汽车底盘测功机通用技术条件

1、中华人民共和国交通部 发布XXXX-XX-XX实施XXXX-XX-XX发布汽车底盘测功机Automotive chassis dynamometers（征求意见稿）（2007-03）JT/T 445- XXXXJT中华人民共和国交通行业标准ICS备案号：目 次前言II1 范围错误！未定义书签。2 规范性引用文件错误！未定义书签。3 术语和定义错误！未定义书签。4 型号错误！未定义书签。5 技术要求错误！未定义书签。6 试验方法错误！未定义书签。7 检验规则错误！未定义书签。8 标志、标签、使用说明书错误！未定义书签。9 包装、运输、贮存错误！未定义书签。前 言本标准代替JT/T 445-200

2、1汽车底盘测功机通用技术条件。本标准与JT/T 445-2001相比主要变化如下：本标准由中华人民共和国交通部提出。本标准由全国汽车维修标准化技术委员会(SAT/TC247)归口。本标准负责起草单位：交通部公路科学研究所本标准参加起草单位：本标准主要起草人：本标准2001年首次发布。汽车底盘测功机1.范围本标准规定了汽车底盘测功机的术语和定义、型号、分类、要求、试验方法、检验规则以及标志、包装、运输和储存。本标准适用于双滚筒汽车底盘测功机，其他型式的汽车底盘测功机（以下简称测功机）可参照执行。2.规范性引用文件下列文件中的条款通过本标准的引用而成为本标准的条款。凡是注日期的引用文件，其随后所有

3、的修改单（不包括勘误的内容）或修订版均不适用于本标准，然而，鼓励根据本标准达成协议的各方研究是否可使用这些文件的最新版本。凡是不注日期的引用文件，其最新版本适用于本标准。HJ/T291 汽油车稳态工况法排气污染物 测量设备技术要求HJ/T292 柴油车加载减速工况法排气烟度 测量设备技术要求3.术语和定义下列术语和定义适用于本标准。3.1汽车底盘测功机 用于汽车驱动轮输出功率检测及汽车性能试验的测量装置。3.2额定承载质量 测功机允许承载的车辆最大轴质量。3.3额定吸收功率测功机功率吸收装置所能吸收的最大功率。3.4功率吸收装置 用于吸收作用在测功机滚筒上的测试车驱动轮轮缘功率的装置。3.5额

4、定吸收扭矩 测功机功率吸收装置所能吸收的最大扭矩。3.6基本惯量 测功机上所有与被测试车辆驱动轮轴线平行且随驱动轮绕轴旋转的部件所提供的转动惯量总和。3.7. 惯量模拟装置用于模拟汽车惯性质量的装置。3.8恒速控制方式 通过调节功率吸收装置，使被测试车辆保持恒定速度的控制方式。3.9恒扭矩控制方式通过调节功率吸收装置，使被测试车辆驱动轮轮缘输出扭力恒定的控制方式。3.10 寄生功率 PLHP测功机所有转动部件的摩擦功率。3.11 指示功率 Pi底盘测功机功率吸收装置的加载功率。3.12 热衰退率电涡流功率吸收装置在12min热衰退试验中，第12min与第1min、第3min吸收扭力（力矩）相比

5、较下降的程度，以百分数计。4. 分 类按测功机适应车型分为：轻型、中型、大型，按额定承载质量分为：3t、10t、13t，对应关系见表1。表 1分类轻型中型大型额定承载质量 M（t）310135. 型 号测功机型号表示方法如下： 改进序列代码（用大写英文字母表示）额定承载质量（用阿拉伯数字表示）冷却方式（F-风冷 S-水冷 Y-油冷）产品代号 示例：风冷式、额定承载质量10t、第三次改进型汽车底盘测功机，其型号表示为XXXX-F10C。 6.要 求6.1 基本要求6.1.1 在下列环境条件，测功机应能正常工作6.1.1.1 环境适应性温 度： 040；相对湿度： 不大于85%；6.1.1.2 电

6、源适应性380×（1±10%） V 三相 （50±1）Hz ；220×（1±10%）V 单相 （50±1）Hz 。6.1.2 工业现场的电磁干扰应对测试结果无影响。6.1.3 物理量单位应符合以下要求：功率：kW 驱动力：N 速度：km/h 距离：m 时间：s其中，测功机功率的显示数值应是 Pa = Pi+ PLHPvi。 式中： Pa - 驱动轮的输出功率，kW； Pi - 指示功率，kW； PLHPvi- vi速度下的寄生功率，kW。6.1.4 测功机检测能力应符合表2的要求。表 2分 类轻 型中 型大 型额定承载质量 M（t）3

7、1013最大吸收功率kW150250300最大测试车速km/h1301301306.2 功 能6.2.1 汽车驱动轮输出功率和输出扭力（扭矩）的检测功能。6.2.2 测功机台体寄生功率的检测和补偿功能。6.2.3 车速表、里程表检测功能。6.2.4 采用滑行法或反拖阻力测试法，检测车辆滑行性能的功能。6.2.5 汽车油耗检测的加载功能。6.2.6 可具有汽车排气污染物检测的加载功能。6.3 误 差6.3.1 示值误差应符合表3的规定。表 3 参 数要 求扭 力 N速 度 Km/h功 率 kW距 离 m分辨力10.10.10.1鉴别力（阈）改变5N，示值有变化-空载静态零值误差±5&#

8、177;0.1-空载动态零值误差30-零点漂移30min ±530min ±0.130min ±0.130min ±0.1示值误差±1%±0.2-±1%6.3.2 控制误差6.3.2.1 恒速控制误差：±0.2km/h。6.3.2.2 恒扭控制误差：±30N。6.4 台 体6.4.1 测功机台体应有足够的强度和刚度，在额定承载质量荷重下，台体框架、滚筒及轴径、轴承等不得有不可恢复的变形和破损。6.4.2 测功机台体的长度差、宽度差、对角线差不大于3 mm 。6.4.3 测功机台体应有用于安装的起吊挂钩装置

9、。6.5 滚 筒6.5.1 测功机滚筒直径应介于200 mm 530 mm之间，推荐值：轻型（3t） 推荐 218±2 mm； 中型（10t） 推荐 318±2 mm； 大型（13t） 推荐 370±2 mm。6.5.2 主滚筒 5个圆断面的直径中，最大直径与最小直径之差不大于 0.2 mm，左、右两侧主滚筒平均直径之差不大于 0.2 mm。6.5.3 滚筒中心距应满足下列要求：轻 型（3t） ： A=（620+D）×sin31.5° 误差 6.4 mm12.7 mm中 型（10t）： A=（800+D）×sin31.5°

10、误差 6.4 mm 12.7 mm大 型（13t）： A=（1000+D）×sin31.5° ° 误差 13.0 mm13.0 mm式中： A 滚筒中心距， mm；D 滚筒直径， mm。6.5.4 滚筒表面径向圆跳动量0.2 mm。6.5.5 前、后滚筒轴线的平行度不大于0.8 mm/m，前、后滚筒内侧母线的平行度不大于0.8 mm/m。6.5.6 在测功机台体处于水平时，单个滚筒两端点的上母线高度差不大于1 mm，滚筒间高度差不大于2 mm。6.5.7 滚筒动平衡精度等级不低于G6.3。6.5.8 主滚筒表面的处理应能保证在任何气候条件下，轮胎与主滚筒间不产生滑

11、移且不损伤轮胎，干态滑动附着系数0.650.8。6.5.9 前、后、左、右滚筒的耦合可以采用机械或电力方式，前、后滚筒应装有同步装置，前、后滚筒的速比为 1：1，测功机未加载时，同步精度为±0.30 km/h。6.5.10 对于后双桥驱动的车辆，测功机应采用3轴六滚筒结构，应符合HJ/T292的相关要求。6.6 功率吸收装置6.6.1 测功机功率吸收装置应能达到标称的额定吸收扭力（扭矩），功率吸收范围应符合6.1.4表2的要求。6.6.2 采用风冷电涡流功率吸收装置的测功机，其功率吸收装置在恒速800rpm的12min满负荷测试条件下，第12min的吸收扭力（扭矩）相对于第1min的

12、热衰退率不超过50%，第12min的吸收扭力（扭矩）不小于第3min的吸收扭力（扭矩）的70%，测功机制造商应提供功率吸收装置的热衰退特性曲线。6.6.3 功率吸收装置的转子（包括冷却叶轮）动平衡精度不低于G6.3级。6.7 安全装置6.7.1 测功机应配备防止车辆侧向移动的限位装置，该装置能在车辆任何合理的操作条件下进行侧向安全限位，且不损伤车轮或车辆其它部件6.7.2 测功机应配备防止车辆前、后移动的系留装置，动力性检测时，系留装置的张紧度应适当，不可过紧，避免测试结果的失真。6.8 举升装置6.8.1 举升装置应能保证车辆平稳驶入和驶离测功机，在举升状态，其承载面与滚筒上母线的高度差不超

13、过±3mm。6.8.2 举升器的举升能力应不小于测功机的额定承载质量。6.8.3 在额定压力下，举升器的气路或油路应无渗漏现象。6.8.4 举升器应运动平稳，不应有爬行现象。6.8.5 举升器应有安全保护功能，当滚筒线速度大于或等于5km/h 时，不得产生举升装置举起或滚筒锁死动作。6.8.6 举升器应装有滚筒制动装置，在举升器处于升起状态时，应能保证车辆顺利驶离测功机，在举升器处于落下状态时，制动器完全与滚筒脱离接触，不得产生制动力矩。6.9 控制系统6.9.1 控制系统应能满足6.2所规定的测试功能要求。6.9.2 控制系统应具有恒速控制、恒扭控制功能。6.9.3 数据采集与处理

14、6.9.3.1 控制系统对滚筒转速和车轮驱动力的数据采集频率不低于 10Hz。6.9.3.2 在恒速控制误差为±0.2km/h，恒扭控制误差为 ±30N 条件下，保持稳定调节5s，方可采样，采样取后3s数据的平均值。6.9.4控制稳定时间 6.9.4.1 恒速控制稳定时间速度示值从首次进入目标速度±0.2km/h区间至最后一次进入该区间，且在此后连续5s内速度示值保持在该区间内的时间不大于10S。6.9.4.2 恒扭控制稳定时间驱动力指示值从首次达到目标驱动力±30N 区间至至最后一次进入该区间，且在此后连续5s内驱动力示值保持在该区间内的时间不大于10

15、S。6.9.5 具有排气污染物检测功能的测功机，应能根据工况加载要求进行自动加载，应符合HJ/T291、HJ/T292相关标准的要求。6.9.6 系统应有良好的绝缘性能，绝缘电阻不得小于5M。6.9.7 系统应有接地装置和接地标志。6.8.8 导线线径应选择合理，其载流容量应保证运转安全。6.9.9 系统应根据负荷的大小装有断路器，电动机控制应有过载、过热和断相保护装置。6.9.10 系统或显示界面上应有手动紧急停止装置,其功能应能在紧急情况下完全切断系统电源。6.9.11 系统应有标准通讯接口，并提供接口定义和相关的通讯协议。6.10 功率补偿6.10.1反拖装置测功机应能通过反拖装置检测台

16、体的寄生功率，在检测寄生功率时，应能保证测功机的所有旋转部件同时运转，反拖速度应可调节。在功率吸收装置未加载时，应具有将测功机滚筒线速度提高到不小于96km/h的能力。6.10.2 寄生功率6.10.2.1测功机应能通过滑行测试检测台体的寄生功率，并拟合寄生功率速度曲线，能通过拟合曲线对最高允许测速范围以内的寄生功率进行计算。6.10.2.2 测功机能对允许测速范围内任意速度下的指示功率进行自动补偿。6.10.2.3 寄生功率滑行测试过程应由控制软件自动完成，各滑行测试过程应在同一界面中实现，寄生功率滑行测试界面应具有屏幕打印功能。6.10.3 装有测力传感器的反拖装置，扭力测量示值误差不大于

17、±1%。 6.11 惯量模拟测功机可具有采用机械模拟或电量模拟的惯量模拟装置，采用机械模拟时应根据需要分级，并标明当量惯量，机械模拟装置的动平衡精度等级不低于G4.0。具有排气污染物检测功能的测功机，系统的惯量模拟及基本惯量应符合HJ/T291、HJ/T292相关标准的规定。6.12 外观质量6.12.1 测功机外表面应平整、光洁，不得有明显的磕伤、划痕。6.12.2 涂装表面漆膜均匀、附着力强。金属基底须经除油、除锈处理，并有防锈底漆。6.12.3 所有螺栓、螺母均应经过表面处理，重要螺栓的连接应符合设计文件规定的力矩要求，不得有松动现象。6.12.4 焊接件的焊缝应平整、均匀，不

18、得有焊穿、裂纹、脱焊、漏焊等缺陷，并清除焊渣。6.12.5 仪表或显示界面应有清晰的文字或符号标识，显示应清晰，没有影响读数的缺陷。6.13 校准装置6.13.1 测功机应随机配备静态力的校准装置，并标明力比系数。6.13.2 使用说明书中应有校准装置安装、使用及校准的详细说明。7.试验方法7.1 基本要求7.1.1 物理量单位 目测检验，应符合6.1.3的要求。7.1.2 测功机检测能力7.1.2.1 额定承载质量 试验前，首先应进行6.3.1示值误差试验，试验方法见7.2。 将轴质量与测功机额定承载质量相当的试验车辆置于测功机滚筒上（必要时可进行配载），在此负荷下静压8h，测功机台体结构（

19、台体框架、滚筒及轴径、轴承等）不应有不可恢复的变形和破损。 再次对6.3.1示值误差中的空载动态零值误差、示值误差、空载静态零值误差进行试验，其中，示值误差试验中扭力示值误差试验选择测功机额定吸收扭力的10%、60%、100%作为校准点标准值，速度示值误差选择25km/h、40 km/h、100 km/h作为校准点，距离示值误差转动主滚筒10圈、80圈，试验方法同7.2，试验结果应符合6.3.1的要求。7.1.2.2 最大吸收功率功率吸收装置制造商应向测功机制造商提供功率吸收装置相关试验数据和证明材料。测功机所配备的功率吸收装置最大吸收功率应符合6.1.4表2的要求。7.1.2.3 最大测试车

20、速用试验车辆进行检验，测功机的最大测试车速应符合6.1.4表2的要求。7.2 误差试验设备制造商用于出厂检验的计量器具需有计量部门的计量证明，应是可溯源的。对于使用校准杠杆的底盘测功机，设备制造商需提供校准杠杆尺寸及其相关尺寸；无论是否使用校准杠杆，设备制造商均需提供校准原理简图。7.2.1 分辨力扭力、速度、功率和距离的分辨力，检查显示界面和显示屏量值的最小显示位，应符合6.3.1表3的要求。7.2.2 鉴别力（阈）测功机静态空载，扭力值调零或复位。测功机加载折算到滚筒表面5N的力，再将其取下，观察仪表示值，应符合6.3.1表3的要求。7.2.3 空载动态零值误差 测功机静态空载，扭力值调零

21、或复位，启动反拖驱动电机带动滚筒转动至40 km/h、60 km/h、80km/h，待滚筒转速稳定后，分别读取仪表最大值与最小值并计算两者差值，重复测量三次，其平均值之一半即为空载动态零值误差，应符合6.3.1表3的要求。7.2.4 零点漂移测功机静态空载，接通电气系统电源并预热，扭力、速度和距离显示值调零或复位。对力传感器施加荷重，使空载扭力示值设定为100N以上并复位清零，以此作为基准点，30min后读取仪表示值与基准点偏离值，应符合6.3.1表3的要求。同时观察仪表速度和距离显示值的变化，应符合6.3.1表3的要求。7.2.5 示值误差7.2.5.1 扭力示值误差 将扭力校准装置安装在测

22、功机上，并使其处于水平状态，仪表调零或复位。 选择测功机额定吸收扭力的10%、20%、40%、60%、80%、100%作为校准点标准值，按序逐级施加相应载荷，再逐级减载至零，重复三次，分别读取、记录加载和减载时的示值。 按下式计算扭力示值误差： 式中： - i 校准点扭力示值误差， %； - i 校准点扭力三次示值的平均值，N； - i 校准点扭力的标准值，N。 三次逐级减载至零时，取仪表显示偏离零值的最大值作为空载静态零值误差。扭力示值误差应符合6.3.1表3的要求。7.2.5.2 速度示值误差 选择25km/h、40 km/h、60 km/h 、80 km/h、100 km/h、120 k

23、m/h作为速度校准点； 由反拖驱动电机或试验车辆带动滚筒转动到规定的速度校准点（可采用变频器或恒速控制方式使速度稳定），待速度稳定时（速度值的变化范围为速度校准点±0.2 km/h），用标准转速计测量主滚筒的转速 n（r/min）并同时读取测功机显示速度值，重复三次。按下式换算规定速度校准点的主滚筒标准线速度： Vsta = 0.1885×n×D 式中： Vsta - 主滚筒标准线速度，km/h； D - 滚筒直径，m； n - 滚筒转速，r/min。 按下式计算速度示值误差：Vi =式中： Vi - i 校准点速度示值误差，km/h； - i 校准点速度示值，k

24、m/h； - i 校准点速度标准值，km/h。 各校准点试验结束后，标准转速计的示值为零时，取仪表显示速度偏离零值的最大值作为空载静态零值误差。速度示值误差应符合6.3.1表3的要求。7.2.5.3 距离示值误差 在主滚筒做一点状或线状标记，将装有指针的百分表磁性表座固定在测功机台体上，并与滚筒标记对齐； 手动转动主滚筒10圈、30圈、50圈、80圈、100圈，停止转动时，百分表磁性表座的指针与滚筒标记对齐，分别读取仪表示值，并记作S´ ； 按下式计算主滚筒所转圈数对应的距离： S = ×D×N 式中： S - 主滚筒所转圈数对应的距离，m ； - 圆周率，取3.

25、1415926 ； D - 滚筒直径，m ； N - 主滚筒所转圈数。 按下式计算距离示值误差： 式中： s - 距离示值误差，% ； - 距离示值，m ； - 主滚筒所转圈数对应的距离，m 。距离示值误差应符合6.3.1表3的要求。7.2.6 控制误差7.2.6.1 恒速控制误差 将测功机设定为恒速控制方式； 测试速度标准值为25 km/h、40 km/h、60 km/h、80 km/h 、100 km/h，每一速度测量三次； 将试验车辆驱动轮置于测功机滚筒上，启动试验车辆，根据需要选择适当档位，逐步加速至测试速度点，除25 km/h测试点外，其他速度测试点满负荷测量； 待车速稳定后，读取测

26、试结果，实测车速值与测试速度标准值的最大差值为恒速控制误差，应符合6.3.2.1的要求。7.2.6.2 恒扭控制误差 将测功机设定为恒扭控制方式； 根据试验车的状况选择包括车辆最大扭力点在内的至少三个目标驱动力，每一测量点测试三次； 将试验车辆驱动轮置于测功机滚筒上，启动试验车辆，根据需要选择适当档位，逐步加速至各测试点，满负荷测量； 待扭力示值稳定后，读取测试结果，实测扭力值与扭力校准点标准值的最大差值为恒扭控制误差，应符合6.3.2.2的要求。7.3 台体试验7.3.1 台体承载能力 试验方法同7.1.2.1，不必重复试验。7.3.2 台体尺寸公差 用钢卷尺检验，台体的长度差、宽度差和对角

27、线差应符合6.4.2的要求。7.3.3 台体起吊装置目测检验，应符合6.4.3的要求。7.4 滚筒试验7.4.1 滚筒直径 对每一侧主滚筒取 5个断面，每两断面间隔 120mm，中间断面位于滚筒长度的中分面上，如图1所示，用游标卡尺分别测量各断面直径，应符合6.5.1和6.5.2的要求。 120 120 120 120 单位：mm 1/2L L 图 17.4.2 滚筒中心距 用游标卡尺分别测量每组主、从滚筒轴头的外跨尺寸 L 和轴头直径D1、D2 ，如图2所示，按下式计算滚筒中心距，应符合6.5.3的要求。A = L-（D1/2 + D2/2）式中： A -滚筒中心距，mm； L -主、从滚筒

28、轴头的外跨尺寸，mm； D1-主滚筒轴头直径，mm； D2-从滚筒轴头直径，mm。 D1 A L D2 图 27.4.3 滚筒表面径向圆跳动量7.4.3.1 取滚筒的5个断面进行测量，每两断面间隔 120mm，中间断面位于滚筒长度的中分面上，如图 1。7.4.3.2 固定百分表，缓慢转动滚筒，测量滚筒5个断面的径向圆跳动，前、后、左、右四个滚筒分别测量，应符合6.5.4的要求。7.4.4 滚筒平行度7.4.4.1 主、从滚筒轴线的平行度用游标卡尺分别测量每组主、从滚筒两端轴头的外跨尺寸 L1、L2 和轴头直径D1、D2 、D3、D4，如图3所示，按下式计算主、从滚筒轴线的平行度，应符合6.5.

29、5的要求。A1 = L1 -（D1/2 + D2/2）A2 = L2 -（D3/2 + D4/2）A = A1 - A2式中： A1、A2 -滚筒中心距，mm； L1、L2 -主、从滚筒轴头的外跨尺寸，mm； D1、D2 -滚筒单侧轴头直径，mm； D3、D4 -滚筒单侧轴头直径，mm； A - 主、从滚筒轴线的平行度，mm。 D1 D3 L1 A1 D2 D4 A2 L2 图 37.4.4.2 主、从滚筒内侧母线的平行度 用内径千分尺分别测量两组滚筒轴线距两端点 30 mm处内侧母线的距离，使滚筒分别转动 90O、180O 和 270O，重复测量，记录结果。 测量每组滚筒两测量点的间距，用上

30、面四个角度的最大测量值计算米跳动量，如图4所示，应符合6.5.5的要求。 测点距离 mm 30mm 图 47.4.5 滚筒间高度差7.4.5.1 用水准仪调整测功机台体长度和宽度方向两端点的水平度，不大于1mm。7.4.5.2 用水准仪测量每个滚筒两端点的上母线处高度差，记录结果，单个滚筒两端点的高度差应符合6.5.6的要求。7.4.5.3 将每个滚筒两端点的高度差取平均值，进行数值比较，滚筒间高度差应符合6.5.6的要求。7.4.6 滚筒动平衡每个滚筒都应在动平衡机上进行不平衡量的检验和调整，无检验手段的设备制造商可通过外协进行检验，应符合6.5.7的要求。7.4.7 主滚筒表面滑动附着系数

31、用反拖电机或外力驱动主滚筒转动，滚筒线速度5 km/h，用滚筒附着系数测量仪检验。检验时，主滚筒表面应干燥、清洁，滚筒附着系数测量仪测试轮胎应与主滚筒处于滑动状态，测试结果应符合6.5.8的要求。7.4.8 主、从滚筒同步性7.4.8.1 主滚筒线速度的目标速度分别为 25 km/h 、40 km/h和80 km/h，测功机采用恒速控制方式，用反拖电机或试验车辆驱动，使底盘测功机在各目标速度下至少稳定运转10s。7.4.8.2 使用两个标准转速计分别测量主滚筒的转速 n1（r/min）和从滚筒的转速 n2（r/min），按下式换算主、从滚筒线速度V1 和 V2。 V1（2） = ×D

32、×n 式中： V1（2）- 主（从）滚筒线速度，km/h； - 圆周率； D - 滚筒直径； n - 滚筒转速，r/min。7.4.8.3 主、从滚筒同步性计算V = V 1 V 2式中： V - 主、从滚筒线速度差，km/h； V 1 - 主滚筒线速度，km/h；V 2 - 从滚筒线速度，km/h。主、从滚筒同步性V 应符合6.5.9的要求。7.5 功率吸收装置试验不具备下述试验条件的测功机制造商，可要求功率吸收装置制造商提供功率吸收装置相关试验数据和证明材料。7.5.1 额定吸收扭力（扭矩）和功率吸收范围方法一试验条件：试验台架应有恒转速控制方式；功率吸收装置应在额定电压和最大工

33、作电流条件下试验。对装有测力传感器并经过校准的功率吸收装置进行台架试验，额定吸收扭力（扭矩）和功率吸收范围应符合6.6.1的要求。方法二 将驱动轮输出功率不小于功率吸收装置最大吸收能力（功率、扭力）的试验车辆驶入测功机，以直接档在30km/h至测功机最大测试车速间满负荷连续测功，记录最大吸收扭力（扭矩）和最大吸收功率，应符合6.6.1的要求。7.5.2 热衰退率试验条件：功率吸收装置应装有测力传感器并经过校准；功率吸收装置应在额定电压和最大电流条件下试验；试验台架应有恒转速控制方式，试验恒转速800rpm。对功率吸收装置进行12min热衰退性能台架试验，记录第1min至第12min时的吸收扭力

34、，按下式计算热衰退率，应符合6.6.2的要求。= （F1（3）min -F12min）/ F1min×100%式中：- 热衰退率，%； F1（3）min - 第1min和第3min时的吸收扭力，N； F12min - 第12min时的吸收扭力，N。7.5.3 功率吸收装置的转子（包括冷却叶轮）动平衡精度功率吸收装置转子和叶轮应在动平衡机上进行不平衡量的检验和调整，应符合6.6.3的要求。7.6 安全装置试验7.6.1 侧向限位装置人工目测检验，应符合6.7.1的要求。7.6.2 前、后系留装置人工目测检验，应符合6.7.2的要求。7.7 举升装置试验7.7.1 举升装置承载面与滚筒上

35、母线的高度差用钢直尺测量举升装置承载面两端点和中点与滚筒上母线的高度差，应符合6.8.1的要求。7.7.2 举升能力用试验车检验，必要时可进行配载，使单轴荷重不小于测功机的额定承载质量，在此负荷下举升装置连续举升10次，应符合6.8.2的要求。7.7.3 气路或油路 试验方法同7.7.2，应符合6.8.3的要求。7.7.4 举升器运动状况试验方法同7.7.2，应符合6.8.4的要求。7.7.5 安全保护功能用试验车或反拖电动机带动滚筒旋转，当滚筒线速度大于或等于5km/h时，按动举升装置开关，应无动作。7.7.6 滚筒制动装置 人工检查测功机有无滚筒制动装置，用试验车辆检查能否保证车辆顺利驶离

36、测功机，在举升器处于落下状态时，制动器是否完全与滚筒脱离接触，有无产生制动力矩，应符合6.8.6的要求。7.8 控制系统检查与试验7.8.1 测试功能检查检查控制系统是否满足测功机的测试功能要求，应符合6.9.1的要求。7.8.2 控制方式检查检查控制系统控制方式，应符合6.9.2的要求。7.8.3 数据采集与处理通过软件检查，应符合6.9.3的要求。7.8.4 控制稳定时间7.8.4.1 恒速控制稳定时间 将测功机设定为恒速控制方式，目标速度25 km/h、40km/h 、60 km/h、80 km/h、100 km/h，分别按目标速度升序和降序各进行一次试验； 用试验车辆驱动滚筒，分别按目

37、标速度升序和降序依次对功率吸收装置加载，使滚筒线速度达到各目标速度并进入连续稳定控制区间后终止该速度点试验，进入下一控制目标速度点试验。试验中，试验车辆可根据需要选择适当档位，除目标速度25 km/h外，其他速度点满负荷测试； 通过软件界面读取速度值从首次进入目标速度±0.2km/h区间至最后一次进入该区间，且在此后连续5s内速度示值保持在该区间内的时间，应符合6.9.4.1的要求。7.8.4.2 恒扭控制稳定时间 将测功机设定为恒扭控制方式，根据试验车的状况选择包括车辆最大扭力点在内的至少三个目标驱动力，分别按升序和降序各进行一次试验； 用试验车辆驱动滚筒，分别按目标驱动力升序和降

38、序依次对功率吸收装置加载，使驱动力示值达到各目标驱动力并进入连续稳定控制区间后终止该驱动力点试验，进入下一控制目标驱动力点试验。试验中，试验车辆可根据需要选择适当档位，满负荷测试； 通过软件界面读取驱动力示值从首次达到目标驱动力±30N 区间至最后一次进入该区间，且在此后连续5s内驱动力示值保持在该区间内的时间，应符合6.9.4.2的要求。7.8.5 安全与保护装置检查、试验7.8.5.1 绝缘性能在断电状态下，用500V绝缘电阻测量仪测量用绝缘材料隔开的两导电体之间、导体与金属外壳之间的电阻值，应符合6.9.6的要求。7.8.5.2 接地装置和接地标志人工检查电气系统是否装有接地装

39、置和接地标志，应符合6.9.7的要求。7.8.5.3 导线线径检查反拖电动机额定工作电流和总电源、电动机电缆的线径，并按下式计算载流容量。 铜质导线 S × 5A6A/mm² Ie 铝质导线 S × 3A4A/mm² Ie式中： S - 电缆线径，mm²； Ie - 电动机额定工作电流。7.8.5.4 保护装置 人工检查电气系统是否装有断路器及电动机过载、过热和断相保护装置，应符合6.9.9的要求。 启动反拖电动机，将过载、过热保护装置的电流设定值减小，检查电动机是否断电停止运转。 启动反拖电动机，人为制造三相电源断相，检查电动机是否断电停止运

40、转。7.8.5.5 紧急停止装置 检查系统或显示界面有无手动紧急停止按钮，能否完全切断系统电源，应符合6.9.10的要求。7.8.5.6 通讯接口 检查系统是否具有通讯接口，应符合6.9.11的要求。7.9 功率补偿试验7.9.1 反拖装置在功率吸收装置未加载时，启动反拖电动机，检查能否保证测功机的所有旋转部件同时运转，测试反拖速度和调速功能，应符合6.10.1的要求。 装有测力传感器的反拖装置，扭力测量示值误差的检验方法按7.2.5.1进行，应符合6.10.3的要求。7.9.2 寄生功率测试7.9.2.1 基本惯量DIW的测试方法 测功机设定为恒扭控制方式。 在底盘测功机充分预热情况下，用反

41、拖电机或其他实现其功能的装置、方法驱动滚筒至 56 km/h后，加载恒扭力F1540N，进行（4832）km/h 的滑行测试。 记录测得的滑行时间 t1（s） 。重复步骤 和 两次，总共 3 次，计算 3 次t1 的均值1。 再次用反拖电机驱动滚筒至 56 km/h后，加载恒扭力F11170N，进行（4832）km/h 的滑行测试。 记录测得的滑行时间 t2（s） 。 重复步骤 和 两次，总共 3 次，计算 3 次t2 的均值2。 按下式计算基本惯量 DIW：DIW = 141.75 ×（1×2/(1-2) ）式中： DIW - 基本惯量，kg； 1 - 三次加载恒扭力 F

42、1540N，（4832）km/h 的滑行时间的平均值；t2 - 三次加载恒扭力 F11170N，（4832）km/h 的滑行时间的平均值。7.9.2.2 寄生功率测试前，应采用电机反拖或车辆带动的方法对测功机所有旋转部件充分预热。由反拖驱动电机带动滚筒转动到至少 96 km/h 的速度进行寄生功率滑行测试，外力不能对滑行测试结果产生影响。滑行测试的速度间隔区间、相应的名义速度和数据记录如表 4 所示 。 表 4寄生功率滑行测试速度区间和相应的名义速度寄生功率滑行测试速度区间km/h名义速度km/h数据记录s寄生功率滑行测试速度区间km/h名义速度km/h数据记录s928488t1 524448

43、t6 847680t2 443640t7 766872t3 362832t8 686064t4 282024t9 605256t5 201216t10 7.9.2.3 各名义速度下的寄生功率值稳定后的测试数据有效，连续测试三次，取三次结果的平均值。按下式计算测功机寄生功率：PLHPvi0.00061728vi×DIW/ti式中： PLHPvi - 名义速度为 vi 时的寄生功率，kW；vi 88，80，72，64，56，48，40，32，24，16 （km/h）； ti - 相应速度段的滑行时间，s；DIW - 底盘测功机基本惯量。7.9.2.4 根据寄生功率滑行测试结果拟合寄生功率

44、速度曲线，对不大于88 km/h速度下的指示功率进行自动补偿，被检车辆驱动轮的输出功率为指示功率与寄生功率之和，即： Pa = Pi+ PLHPvi 式中： Pa - 驱动轮的输出功率，kW； Pi - 指示功率，kW； PLHPvi- vi速度下的寄生功率，kW。7.9.2.5 对于名义速度大于88 km/h的功率补偿，应根据滑行测试结果进行寄生功率速度曲线的速度区间扩展（至130 km/h）,拟合外推更高速度点的寄生功率并自动补偿。7.9.2.6 选择110，100，90， 88，80， 72，64， 56，48， 40，32， 24（km/h）作为检验校核点，分别从计算机读取Pa（驱动轮的输出功率）、Pi（指示功率）、PLHPvi（vi速度下的寄生功率），检查是否符合Pa = Pi+ PLHPvi。7.9.2.7 寄生功率滑行测试界面应具有屏幕打印功能。7.10 惯量模拟具有排气污染物检测功能的测功机，系统的惯量模拟及基本惯量试验按HJ/T291、HJ/T292相关标准规定的方法进行。7.11 外观质量7.11.1 用