第七章 FANUC 0宝鸡机床厂SK50车床面板操作

1、第七章 FANUC 0宝鸡机床厂SK50车床面板操作FANUC 0宝鸡机床厂SK50车床面板 面板说明按钮名称功能说明模式选择ZRN进入回零模式，机床必须首先执行回零操作，然后才可以运行。RAPID快速移动机床JOG手动方式，连续移动。HZ进入手轮Z模式HX进入手轮X模式MDI进入MDI模式，手动输入指令并执行。AUTO进入自动加工模式。EDIT进入编辑模式，用于直接通过操作面板输入数控程序和编辑程序。进给速度调节旋钮调节数控程序自动运行时的进给速度倍率，调节范围为0150%。置光标于旋钮上，点击鼠标左键，旋钮逆时针转动，点击鼠标右键，旋钮顺时针转动。RAPID快速倍率在快速方式下，通过此旋钮

2、来调节快速移动的倍率。HANDLE手轮的移动量在手轮方式下的移动量；X1、X10、X100分别代表移动量为、。主轴倍率选择将光标移至此旋钮上后,通过点击鼠标的左键或右键来调节主轴倍率。ON系统开程序可进行编辑、删除等操作。OFF系统关无法对程序进行编辑操作。机床锁定X、Y、Z三方向轴全部被锁定，当此键被按下时，机床不能移动。空运行按照机床默认的参数执行程序跳步当此按钮按下时，程序中的“/”有效。单段将此按钮按下后，运行程序时每次执行一条数控指令。选择停当此按钮按下时,程序中的“M01”代码有效。辅助功能锁M、S、T指令被锁定冷却液开关暂不支持主轴控制手动状态下使主轴正转、停止、反转START循

3、环启动程序运行开始，系统处于自动运行或MDI模式时按下有效，其余模式下使用无效。HOLD进给保持程序运行暂停，在程序运行过程中，按下此按钮运行暂停，再按“START”从暂停的位置开始执行。-X/+X/-Z/+Z手动/快速模式下-X/+X/-Z/+Z方向移动机床手轮将光标移至此旋钮上后,通过点击鼠标的左键或右键来移转动手轮急停按钮按下急停按钮，使机床移动立即停止，并且所有的输出如主轴的转动等都会关闭。 机床准备 激活机床点击打开电源。检查急停按钮是否松开至状态，若未松开，点击急停按钮，将其松开。 机床回参考点将模式选择旋钮拨到ZRN档。点击中的按钮，此时X轴将回零，相应操作面板上X轴的指示灯亮，

4、同时CRT上的X变为“”；点击中的按钮，可以将Z轴回零，此时操作面板上和CRT的指示灯如图7-2-2-1所示。 图7-2-2-1 对刀编制数控程序采用工件坐标系，对刀的过程就是建立工件坐标系与机床坐标系之间关系的过程。下面具体说明车床对刀的方法。其中将工件右端面中心点设为工件坐标系原点。将工件上其它点设为工件坐标系原点的对刀方法类似。试切法设置G54G59试切法对刀是用所选的刀具切削零件的外圆和右端面，经过测量和计算得到零件端面中心点的坐标值1）以卡盘底面中心为机床坐标系原点。刀具参考点在X轴方向的距离为，在Z轴方向的距离为。将操作面板中旋钮切换到JOG上。点击MDI键盘的按钮，此时CRT界面

5、上显示坐标值，利用，将机床移动到如图7-3-1-1所示大致位置。图7-3-1-1点击中的“FOR”或“REV”按钮，使主轴转动，点击按钮，用所选刀具切削工件外圆，如图7-3-1-2所示。点击MDI键盘上的按钮，使CRT界面显示坐标值，按软键“ALL”，如图7-3-1-6所示，读出CRT界面上显示的MACHINE的X的坐标（MACHINE中显示的是相对于刀具参考点的坐标），记为X1（应为负值）。点击，将刀具退至如图7-3-1-3所示位置，点击按钮，试切工件右端面，如图7-3-1-4所示。记下CRT界面上显示的MACHINE的Z的坐标（MACHINE中显示的是相对于刀具参考点的坐标），记为Z1；点

6、击中的“Stop”按钮，使主轴停止转动，点击菜单“测量/坐标测量”如图7-3-1-5所示，点击试切外圆时所切削部位，选中的线段由红色变为橙色。记下右面对话框中对应的X的值（即工件直径）。把坐标值X1减去“测量”中读出的直径值，再加上机床坐标系原点到刀具参考点在X方向的距离的结果记为X。把Z1加上机床坐标系原点到刀具参考点在Z方向的距离记为Z。（X，Z）即为工件坐标系原点在机床坐标系中的坐标值。 图7-3-1-2 图7-3-1-3 图7-3-1-4 图7-3-1-5 图7-3-1-62）以刀具参考点为机床坐标系原点将操作面板中旋钮切换到JOG上。点击MDI键盘的按钮，此时CRT界面上显示坐标值，

7、利用，将机床移动到如图7-3-1-1所示大致位置。点击中的“FOR”或“REV”按钮，使主轴转动。点击按钮，用所选刀具切削工件外圆，记下此时MACHINE中的X坐标，记为X1，如图7-3-1-2所示。点击，将刀具退至如图7-3-1-3所示位置，点击按钮，切削工件端面，记下此时MACHINE中的Z坐标值，记为Z1，如图7-3-1-4所示。点击中的“Stop”按钮，使主轴停止转动，点击菜单“测量/坐标测量”如图7-3-1-5所示，点击外圆切削部位，选中的线段由红色变为橙色。记下右面对话框中对应的X的值（即直径），记为X2；把坐标值X1减去“测量”中读取的直径值的结果记为X；把坐标值Z1减去端面的Z

8、轴坐标的结果记为Z；（X，Z）即为工件坐标系原点在机床坐标系中的坐标值。设置刀具偏移值在数控车床操作中经常通过设置刀具偏移的方法对刀。但是在使用这个方法时不能使用G54G59设置工件坐标系。G54G59的各个参数均设为0。设置刀具偏移：1先用所选刀具切削工件外圆，然后保持X轴方向不移动，沿Z轴退出，再点击中的“Stop”按钮，使主轴停止转动，点击菜单“测量/坐标测量”，得到试切后的工件直径，记为X1点击MDI键盘上的键，进入形状补偿参数设定界面，将光标移到与刀位号相对应的位置后输入MXX1，按键，系统计算出X轴长度补偿值后自动输入到指定参数。2试切工件端面，保持Z轴方向不移动沿X轴退出。把端面

9、在工件坐标系中的Z坐标值记为Z1（此处以工件端面中心点为工件坐标系原点，则Z1为0）点击MDI键盘上的键，进入形状补偿参数设定界面，将光标移到与刀位号相对应的位置后输入MZZ1，按键输，系统计算出Z轴长度补偿值后自动输入到指定参数。设置多把刀具偏移值车床的刀架上可以同时放置多把刀具，需要对每把刀进行对刀操作。采用试切法或自动设置坐标系法完成对刀后，可通过设置偏置值完成其它刀具的对刀，下面介绍在使用G54G59设置工件坐标系时多把刀具对刀办法。首先，选择其中一把刀为标准刀具，按的介绍完成对刀。然后按以下步骤操作：按键，使CRT界面显示坐标值。按PAGE键，切换到显示相对坐标系（图4-3-3-1）

10、。用选定的标准刀接触工件端面，保持Z轴在原位将当前的Z轴位置设为相对零点（按键，再按，则当前Z轴位置设为相对零点）。把需要对刀的刀具转到加工刀具位置，让它接触到同一端面，读此时的Z轴相对坐标值，这个数值就是这把刀具相对标准刀具的Z轴长度补偿。把这个数值输入到形状补偿界面中与刀号相对应的参数中。再用标准刀接触零件外圆，保持X轴不移动时将当前X轴的位置设为相对零点（按键，再按）；，此时CRT界面如图7-3-3-1所示。 图7-3-3-1 图7-3-3-2换刀后，将刀具在外圆相同位置接触，此时显示的X轴相对值，即为该刀相对于标准刀具的X轴长度补偿。把这个数值输入到形状补偿界面中与刀号相对应的参数中。

11、（为保证刀尖准确接触，可采用增量进给方式或手轮进给方式）此时CRT界面如图7-3-3-2所示，所显示的值即为偏置值。 手动加工零件 手动/连续方式将控制面板上模式选择旋钮切换到RAPID上，点击调节快速进给倍率。配合移动按钮快速移动机床。将控制面板上模式选择旋钮切换到JOG上，点击调节进给倍率。配合移动按钮移动机床。点击按钮，控制主轴的正转、停止、反转。注：刀具切削零件时，主轴需转动。加工过程中刀具与零件发生非正常碰撞后（非正常碰撞包括车刀的刀柄与零件发生碰撞等），系统弹出警告对话框，同时主轴自动停止转动，调整到适当位置，继续加工时需再次点击中的“FOR”或“REV”按钮，使主轴重新转动。 手

12、动/手轮方式在手动/连续加工（参见“手动/连续加工”）或在对刀（参见7.3“对刀”），需精确调节主轴位置时，可用手轮方式调节。将控制面板上模式选择旋钮切换到HX/HZ上，这时手轮上相应的灯会亮起。配合手轮和步进量调节旋钮，使用手轮精确调节机床。其中X1为，X10为，X100为。点击按钮，控制主轴的正转、停止、反转。 自动加工方式 自动/连续方式自动加工流程1）检查机床是否机床回零。若未回零，先将机床回零（参见“机床回零”）“数控程序处理”）3）检查控制面板上MODE SELECT旋钮是否置于AUTO档，若未置于AUTO档，则用鼠标左键或右键点击MODE SELECT旋钮，将其置于AUTO档，进

13、入自动加工模式。4）按按钮，数控程序开始运行。中断运行数控程序在运行过程中可根据需要暂停，停止，急停和重新运行。数控程序在运行时，点击按钮，程序暂停运行，再次点击，程序从暂停行开始继续运行。数控程序在运行时，按下急停按钮，数控程序中断运行，继续运行时，先将急停按钮松开，再按按钮，余下的数控程序从中断行开始作为一个独立的程序执行。 自动/单段方式1）检查机床是否机床回零。若未回零，先将机床回零（参见7.2.2“机床回零”）2）导入数控程序或自行编写一段程序。3）检查控制面板上MODE旋钮是否置于AUTO档，若未置于AUTO档，则用鼠标左键或右键点击MODE旋钮，将其置于AUTO档，进入自动加工模式。4）将打开单步开关。5）按按钮，数控程序开始运行。注：自动/单段方式执行每一行程序均需点击一次按钮打开跳过开关，数控程序中的跳过符号“/”有效。打开M01Stop开关，“M01”代码有效。根据需要调节进给速度（F）