调速器系统运行规程(南瑞调速器)

1、调速器系统运行规程1 主题内容与适应范围1.1 本标准规定了*水电站调速器系统设备运行技术规范、运行规定、运行维护与操作、异常及故障处理等内容。1.2 本标准适应于*水电站运行人员对调速器系统运行管理工作。2 引用标准 本规程是根据调速器制造厂家提供的技术资料、有关技术标准并结合本站实际情况编写。引用标准有： 电力部颁发的电力工业技术管理法规； 电力部颁发的有关专业技术规程；3 主要设备技术规范3.1 调速器机械控制柜主要技术参数见表1表1 调速器机械控制柜主要技术参数序号项 目数 据1额定工作压力（MPa)6.3 2主配压阀直径(mm)1003主配压阀活塞最大行程(mm)104协联方式数字式

2、5频率给定调整范围(HZ)4555（HZ）6开度限制调整范围0120%7接力器分段关闭时间(S)3.2 调速器压力油系统技术参数见表2表2 调速器压力油系统技术参数项 目单位参数调速器型 号SWT-2000H调节规律并联PID液压控制装置型号ZFL-100/S 主配压阀直径mm100压油装置型 号YZ-6.0-6.3压油罐容积m36回油箱容积m38.3油泵型号3G70X6C2油泵输油量m3/h22.5油泵电动机型号M2QA250M4A油泵功率kW50系统油压最高油压MPa6.3正常工作油压MPa6.06.3工作泵启动油压MPa6.0备用泵启动油压MPa5.8事故停机油压MPa5.34 运行规定

3、4.1 调速器正常运行时远方/现地选择开关置“远方”位置，一次调频开关置“投入”位置，导叶控制开关置“自动”位置，浆叶控制开关置“自动”位置。4.2 调速器进行操作试验时，必须检查导叶机构转动部分无人作业及无异物，相应的工作票全部收回。4.3 开机前应将调速器的水头设置为当前实际水头，开机后视机组运行工况可适当调整调速器的水头直至机组工况稳定。4.4 机组在停机工况时，电气开度限制处于全关的位置。4.5 机组在开机过程中电气开度限制位于比当前水头下的空载开度高10的位置，开机完成后电气开限位于比当前水头下空载开度高10%的位置。4.6 在机组并网后，电气开度限制自动打开到当前水头下最大的允许导

4、叶开度的位置；当机组甩负荷时,电气开度限制在机组出口开关跳闸后导叶开度限制值压到空载时的限制值。4.7 调速器接收到开机命令后将延时2秒钟以确认开机命令。根据当前的运行水头，首先将导叶开启至启动开度，而桨叶则由启动开度逐渐关闭至全关位置，待机组转速达到额定转速的90，导叶开度逐渐减少至空载开度，自动跟踪系统频率，等待同期并网。4.8 机组启动开度比其相应的空载开度大10，电气开度限制位于起动开度的位置。4.9 当导叶实际开度与电气开度限制的位置相等时，即使此时操作增加把手，导叶开度将不再增大。4.10 调速器在机组各个运行工况下的动作过程：4.11 机组停机后，装置上的导叶平衡表始终有关机信号

5、；在机组空载运行时，停机命令的优先级高于开机命令，只要有停机命令就执行停机操作。4.12 机组停机的过程中，若装置A、B两套系统均投入运行，则当运行系统出现故障时，首先切换至备用系统运行，若备用系统亦出现同类故障，则区别故障性质，一般性故障则装置将按容错控制方式继续运行；此时，可以继续按规定操作机组，其运行工况也可以改变；当两套系统都出现严重性故障则切换至“手动”运行。4.13 并网后桨叶以手动方式运行时，协联关系可能被破坏，恢复自动后，其开度可能有变化；并网前对桨叶手动开关操作后恢复自动前应将桨叶手动调整至启动开度。4.14 进行双机切换的几种情况:4.14.1 双机均在调试状态，以主从切换

6、把手所切换的主机为主机； 4.14.2 一机运行，一机调试，以运行的一机为主机；4.14.3 双机都在运行，且都没有故障，以主从切换把手为准，即：置 “A主”位置A机为主机，置 “B主”位置B机为主机； 4.14.4 机都在运行，一机有故障，另一机无故障，以无故障的一机为主机。4.15 两台油泵设置一台工作油泵和一台备用油泵，并定期相互切换；工作油泵的工作方式采用间断制，当压油槽油压下降到6.0Mpa时，工作油泵启动打油，直到压油槽油压上升到额定工作油压6.3Mpa停止；当工作油泵启动后，油压继续下降到5.8Mpa，则启动备用油泵。4.16 油压装置检修后压油槽建压或手动调整油位时可开启常闭旁

7、通阀进行手动补气。4.17 漏油装置配置两台漏油泵，一台工作，一台备用；由漏油箱油位开关控制油泵自动投入、备泵投入、油泵停止。4.18 进入导叶与桨叶主控制油路的液压油，经双油滤过器过滤；手动操作滤油器切换阀，使其左位或右位接入回路，可相应地使滤油器左边或右边滤油器投入运行，而退出另一组滤油器，以便运行中清洗任一组滤油器。4.19 导叶锁锭装置控制油源取自调速器控制油路，当机组停机导叶全关后，锁锭电磁阀瞬时通电，其左位接入回路，使导叶锁锭右腔接通压力油，左腔接通排油，导叶锁锭投入；开机时，锁锭电磁阀瞬时通电，其右位接入回路，使导叶锁锭左腔接通压力油，右腔接通排油，导叶锁锭退出。4.20 机组正

8、常运行时分段关闭在其控制电磁阀和压力油的作用下，保持分段关闭阀处于正常通油状态，不影响机组开机和运行调节；机组停机时，当导叶开度关至分段关闭动作拐点时，分段关闭控制电磁阀通电，在压力油的作用下将分段关闭投入，减小接力器开腔的排油速度，以延长机组导叶的关闭时间。4.21 无论调速器处于自动还是手动，当接到“紧急停机”信号时，停急停机电磁直接作用于机械随动系统，关闭导叶使机组停机。4.22 每周五对机组调速系统调速器油滤过器进行定期切换工作。4.23 禁止任何人员未经许可对调速器参数进行修改。5 调速器运行方式5.1 调速系统有两种控制方式：自动和电手动，两种控制模式的优先级依次为：电手动优先以自

9、动。 5.2 自动运行、电手动两种控制方式，任意切换方便可靠，两种控制模式完全无扰动地切换。当电气部分发生故障时，可无扰动地切换至电手动状态。5.3 运行工况5.3.1 停机备用1) 停机联锁保护功能。停机联锁的动作条件 :无开机令 、无油开关令 、转速小于70% 。2) 使接力器关闭腔始终保持压力油,确保机组关闭。3) 当接力器的开度大于5%(主令开关接点),紧急停机电磁阀动作。 5.3.2 调速器手动运行：手动操作是调试、首次开机或电气故障时的操作方式。调速器处于手动工况时，直接操作面板手自动切换开关、手动增减开关，即可带动液压随动系统，控制机组开、停机或增减负荷。手动开机时，首先操作手自

10、动切换开关、然后控制手动增减开关，使导叶开至启动开度；待转速升至 90后，将导叶关至空载开度附近，并根据机组转速细心调节导叶开度，使机组稳定于额定转速。并网后，操作手动增减开关即可手动增减负荷。5.3.3 调速器的自动运行（1）手自动切换：当调速器处于手动稳定运行状态时，即可操作手、自动切换开关将调速器切为自动工况。自动向手动切换可随时无条件、无扰动地进行。（2）自动开机：调速器处于自动状态，接力器处于全关位置，此时外部发出“开机”令并保持，接力器开到第一启动开度（约为空载开度的 2 倍），此时水机转速逐渐升起，当转速接近 70后，导叶开度降到第二启动开度（约为空载开度的 1.3 倍），当转速

11、接近 95时，机组进入空载调节，接力器关到空载开度，并逐渐使转速稳定，为并网创造条件。（3）自动空载运行：当人机界面设置窗的“频率跟踪”没有投入时，调速器频率给定受外部控制（初始给定为 50Hz），频给值可以由上位机或自动准同期装置发出的增减开关量命令在 50Hz 基础上进行调整，也可以由电柜触摸屏上的“增加”、“减少”按钮进行调整。当触摸屏设置窗的“跟踪”投入时，调速器自动将网频作为频率给定值，以实现机组频率跟踪（频给=网频+滑差），滑差可以在触摸屏上修改。（4）自动并网运行：“并网”信号在并网运行时必须保持，“并网”信号消失或接触不良，调速器可能判断为甩负荷状态，当开关合上后，调速器得到“

12、并网”信号，调速器进入并网运行工况，操作远方“增加”、“减少”命令或触摸屏上的“增加”、“减少”按钮即可增、减负荷。此时若须改变“电气开限”、“频率死区”、“调差系数”值，可通过触摸屏设置窗修改。（5）自动停机：“停机”令信号级别最高，自动运行工况时，在任何状态下接到“停机”信号，调速器将把接力器关至全关位置。 5.4 调速器可实现现以下几种开机方式5.4.1 现地自动开机；5.4.2 计算机监控系统远方自动开机；5.4.3 现地电手动开机；5.5 紧急停机1) 机组紧急停机时，外部系统发出紧急停机令或操作员手动操作紧急停机按钮时紧急停机电磁阀动 作，调速器以允许的最大速率（调保计算的关机时间

13、）关闭导叶。2) 机组在事故情况下可由外部回路快速、可靠地动作紧急停机电磁阀，当紧急停机电磁阀动作后有 位置接点输出至指示灯并上送计算机监控系统，并同时由计算机监控系统启动紧急停机流程。5.5.1 事故配压阀停机当调速器失灵时，事故配压阀动作，确保机组可靠停机。 5.5.2 机械过速保护装置设计有机械过速保护装置的调速系统，由机组转速上升值控制机组可靠停机。5.5.3 闭锁在找到事故原因并加以消除以前，事故停机和紧急停机回路一直保持闭锁状态，只有通过手动操作复归程序才能复归。6 设备运行操作6.1 调速器电气柜上电操作6.1.1 合上工控机电源开关，检查进入运行界面；6.1.2 合上A、B两套

14、系统的电源开关；6.1.3 通信建立后，观察各个采样值及输出值是否正常；6.1.4 检查调速器运行正常后，将调速器切于自动运行工况。6.2 调速器电气柜A/B套系统断电操作6.2.1 将调速器导叶、桨叶切手动控制；6.2.2 断开A、B两套系统的电源开关；6.2.3 断开工控机电源。6.3 双机切换（以“A套”切至“B套”为例）6.3.1 点击液晶显示信息窗进入信息窗界面；6.3.2 检查信息窗界面“B”套参数正常；6.3.3 点击液晶显示开关量窗进入开关量界面；6.3.4 检查开关量界面“B”套开关量状态正常6.3.5 点击液晶显示主控窗回到主控窗界面；6.3.6 按主机方式选择键切换至B套

15、；6.3.7 检查主控窗显示“B主机”运行。6.4 人工水头的设定6.4.1 点击液晶显示设置窗；6.4.2 输入用户名和密码；6.4.3 再点击液晶显示设置窗进入设置窗界面；6.4.4 在对应区域内输入要修改的水头值；6.4.5 按下“参数下发”键；6.4.6 检查“发送指示”显示下发成功；6.4.7 点击液晶显示主控窗回到主控窗界面。6.5 电气开度限制的设定6.5.1 点击液晶显示设置窗；6.5.2 输入用户名和密码；6.5.3 再点击液晶显示设置窗进入设置窗界面；6.5.4 在对应区域内输入要修改的电气开度限制值；6.5.5 按下“参数下发”键；6.5.6 检查“发送指示”显示下发成功

16、；6.5.7 点击液晶显示主控窗回到主控窗界面。6.6 手动开机6.6.1 将导叶“手/自动切换”把手切至“手动”位置；6.6.2 检查桨叶“手/自动切换”把手在“自动”位置；6.6.3 操作导叶“增减”把手开启导叶；6.6.4 检查桨叶已关至全关位置6.6.5 待机组并网后，将导叶“手/自动切换”把手切至“自动”位置。6.7 手动停机 6.7.1 将导叶“手/自动切换”把手切至“手动”位置；6.7.2 检查桨叶“手/自动切换”把手在“自动”位置；6.7.3 操作导叶“增减”把手关闭导叶；6.7.4 检查桨叶已开启至启动开度；6.7.5 将导叶“手/自动切换”把手切至“自动”位置。6.8 压油

17、槽充油、建压操作6.8.1 检查压油槽的管道、阀门、测量表计正常及保护均已装复投运；6.8.2 检查调速器回油箱油位正常；6.8.3 退出压油槽自动补气装置；6.8.4 开启调速器主供油阀；6.8.5 关闭压油槽排油阀；6.8.6 打开压油槽进油阀；6.8.7 打开压油泵出口阀；6.8.8 检查压油泵控制把手确在“停止”位置，合上压油泵动力电源开关；6.8.9 手动启动一台压油泵，将压油槽充油至正常油位后手动切除压油泵；6.8.10 注意检查压油槽、调速器回油箱、漏油箱油位，并检查各管路接头无渗漏；6.8.11 检查高压贮气罐压力正常，开启压油槽手动充气阀缓慢向压油槽充气，并密切监视高压储气罐

18、压力；6.8.12 当压油槽压力升至6.0MPa时，关闭压油槽手动充气阀。6.9 导叶接力器、桨叶接力器充油操作6.9.1 接力器充油操作应在进水、尾水闸门未开启情况下进行；6.9.2 正常情况下导叶、桨叶接力器随压油槽同时充油、充压；6.9.3 检查导叶、桨叶接力器及连接管路各部正常、阀门位置正确；6.9.4 开启调速器主供油阀；6.9.5 手动启动一台压油泵，将压油槽充油至正常油位后手动切除压油泵；6.9.6 检查调速器压油系统各部正常无渗漏；6.9.7 开启压油槽手动充气阀缓慢向压油槽充气，并密切监视中压储气罐压力；6.9.8 压油槽压力充至2.5MPa，关闭压油槽手动充气阀；6.9.9

19、 桨叶控制切手动，缓慢调整桨叶开度，全行程开、关桨叶23次，排空桨叶压力油管路及接力器内空气；6.9.10 检查桨叶接力器、操作机构和回复机构的运转情况以及油管漏油情况；6.9.11 打开压油槽手动充气阀，继续充压至最小操作油压，关闭压油槽手动充气阀；6.9.12 拔出导叶接力器锁锭；6.9.13 复归事故配压阀；6.9.14 调速器导叶切“手动”,缓慢开启、关闭导叶至全开、全关位置，全行程开关2-3次，排出接力器内空气；6.9.15 检查导叶接力器、操作机构和回复机构的运转情况以及油管是否有渗漏情况；6.9.16 全面检查无异常后，开启压油槽手动充气阀充压至额定压力。6.10 压油槽自动补气

20、装置投入操作（自动补气未投运）6.10.1 检查压油槽油位确在正常位置；6.10.2 检查压油槽手动补气阀、排气阀确在关闭位置；6.10.3 检查压油槽油压确已建压至正常；6.10.4 装上压油槽自动补气回路保险；6.10.5 投入压油槽自动补气装置操作电源；6.10.6 将自动补气操作把手切至“自动”位置；6.10.7 打开压油槽自动补气进排气阀、进气角阀、压力表控制阀、压力开关控制阀。6.11 调速系统排压操作6.11.1 正常情况下调速系统排压应在机组进口闸门或尾水闸门关闭状态下进行；6.11.2 检查导叶已全关,将机组制动装置手动投入；6.11.3 将调速器1#、2#油泵控制开关切至“

21、停止”位置，拉开其动力电源开关；关闭压油泵出口阀；6.11.4 关闭调速器主供油阀；6.11.5 关闭压油槽补气阀，开启压油槽排气阀；6.11.6 监视压油槽排压过程。7 调速器检查7.1 调速器电气柜：7.1.1 调速器电器柜人机画面显示正常，无故障信号；7.1.2 检查双重供电模块“AC220交流输入”“DC220交流输入”电源指示灯指示正常；7.1.3 检查各模件信号指示灯指示正常；7.1.4 检查检查“一次调频”及“通讯方式”切换把手位置正确；7.1.5 检查各继电器位置正确，无异常振动7.1.6 检查各接线端子接触良好，无松动、过热及冒火花现象。7.2 调速器机械柜：7.2.1 查各

22、综合模块显示正常；7.2.2 检查各信号指示灯指示正确；7.2.3 检查各切换把手位置正确；7.2.4 检查频率表显示与实际相符；7.2.5 检查滤油器后压力指示表指示正常；7.2.6 检查主配、切换阀、紧机停机阀及比例阀动作正常，无异常抽动现象；7.2.7 检查各管路接头无渗漏现象。7.2.8 调速器分段关闭及事故配压阀：7.2.9 查分段关闭及事故配压阀各连接管路良好，无渗漏现象；7.2.10 检查分段关闭及事故配压阀各接线端子接触良好，无松动、过热及冒火花现象。7.3 油压装置检查7.3.1 压油槽油压、油色、油位正常，无渗漏油；7.3.2 调速器油箱油位、油色正常，无漏油7.3.3 调

23、速器油泵及电动机无异音，启动电流和运行温度正常，无剧烈振动；7.3.4 各管路阀门位置正确，无渗漏；7.3.5 检查油压装置控制柜各电源正常，保险无熔断，触摸屏无报警。7.4 调速器装置上电后的检查：电源检查1）装置的交、直流电源空气开关合上后，两套下位机双重供电模件上相应的电源指示灯（AC220V，DC220V）应点亮；2） 两套下位机双重供电模件开关合上，电源输出指示灯（OUT）应点亮；3） 两套下位机组合电源模件开关合上，所有模件上电源指示灯应点亮； 通信检查 通信正常时，主机模件“RXD0”、“TXD0”应不断闪烁，闪烁周期为800毫秒上位机运行界面上的数据应不断刷新下位机检查 主机模

24、件 TATUS灯：闪烁周期2秒表示正常，闪烁周期0.5秒严重故障；闪烁周期1秒表示一般故障不闪烁表示系统严重故障；RUN灯闪烁周期2秒表示正常双机切换模件A套主机灯： A套为主机时该灯点亮；B套主机灯： B套为主机时该灯点亮上位机检查通信建立后，对工控机运行界面进行监视；界面上显示的导叶及桨叶开度是否与实际开度相符；界面上显示的机组频率及系统频率是否与实际相同界面上各种给定值是否正确界面上水头、有功功率、开限设置值是否符合实际情况；界面上频率死区、滑差系数及调差系数的设置是否符合实际情况8 设备故障及事故处理8.1 SAFR-2000型调速器：一般性故障有:机组频率故障、电网频率故障、导叶故障

25、、桨叶故障；严重性故障有:导叶液压故障、浆叶液压故障。8.2 机频故障8.2.1 现象：（1）上位机报调速器轻故障信号；（2）调速器电气柜报机频故障；（3）调速器电气柜主控窗机频显示异常；8.2.2 处理：（1）检查双机是否进行切换，如切换，检查另一套机运行正常；如未切换，手动切换或切手动（2）检查机频PT保险是否熔断，接线是否松动；（2）检查齿盘测速装置是否正常；（3）联系检修人员处理。8.3 网频故障8.3.1 现象：（1）上位机报调速器轻故障信号；（2）调速器电气柜报网频故障；（3）如双机都在运行，则双机自动进行切换；8.3.2 处理：（1）检查网频PT保险是否熔断，接线是否松动；（2）

26、联系检修人员处理。8.4 调速器“导叶行程故障”8.4.1 现象：（1）上位机报调速器轻故障信号；（2）调速器电气柜报导叶行程故障；（3）如双机都在运行，则双机自动进行切换；8.4.2 处理：（1）检查双机切换动作是否正常；如未动作，则手动进行切换或切手动控制运行；（2）检查调速器电柜报警信息窗故障信息，查明故障原因；（3）联系检修人员处理。8.5 调速器“桨叶行程故障”8.5.1 现象：（1）上位机报调速器轻故障信号；（2）调速器电气柜报桨叶行程故障；（3）如双机都在运行，则双机自动进行切换；8.5.2 处理：（1）检查双机切换动作是否正常；如未动作，则手动进行切换或切手动控制运行；（2）检查调速器电柜报警信息窗故障信息，查明故障原因；（3）联系检修人员处理。8.6 调速器“导叶液压故障”8.6.1 现象：（1）上位机报调速