（假设试验）：从过程中抽取 50 个零

16、件样本，以获得覆盖过程范围的零件。使用三名评价人A、B、C,每位评价人对每个零件评价三次。（1）指定为可接受判断，（0）为不可接受判断。零件123123123111111111121111111113000000000400000000050000000006110110100711111111181111111119000000000、411111111114200000000043101111110441111111114500000000046111111111471111111114800000000049111111111500000000005.10.1 交叉表方法由于不知道零件的

17、基准判断值，我们开发了交叉表比较每个评价人之间的 差异。MSA 乍业管理程序7/ 8A 与 B 交叉表MSA 乍业管理程序8/ 8B总计.001.00A.00计算44650期望的计算15.734.350.01.00计算397100期望的计算31.368.7100.0总计计算47103150期望的计算47.0103.0150.0B 与 C 交叉表C总计.001.00B.00计算42547期望的计算16.031.047.01.00计算994103期望的计算35.068.0103.0总计计算5199150期望的计算51.099.0150.0A 与 C 交叉表C总计.001.00A.00计算43750期望的计算17.033.050.01.00计算892100期望的计算34.066.0100.0总计计算5199150期望的计算51.099.0150.0这些表的目的是确定评价人之间意见一致的程度。5.10.2 为了确定评价人一致的水平，用来测量两个评价人对同一目标评价值的一致