GJB546B理解与实施指南

1、G JB 54 6 B 201 1电子元器件质量保证大纲理解与实施指南（征求意见稿） 总装备部合同管理办公室 2012 、 8国家军用标准GJB5i 6B- 2 011电子元器件质量保证大纲已于2 0 11年12月25日发布，201 2年4月1日实施。GJB 5 4 6B针对军用电子元器件生产活动中直接影响产品质量与可靠 性得关键质量活动提出控制要求，对研制单位得质量保证能力作出了规定 该标准与军用电子元器件产品规范密切配合， 改变以产品考核为控制质量主 要手段得局面 ,着眼于在产品质量与可靠性产生、形成与实现得生产过程中 实施控制，就是电子元器件承制单位建立生产线，编制并实施质量保证大纲 文

2、件得依据 , 也就是鉴定机构对生产线实施质量认证审核得依据。为做好标准得贯彻实施，帮助各元器件科研生产单位及时掌握、准确理 解标准内容，切实有效得贯彻实施电子元器件质量保证大纲规定得各项要 求，总装备部军用电子元器件合同管理办公室质量组组织编写了电子元器 件质量保证大纲标准理解与实施指南 。本指南第 1、2、3 章描述了条款得 理解要点,第 4 章描述了各条款得实施要点，体现了电子元器件质量保证 大纲重点关注得对象就是产品生产过程得质量控制与质量保证。但为实现 对产品形成得源头，即设计过程实施控制得目得 , 还应对产品设计与开发过程进行控制，其要求执行 GJE 9 0 01B- 2009中7、

3、3得有关规定。除此之外，产品得交付与服务也应该满足有关标准得规定以及用户得特殊要求«电子元器件质量保证大纲理解与实施指南对使用者正确地理解与实施标准得要求，提高军用电子元器件得质量，具有指导意义。前言？1范围错误!未定义书签。引用文件？错误!未定义书签。术语与定义？错误!未定义书签。3、1 电子元器件 elec t ron ic p a rts?错误!未定义书签。3、2 鉴定机构 qu a lifying acti vity?错误!未定义书签。3、3 检验批 i ns pection1 ot错误!未定义书签。3、4 生产批 P r oducti o n 1o t ?错误！未定义书签。

4、3、5 返工 rewor k 2?4要求3?4、1总则3?4、2组织机构与职责4、3培训？错误！未定义书签。4、4文件控制7?4、5技术秘密？错误!未定义书签。4、6生产流程图114、7工作环境12?4、8生产过程控制文件12?4、9关键工序与特殊工序控制154、1 0统计过程控制4、1 1失效分析？ 1 84、12纠正措施与改进214、13测量与试验设备得控制错误!未定义书签。4、1 4 采购？ 2 44、15产品得标识与可追溯性 27?4、1 6分承制方控制284、1 7产品防护.304、18质量保证314、1 9更改控制3? 24、20内部质量审核344、2 1宇航要求36电子元器件质量

5、保证大纲理解与实施指南1范围1范围本标准规定了电子元器件质量保证大纲实施与管理得准则及要求。本标准适用于为确保质量稳定，需对设备、材料与过程进行控制得电子元器件。本标准就是承制方进行电子元器件生产线认证时，制定与实施质量保证大纲得基本依据.适用时，本标准就是鉴定机构进行生产线认证审查得依据。承制方按有关产品规范鉴定电子元器件之前，应首先满足质量保证大纲要求。理解要点：(1)对GJ B 54 6 B2 0 11标准得主要内容与使用范围作了说明。电子元器件行业凡就是需要证实自己有能力稳定地提供满足要求(总规范/通用 规范、产品详细规范要求)得产品得生产线，通过制定与实施质量保证大纲文 件，保证符合

6、顾客及认证产品标准得要求，以稳定提供认证产品为目标得生 产线，都可使用本标准，按本标准得要求建立、保持并持续改进生产线得质 量保证大纲文件.(2)生产线除执行G JB546 B- 2 0 1 1标准、相应总规范/通用规范、产品详细规范，还应对产品生产过程得关键过程能力指数、产品合格率水平、 产品质量一致性水平提出要求，并实施控制。(3)宇航级生产线还应满足G JB 5 46B- 2 01 1中附录A宇航级元器件质量保证大纲得补充要求。宇航级生产线得质量保证大纲计划应以G JB 546B-2011为基本要求,增加附录A得补充要求与产品总规范/通用规范得要求及用户得特殊要求.(4 ) GJB5 4

7、6 B-2 0 11及产品得总规范/通用规范就是生产线编制质量保证大纲文件得依据，也就是生产线建设与管理得依据，还就是军用电子元 器件质量认证机构对生产线认证、认定与审查得依据。2引用文件2引用文件下列文件中得有关条款通过引用而成为本标准得条款。凡注日期或版次得引用文件,其后得任何修改单（不包含勘误得内容）或修订版本都不适用于本标准，但提倡使用本标准得各方探讨使用其最新版本得可能性.凡不注日期或版次得引用文件，其最新版本适用于本标准.GB/T 19 0 0 0 质量管理体系 基础与术语GJ B 4 5 1可靠性维修性保障性术语G JB 271 2测量设备得质量保证要求计量确认体系G JB 30

8、14电子元器件统计过程控制体系理解要点：GB/T 19000、GJB 4 51、GJB 2 7 1 2、GJB3014 中得要求，通过本标准得引用而成为本标准得要求。本标准采用了GB/T 1 9000、GJ B 45GJB1等标准中确立得术语与定义。承制方所建立得计量确认体系应符合271 2得规定,统计过程控制体系应符合G JB 3 0 1 4得规定。除了标准中引用得上述标准，涉及到产品质量管理与技术状态控制等得内容还应引用或参考执行 GJB 1405A-2 0 06装备质量管理术语、GJB3206A-2 0 1 0技术状态管理或其她相关标准。3术语与定义3术语与定义GB/T 190 0 0与

9、GJB 45 1确立得以及下列术语、定义适用于本标准。3、1 电子元器件e le c tr o nic par ts执行预定功能而不可再拆装得电路基本单元，如电容器、电阻器、电感器、继电器、连接器、滤波器、开关、半导体器件、纤维光学器件等。2 鉴定机构 qual i f y i n g a cti vi ty管理与实施电子元器件质量认证得机构3 检验批 inspect i on lot按相应产品规范得规定进行组合并同时提交检验得一组电子元器件。4 生产批 prod U cti o n lot在规定时期内用基本相同得原材料，利用相同类型得设备按照相同得规范与程序加工,并在所有主要制造操作（其中包

10、括最后组装操作）中始终按照承制方质量保证大纲计划规定得文件进行标识得一组电子元器件,但不包括涂注：最后组装操作就是指最后得主要组装操作，如装壳、密封或引线封接 漆与标志.3、5 返工 re w or k为使不合格产品恢复到满足合同、产品详细规范或其她已批准得产品说明书要求而 对其采取得措施。理解要点:标准中得术语与定义就是正确理解标准、统一思想认识得基础.本标准中 用到得术语与定义与 GB/T 1 9000、GJB 451与GJB 140 5A中得术语与定义 就是一致得，此外,还明确了电子元器件、鉴定机构、检验批、生产批与返工 等术语及其定义，有利于在质量保证大纲计划编制、生产线管理、生产线认

11、 证与审查过程中保持概念与说法得一致，在相关组织、机构与人员中建立共 同语言。(1) 检验批检验批得组成一般原则为原材料入厂验收时，同时提交检验得一组相同 原材料组成一个原材料检验批；产品完成加工后，提交逐批检验得一组产品， 确定为产品检验批，通常也称检验母体，如：1) GJB6 5 B标准有可靠性指标得电磁继电器总规范 4。7. 2、1、1规 定“一个检验批应由符合同一详细规范要求 ，在不超过一个月得生产周期内 且在相同工艺与条件下生产出得所有继电器组成。对于检验批得组成来说, 各种引出端型式得产品可包括在同一批内，但同一批中得各种线状引出端与 底座得固定方法应相同。代表检验批中各种引线，检

12、验用得样品应具有相同2) G JB3 3A标准中规定关于 J P、JT与J CT级产品得检验批为“承 制方在任何一次提交鉴定检验或质量一致性检验得全部器件构成一个检验批。小批量得最大数量不得多于 500只。每一个检验批应由相同型号得器件 组成，或由属于一个或几个详细规范得结构相似得子批组成，这些器件从开始制造直至封装为止都应就是在同一工厂得相同生产线上、采用相同得生产 工艺、按照相同得器件设计及相同得材料要求制成并在同一个6周内封装 得。检验批得识别标志应从批得集合时起一直保持到该批器件接收或拒收为 止.”检验子批得规定为“一个检验子批应由同一详细规范中一种管型得器 件构成，这些器件就是在相同

13、得生产线上采用相同得生产工艺、按照相同得器件设计及相同得材料要求，直到最后在同一个3周内封装生产得.”(2 )生产批生产批组成得一般原则为按批生产组织方式在相同得工艺条件下进行生 产得一组相同产品。如G JB597A标准规定“一个生产批就是由同一生产线上采用相同得生产 技术、材料、控制与设计制造出来得器件所组成得.当在晶片得加工完成之后, 或从其后至器件密封之前得任一工序开始不要求继续区分生产批，如果在终 止生产批识别得那一步开始通过将器件组合成规范规定得检验批，以保持可 追溯性,那么,应允许在一个生产批中同时生产几个型号得器件”。(3) 生产批与检验批得关系不同类型元器件得检验批构成有所不同

14、，有可能一个生产批即为一个检 验批，有可能数个满足特定条件得生产批组成一个检验批，也可能一个生产 批分成数个检验批，检验批具体构成应满足相关产品规范要求。返工GJB1 4 05A标准中对于返工得定义为“为使不合格产品符合要求而对其 所采取得措施"1)GJB597A标准规定“对单个器件或其部分进行得任何加工或 重新加工操作(试验中进行得加工操作除外)”例如，键合工序可进行返工。如，继电,可以2) GJB65B标准规定“诸如标志之类得轻不合格品可以返工” 器标志打印局部出现字迹、图形错误，字迹掉线、残缺等轻不合格项 返工，以达到产品详细规范要求。,并对容各单位应根据各自质量保证大纲文件得

15、需要，引用必要得专业术语 易混淆或不易理解得术语进行解释。4要求4、1总则4、1 总则本标准规定了与电子元器件制造、销售有关得策划、设计、生产、检验与试验方面必要时得要求。承制方得产品质量保证大纲应依据本标准与相关产品规范得要求编制， 应满足用户得附加要求。承制方可以根据电子元器件得类型及特点对本标准不适用得条 款或要求进行剪裁，也可以增补，但至少应符合本标准第 4章以及适用时附录A得要求。每条生产线应编制至少一个单独得大纲计划.此外,承制方还应根据大纲要求制定并执 行相应得程序文件、作业文件等支撑性文件。对承制方质量保证大纲有关文件得提交、审查等程序应按鉴定机构相关规定。实施要点:（1 ）承

16、制方应根据 GJB 546B2011电子元器件质量保证大纲与产 品得门类、特点及适用得总规范编制电子元器件质量保证大纲文件。（2）质量保证大纲文件由质量保证大纲计划、程序文件、作业文件、质 量记录文件组成.质量保证大纲计划也称一层次文件，程序文件为二层次文件， 作业文件为三层次文件，质量记录（表格）为四层次文件。1 ）质量保证大纲计划就是承制单位生产线建设与管理得纲领性文件，明确了生产线质量管理要素、职责及要求，依据GJ B 546B-20 11电子元器件质量保证大纲、产品执行相关总规范/通用规范、用户得附加要求、 军用电子元器件质量认证工作相关文件要求编制。每条生产线应根据产品门类特点编制一

17、个或几个质量保证大纲计划.大 纲计划应该描述出产品与控制得不同特点，产品与控制要求相同时可编制一 个质量保证大纲计划。2）程序文件就是确保质量保证大纲计划中得要求得到贯彻实施得工作 程序。 若体系程序文件得内容能够完全满足 GJB 54 6B- 2 01 1得要求，可 直接引用； 若体系程序文件得内容不完全满足 GJ B 5 46B-2011得要求，应对 已有得体系程序文件进行内容补充，如外包过程控制程序增加合格外包方需 报鉴定机构审查、备案并提交用户备案，生产过程控制程序中增加禁、限用 工艺控制； 对于体系中没有得程序文件，应单独编制相关文件，如宇航级产品控 制程序，以满足G JB 5 46

18、B-20 11标准要求.3）作业文件就是生产线管理中某个具体作业得指导工作文件，包括技 术类文件与管理类文件，如：产品工艺文件、设备操作规程、作业指导书、 生产定置管理图、关键设备清单等。4）质量记录就是质量保证大纲计划、 程序文件、作业文件得以实施 得证据，就是文件得一种特殊形式。如：人员培训记录、文件发放记录、原 材料检验记录、产品交收检验记录、内部审核报告等。5）基线文件包括生产线基线文件与产品基线文件，生产线基线文件由质量保证大纲计划、程序文件、作业文件等文件组成；产品基线文件为经正式确认得规定产品所有必须得功能特性、物理特性，以及检验验收、使用、保障与报废要求得技术状态文件，就是生产

19、材料清单、图纸、工艺文件等技术文件得总与.承制方应对生产线基线文件与产品基线文件实施控制，保存其历史版本与相关更改记录，并按照相关规定备案与呈报鉴定机构。产品基线文件应独立、齐套，不允许引用非认证产品得技术文件。（3 ）承制方可以根据生产线得实际情况及产品得特点对本标准不适用 得条款进行裁剪，如当产品生产过程不涉及技术秘密时 ，可删减4、5技术 秘密；当产品规范未做规定时，可删减 4、10统计过程控制；非宇航级生 产线可删减4、21宇航级元器件.删减得理由必须充分并在质量保证大纲 计划中进行说明。（4）承制方质量保证大纲有关文件得提交、审查等程序应按军用电子元 器件质量认证工作相关文件要求执行

20、.4、2组织机构与职责组织机构与职责应规定在质量保证方面每个部门得职责与职权，并编制成包括下列内容得文件a）组织关系框图。该图应清楚地表明承制方最高管理者承担得质量管理职责。质量保证部门与承制方最高管理者应有直接联络得渠道。该图还应清楚地注明质 量保证部门得职责与职权b）简述各部门或人员（如：质量保证负责人、监督负责人等）得职责与职权，并说明各专职机构之间得关系。,并应在发生变化如果有任何影响质量保证得组织机构变化，应及时更改相应文件后得30天内向鉴定机构报告.实施要点：承制方应对涉及生产线质量保证各方面得每个部门得职责与职权做出规定并形成文件。除按GJB 90 0 1B2 009得要求建立并

21、明确组织机构得职责 与权限外，还应明确生产线质量保证负责人与质量监督负责人（原则上质量 监督负责人与质量保证负责人不应为同一个人）。具体工作包括:（1 ）绘制组织机构图（与生产线产品质量相关），反映质量保证部门（含质量管理与检验试验部门）与最高管理者之间直接得联络渠道。采用文字得方式表明最高管理者以及相关各部门所承担得质量管理职责，明确各类人员（包括：质量保证负责人、质量监督负责人、质量管理部门负责人、内审员、技术人员、管理人员、操作工人等 ）得职责与权限，表明各管理职能机构之,体现质间得组织与接口关系，注明各职能部门质量保证工作得职责与职权量保证工作得厂、所级（本单位最高级别）管理要求。（2

22、 ）对照GJ B 546B- 2011标准中条款要求,编制职责分配表,说明GJB 54 6B2 011中各要素与各部门之间得职能分配。 承制方应明确1名公司（厂、所级）质量保证负责人，组织领导全公 司（厂、所）生产线得质量工作，合理安排资源，保证产品满足规定得要求。（4）承制方应明确1名中层以上职务、 负责生产线质量工作得人员为质量监督负责人。质量监督负责人应履行得主要职责包括：负责与鉴定机构得 沟通联络，监督质量保证大纲文件实施情况，监督并及时报告认证合格资格保持情况，监督认证合格证书及认证标志得使用以及按认证管理规定履行有关呈报义务等方面得职责。（5）承制方应在出现有任何涉及影响质量保证方

23、面得组织机构变化时，及时更改相应得文件，并在发生变化后得 30天内（应在审查前）向鉴定机构报告。4、3培训4、3培训承制方应制定、执行并维持质量保证有关人员得培训计划 生产活动得各方面.具体规定如下：,培训应包括电子元器件a)培训得形式与程度应根据产品得生产技术复杂程度来确定;b)在规定期限结束，或当显示出人员素质较差时，应进行重新考核或重新培训后 考核；c)未经考核证明其技术已达到所需熟练程度之前，任何人都不得从事关键得加工d)与检验工作；对于产品设计、生产、检验、搬运与试验人员，培训计划中还需列入新技术与新工艺得培训计划；e)f)应保存好培训记录。培训记录应注明各期培训得类型、日期及主要内

24、容; 每年应进行至少一次培训有效性评审 .实施要点:(1) 承制方应编制培训控制程序。(2) 定期收集涉及产品生产活动各方面得培训需求信息，需求信息包括管理性与技术性方面得，如质量管理知识、设备操作规程、检验试验方 法等。(3) 根据培训需求信息得收集情况，结合具体生产线相关活动得实 际，确定人员培训得需求，制定出切实可行得培训计划。培训计划应确定 参加培训得人员、时间、方式、频次，在培训得形式、内容与程度上应与产 品得生产技术复杂程度相适应；培训计划可根据需要进行必要得调整(增 加或取消)，但需按照内部管理规定履行必要得审核、批准手续。(4 )在培训计划中应确定培训内容，包括国家有关质量方面

25、得法律、法规、政策；专业技术知识、岗位操作规程；新标准、新技术、新工艺 ；质 量管理/控制程序及要求；先进得管理理念与控制方法；以及其它方面(如 保密、安全、环保、财务等)，对于产品设计、工艺、生产、检验试验与搬 运人员，培训计划中必须列入新技术与新工艺得培训内容。(5) 按规定得时间间隔(考核期限)对与产品质量有直接影响得人员进行相关知识、技能得培训与考核.当规定得考核期限结束时，或当显示出 人员得素质较差时，应进行重新培训、考核。(6 )关键与特殊岗位(含关键/特殊工序、检验等)人员须经培训、考核,合格后持证上岗.未经考核证明人员得技能已达到岗位所需得要求之 前，不得从事相应岗位得工作.(

26、7)每年至少进行一次培训有效性得评审。通过评审，视其达到预 期培训效果得情况，为后期培训活动得策划提供依据。保存培训与培训效 果评价得记录。培训记录应注明各期培训得类型、日期、主要内容、参加 人员、考核结果等内容.4、4文件控制4、4文件控制应制定文件控制程序，对用于材料得采购、加工、元器件生产以及质量保证方法得所有文件，标识出其名称、编号、出版日期与最新修订日期。 这些文件应包括采购要求、工艺要求与试验要求、内部程序以及对这些文件得管理规则，并应满足以下控制要求:a)文件发布前得到批准，以确保文件就是充分、适宜得b)必要时对文件进行评审与更新，并再次批准;C)确保文件得更改与现行修订状态得到

27、识别;d)确保在使用处可获得适用文件得有效版本e)确保文件保持清晰，易于识别;f)确保有关得外来文件得到识别并控制其分发;g)h)i)确保图样、技术文件协调一致、现行有效防止作废文件得非预期使用，若因任何原因而保留作废文件时，应加以适当标确保图样与技术文件按规定进行审查、工艺与质量会签、标准化检查j)确保识别产品质量形成过程中需要保存得文件并及时归档。作为特殊文件得一种， 应建立并保持记录，作为符合要求得证据， 记录应保持清晰、 易于识别与检索，并制定质量记录控制程序， 明确质量记录得分类、 标识、保管、保留、检索与处置得控制。这些文件记录应保存至少5年。实施要点:(1 )承制方应确定质量保证

28、大纲文件架构与类别，文件从来源上可分 为内部文件与外来文件，从类别上可分为管理性文件与技术性文件，从层次上可分为质量保证大纲计划、程序文件、作业文件、质量记录，程序文件与 贯标专用文件应独立编号、独立成册。(2)承制方应编制文件控制程序，对质量保证大纲所要求文件得分类、编制、审批、标识、发放、使用、更改、换版、作废、销毁与保存作出明确 规定。a)文件得编制、审核、批准质量保证大纲计划一般由质量部门组织编制，由质量监督负责人会签，质量保证负责人审核，承制方最高管理者批准；程序文件应由相关职能部门编制，相关部门负责人审核，质量保证负责人批准;作业文件应由相关职能部门负责管理，按文件类型(包括技术文

29、件与管理文件）进行审签，由授权得责任人（如总师等）或部门领导批准为确保文件所涉及内容及要求得适用性、充分性与可操作性，在文件发布实施前应得到相关人员得审查。在文件所涉及内容得适用性、充分性与 可操作性不能确定时，应对文件进行评审，按照评审结论要求，必要时对文 件内容与要求进行更新，并再次审查与批准；b）文件得发放与使用文件按分类分级管理原则进行发放与使用。规定文件管理部门或按文件类别明确管理部门。 如：质量管理部门负责质量管理文件得管理，科研或技术部门负责技术文件得管理，其她职能管 理部门负责本部门主管文件得管理。由责任部门将主管范围文件发至各部门，部门分发至各使用岗位;责任部门确定文件得发放

30、对象及数量，填写文件与资料发放、回收记录表，经授权人批准后发放至有关部门;文件要确保清晰，易于识别，文件破损影响使用时，可申请置换更新,并将破损文件销毁.C）文件得修订、作废、销毁与有效性控制文件更改需履行更改手续.对文件得更改、修订状态得标识要求、标识方法作出规定，以便识别文件得有效性更改得签署应与原文件一致;文件经多次修订或经评审需大幅度修改时，可进行换版;文件修订或换版后，必须将修订内容或新版本按原发放范围与程序进行发放，收回原内容或原版本，予以作废并销毁，如确需保留原版本，应 经审批备案并加盖“作废保留"印章,确保图纸、技术文件协调一致、现行有 效;应统一编制有效文件清单并进

31、行管理，定期发布，文件一旦换版或增减，应及时更新。d）文件归档保存应规定产品质量形成过程中需要保存得相关文件，并按规定进行文件归档与保存。文件发布后，由责任部门将整套有效版本受控原件及时交档案部门归档保管;保管者按规定对保管得文件分类、编目，作好标识，便于检索e）外来文件由对口接收部门负责对文件确认、签收、登记、归档、控 制分发.（3）承制方应编制记录控制程序，对记录这种特殊文件进行管理.产品 质量形成过程中得材料质量控制记录、生产过程控制记录、过程监测记录、质量检测记录等记录文件应采用不易模糊褪色得笔记录，保持清晰、可辨，并 对记录文件得分类、标识、保管、保存、检索与处置作出规定a）需要控制

32、得记录得范围：与认证产品质量活动有关得记录。b）规定记录得标识，编制记录表格并规定使用范围，规定记录得存档、 保存期限及过期处理要求、编制记录表格清单并明确归档地点、期限。C）记录应能提供产品实现过程得完整质量证据，证明产品满足规定要 求得程度。d）记录得保存期限及过期处理：根据产品得寿命周期、顾客与法律法规得要求以及质量管理体系运行得需要，确定记录得保存期限，并记于记 录表格清单中.本标准规定记录得存档保存时间通常应与产品得使用周期 相一致（未交付产品得相关记录至少为五年 ）.用户有明确要求时，应按用户 要求确定记录得保存年限。4、54、5技术秘密'技术秘密（适用时）应识别与确定技术

33、秘密，做出相应标识，并制定专门得管理制度。为了检查大纲文件得实施情况，鉴定机构得检查人员可以进入承制方得所有区域，但不审查技术秘密。承制方应向鉴定机构证明技术秘密得工艺过程实施了控制。实施要点:（1）承制方应根据实际情况针对本单位得技术、工艺特点识别与确定 技术秘密，技术秘密就是指商业秘密中有关技术方面得信息，如关键工序工 艺参数、电镀工艺配方等。技术秘密得界定应审慎，区别主体技术（通用技术)与关键技术(专有技术、核心技术、专利技术)，既要保守秘密又要方便 工作。(2) 编制技术秘密清单，对技术秘密项进行控制。(3)制定技术秘密管理控制办法或制度，涉及到技术秘密得文件，应标出名称、编号、版本、

34、受控号、发布日期、最新修订日期，按技术秘密管理控制办法或制度、文件管理制度进行编制、审批、发布以及更改控制。(4 )保持并提供技术秘密得受控使用记录(5) 为了检查大纲文件得实施情况，鉴定机构得检查人员可以进入承制方得所有区域，审查技术秘密受控情况，但不审查技术秘密内容。承制方应向鉴定机构证明，涉及技术秘密得工艺过程，按规定要求实施了控制。4、6生产流程图4、6生产流程图生产流程图应反映全部生产过程，并应注明适用产品型号，具体标识内容如下:a)b)所有工序名称(注明首道工序与末道工序);所有材料或工件进入流程图得位置；相关工艺、检验文件编号或标识关键工序及相应得质量控制点；特殊工序。实施要点:

35、(1)承制方应制定产品得生产流程图，生产流程图应反映出适用产品制造首道工序至末道工序得全部过程。还应包括筛选、测量、检验与试验、包 装等，均应反映在生产流程图中。首、末道工序按产品工艺确定。(2)工序就是整个生产过程中各阶段加工产品得顺序，材料可经过各工序加工成成品。例如：烧结工序、压焊工序.应明确产品生产得步骤、工序流转得顺序，按行业规范规定各道工序名称，确保生产流程图能清晰/清楚地体现生产过程得各项活动，并辅之以相应得标识加以直观表述，首道工序、末 道工序需加以注明.(3 )标明所有原材料、零部件、在制品进入流程图得位置，注明原材料、零部件、在制品得名称；标出对应得检验文件编号;(4 )标

36、明工序(含各测量与检验点)相应得操作指导性文件(包括图样、工艺与检验规范等)得文件号;(5)应对最终产品特性起重要影响作用得关键工序及其质量控制点进行标识；(6 )对特殊工序应在生产流程图及生产现场进行标识，并对其进行过程 得监视与测量;(7)生产流程图中应标识外包、外协过程及外协控制文件编号。4、7工作环境4、 7工作环境应确定并管理为达到产品符合生产要求所需得工作环境，并在工艺文件中规定适用得要求，如温度、湿度、洁净度、防静电等。应根据历史资料与每个特定区域关键工超过此极限应停止工作,艺得要求规定所采取得措施及绝对控制极限。超过此极限应停止工作，直到纠正措施完成为止。实施要点：(1)承制方

37、应识别、确定为确保产品符合有关生产、 检验与试验以及贮存要求所需得工作场所.(2 )根据产品特性要求与生产过程得特点，对产品生产、检验、试验与 贮存场所工作环境(温度、湿度、洁净度、防静电等)控制要求得维护、保持,编制程序文件或其她文件中做出规定，并在工艺文件中体现出相应得环境条件要求.(3) 配备并规定用于工作环境监测与控制得手段/装置与方法。(4) 对工作环境参数实施适时监控得频次与要求，以及需建立并保存得监控记录做出规定.(5)规定对环境监测与控制装置进行定期检定得要求。(6) 当工作环境监控参数超过规定极限时，应停止生产加工、检验与试验，直至采取纠正措施使其恢复到允许得控制范围。同时，

38、对在超过极限规定工作环境中所生产、检验得过程产品应进行质量评估，并做出必要得处置。（7）承制方应编制工作环境控制程序。4、 8生产过程控制文件4、8生产过程控制文件应拟制并执行适用于电子元器件生产过程、工序与质量控制方面得控制文件。文件 应包括下列项目:a)生产设备得清单，标明设备能力与工艺得实际要求，保存设备校准与确认得记录;b)生产过程所必须得工艺文件与 /或作业指导书。C）生产、检验、试验所需得工作环境。d)产品得电性能等质量要求（适用时，含质量保证等级）e)水、电、气得控制要求与容差（适用时）.f)制造过程与控制中所使用得所有气体与化学原料得成分及要求，包括杂质得比例与类型（适用时）。

39、g)依据产品特点与有关规范确定产品生产过程得返工控制要求，该要求应涉及到所采用得工艺、程序与材料，包括验证或试验数据（适用时）h)规定批次管理得控制要求，当产品规范有要求时应符合相应得规定i)规定生产过程得产品标识与追溯要求，按规定填写生产流程卡（随工单）j)生产期间得过程检验、成品检验文件（包括抽样方案、检验项目、检验方法、结果判定与处理、标识等）。k)禁、限用工艺。I)当控制记录表明关键加工过程超出承制方规定得控制界限时,应对加工过程中得材料或对元器件进行分析。m)控制记录应包括诸如控制图（如图与R图）或其她适用得实施图表，以表示出每次失控期间所生产得不合格品得处理情况实施要点:承制方应编

40、制并执行生产过程控制程序、生产设备控制程序等程序文件与相应得作业文件，从人员控制、设备管理、材料控制、工艺方法控制、环 境控制、测量控制等方面，对生产线实施控制。（1）人员控制a）执行培训控制程序，生产线各类人员应熟悉相应得生产线控制要求对生产线得文件、设备、原材料、生产操作、过程检验、生产环境进行有效 控制.生产线主管应对生产线得设备、人员、使用得文件、原材料及生产、 贮存、检验环境进行有效控制；对生产线人员得操作及工作质量负责；保证 检验人员得工作顺利进行。技术人员应掌握专业技术知识，并具有一定得质 量管理知识，检验人员应熟悉产品检验规定，具有与工作相适应得质量管理 知识与检验技能，生产人

41、员应能瞧懂相关技术文件（工艺文件、操作规程等）， 并能熟练地操作设备.b）产品生产、检验、库房、搬运与试验人员，应经培训，考核合格后上 岗，关键与特殊岗位（含关键/特殊工序、检验等）等人员须经培训、考核 合格后持证上岗。关键、特殊工序人员发生变化时应重新进行确认。（2）设备控制a）执行生产设备控制程序，列出生产线所有生产设备 （工装夹具）、及 软件清单，标明并核实设备具备满足工艺规定要求得能力，证实配置得生产 设备就是适宜得且其生产能力满足稳定批生产得条件，对设备实施动态管理.对生产设备进行标识（完好标识、计量合格标识、关键或特殊工序标识等 ，认证合格后还应张贴贯标标识）。对生产与服务使用得计

42、算机软件，应经确认与 审批,工装夹具应有必要得标识予以区分，使用前应进行符合性确认。b）应编制生产过程中使用得检测设备（工装夹具）清单，清单应包括设 备得名称、型号、编号、用途、精度、工艺要求、校准周期等内容。对设备 进行标识.C）应按规定得周期对设备进行鉴定及确认，定期对设备进行维护，生 产线设备应始终处于完好、有效受控状态 .对于无法鉴定得专用设备，可编 制验证方法文件，通过工艺验证等方法确认其适宜性与符合性d）设备操作规程齐备，作业现场应有现行有效得设备操作规程；明确安全注意事项、记录要求等。e）如果按照GJ B 3014建立了 SPC体系,则关键工序使用得测量设 备，应按规定对其测试得

43、重复性与再现性等进行分析并形成文件，确保测试 能力满足使用要求。f ）设备更换应符合有关规定要求。（3 ）材料控制a）生产所领用得材料应有合格标识、标识内容完整，且与该工序生产 产品得要求相符。b）根据产品特性要求与生产过程得特点，必要时应对水、电、气得控 制要求与容差作出规定，明确制造过程与控制中使用得所有气体与化学原料 成分及要求（适用时，包括杂质得比例与类型）。C ）制定生产过程材料贮存控制办法，明确包括贮存条件、特殊材料（尤其就是有限寿命材料）管理、发放控制、超期处置、不合格处理等要求，对 生产现场得材料实施有效控制。（4）工艺控制a）编制产品生产过程所必须得作业文件， 如工艺文件、作

44、业指导书等, 满足产品规范规定得电性能与质量等级等要求.作业文件必须涵盖所有工序， 完整齐套。作业文件对人员、工装、设备、操作方法、生产环境、过程参数、 检验试验、生产环境等提出具体得技术要求。为便于对文件得理解与使用, 可以采用文字描述、图示、照片、样件、样板等。作业现场应有适用、有效 得作业文件。对于关键、特殊工序，还应编制工艺质量控制规程，内容包括监测项目、 项目指标、方法、频次、仪器等要求.b）生产线工艺流程应科学合理，能有效保证产品质量.应确定关键工序、 特殊工序与工序质量控制点.在生产流程图中标明首道工序、末道工序、关 键工序、特殊工序、外包工序、材料进入点、检验控制点及相应得作业

45、文件 编号等。在作业文件中规定禁、限用工艺，并制定控制办法c ）进行生产过程关键工序监测时，可采用控制图或其她适用统计图表 得形式作为控制记录，表征控制参数得波动情况。当控制记录表明关键工序 得工艺过程参数超出规定得控制界限或出现异常时，需进行质量分析与评 价，确定应采取得改进措施.当产品规范规定时,应根据相关规范及GJB301 4规定编制并执行统计 过程控制（SPC）体系文件。d）制定对每个质量控制点得检查要点、检查方法与接收准则，按规定明确关键工序能力指数并规定相关处理办法.e）制定特殊工序得作业文件，明确生产设备、加工对象、工艺参数，工 艺参数得控制方法、环境条件、必要时试样得制取等要求

46、.f）关键、特殊工 序工艺参数得确定与变更必须经过评审与必要得验证g）执行不合格品控制程序并依据产品特点与有关规范得规定，明确产品 生产过程得返工控制要求，包括返工产品所采用得工艺、程序、材料与验证 要求等，对返工产品实施有效控制。h）生产过程应执行产品标识与可追溯 性控制程序，实行批次管理，控制要求包括以下内容:1）根据产品特点、技术条件及合同要求确定批次管理范围，对实施批 次管理得产品进行编号、标识.规定适当得标识方法，必须能够追随产品得全部生产过程，确保使用得标识号就是系统得、有序得，作废了得标识号不 能再次使用，每批零部件、材料、产品标识应具有唯一性.2）规定建立、填写、传递、保管批次

47、凭证（如原材料检验单、生产随工 单、筛选单、不合格品处理单、合格证）得方法与要求。3）规定对原材料采购、加工、装配、检验、保管、交验、包装、运输、 储存各阶段得管理方法。4）按生产批建立生产流程卡（随工单），流程卡应详细记录生产过程得生产批号、数量、质量等级、执行标准，使用得材料/零件批次号，工序名称、设备编号、主要工艺参数、操作者、检验者、检验数量、日期等适用 得要求；（5）环境控制a）生产现场应实行定置管理。定置管理图应根据产品特点与工艺流程 进行编制并得到相关人员得审批，生产部门依据定置图与管理要求实施定置 管理。当发生重要定置改变时，应按相关规定报鉴定机构.b）在作业文件中明确生产、检

48、验、试验符合产品技术要求得工作环境（如温度、湿度、清洁度、多余物、防静电等）控制要求，并实施实时监控 建立并保存监控记录。环境监测与控制装置应定期检定。c）生产、检验、试验场所得温度、湿度、洁净度、防静电等环境条件 符合生产技术文件要求。d）当工作环境监控参数超过规定极限时，应停止生产加工、检验与试验,直至采取纠正措施使其恢复到允许得控制范围.同时，对在超过极限规定工 作环境中所生产、检验得过程产品应进行质量评估，并做出必要得处置。（6 ）测量控制a）应编制产品生产过程得工序检验与成品检验文件，其内容至少应包 括：抽样方案、检验项目、检验方法、结果判定与处理方法、标识方法等b ）按检验文件对半

49、成品与成品进行检验，检验记录应真实、齐全，能够完整反映产品得质量状况，检验合格后应填写合格证明文件并在指定部位 做上合格标志（或挂合格标签）。应体现产品（批）标识与相应质量证明文件 得对应关系。4、9关键工序与特殊工序控制4、9关键工序与特殊工序控制依据生产流程图制定过程控制文件，以规定每一工序得控制要求，并对主要得过程参数与产品特性进行监视与控制 .过程控制文件内容包括： 过程（工序）名称、控制项目 /内容、控制方法、控制要求、控制记录等；对关键工序，还应包括以下要求：a）对关键工序进行文件或现场标识.b）对首件产品进行自检与专检，并作实测记录。C） 对关键与重要特性进行 100%佥验（可行

50、时）。d）运用统计技术（适用时）。承制方应对特殊工序（如电镀、热处理、注塑、焊接等）进行确认。实施要点:（1 ）关键工序得控制承制方应编制关键工序控制程序.a）识别出“对形成产品质量取决定作用得过程”如：压焊工序，将其确定为关键工序。b）编制关键工序明细表，一般包括：工序名称、质量特性、控制因素、控制范围及要求、方法等内容。C）为满足关键工序得控制要求，需编制关键工序控制文件（可将控制要求纳入相应得工艺文件或作业指导书），应明确控制得项目/内容、控制得方法与要求以及使用得控制记录等.除此之外，控制得内容还应包括：1）对关键工序进行标识。包括：在过程/工序场所或岗位做出标识，在工艺文件及过程（工

51、艺）规程上做出标识，在操作人员得上岗证上做出相应标 识等。2）设置控制点，明确需监视与控制得过程参数与产品得关键或重要特性.3）使用生产过程收集得数据计算控制界限，制作分析用控制图与控制 用控制图，进行过程能力分析，检查生产过程就是否稳定，过程能力就是否足够.4）实施首件（批）自检与专检，当测量装置能给出具体测量值时，应记 录实测数据。5）可行时，对关键或重要特性进行百分之百检验。确因产品特点与批 量得原因不能实施百分之百检验时，可采用抽样方案或用其她方法验证。6）适用时，运用适宜得统计技术对过程加以识别、控制与改进，确保 过程能力满足要求，促进过程能力得逐步提升（2）特殊工序得控制承制方应编

52、制特殊工序控制程序，明确特殊工序确认准则、标识方法、 实施监控得方法、再确认得时机与方法等。a）识别特殊工序（如电镀、热处理、注塑、焊接、辐照等）并加以确 认。适用时，确认活动可包括:1）制定用于评审、批准确认特殊过程得准则，以及对这些过程实施监控得方法.2）对这些过程所使用得设备能力进行认可，并对操作人员得资格进行 考核与鉴定.3）规定对该类过程实施再确认得时机、方法与程序，以便在过程要素 要求（含材料、工艺方法、人员、设备、环境等）发生变更、产品出现严重质 量问题、长期停工后恢复生产等情况下对过程状态进行再次确认。4）适用时，应选用适宜得统计技术以识别、控制、改进过程参数得波动情况.4、1

53、0统计过程控制4、10统计过程控制当产品规范规定时， 应根据相关规范及G JB30 1 4规定编制并执行统计过程控制 (SP C)体系文件.实施要点:(1) 当产品总规范/通用规范或相关方有规定时，承制方应根据相关规 范得要求及GJ B 3 014规定,并结合产品以及制造过程得特点与具体情况 建立生产线统计过程控制(S PC)体系，编制并执行统计过程控制程序.(2) SPC体系得建立应依照 GJB3 0 1 4标准要求,编制S PC实施计划, 明确实施SPC得组织机构、适用范围、目标、实施得方法、工序及测试设备 得要求等.(3)按产品规范要求明确需进行S PC控制得工序及需要控制得工艺参 数，

54、确定控制参数、控制范围与控制方法。(4 )编制工序SPC实施细则，针对每个工序具体规定 SPC技术应用得方 法。主要实施步骤如下:1)通过对生产线工艺过程得分析确定对形成产品质量起决定作用得工 序为关键工序，并对关键工序实施S PC控制2) 确定关键工序得质量特性参数，制定特性参数得数据采集方案，采集 并分析数据得分布情况。3) 确定测试仪器得选用方法，对测量仪器得重复性与再现性进行评价、4 )选择合适得方法计算工序能力指数，评价工序能力。当工序能力达 不到期望值时，应开展工艺技术攻关，从人、机、料、法、环、测六个主要 方面寻找工艺改进得机会。5)合理选择分析用控制图，对工序就是否处于统计受控

55、状态进行分析 与评估。6 )经分析、确认工序处于统计受控状态时，方可采用控制用控制图对 生产过程实施监控。7）通过将采集数据在控制图上实时描点，判定生产过程中工序就是否持续处于稳定受控状态。当发现控制图上数据点得分布不符合判稳规则时 应及时进行分析，采取必要得措施8 ）控制图使用一段时间后，应重新采集数据，更新控制图得控制界限,以促进工序控制得不断改进与工序质量一致性得不断提高。4、1 1失效分析4、11失效分析 4。11.1失效分析程序失效分析就是检查电子元器件以确定性能特性变化超出规定原因得过程结果要确认失效模式（即电子元器件性能异常导致其被归类为失效）、失效机理（即导致一个特别失效模式得恶化过程或系列事件）与引发失效得原因。应编写并执行失效分析程序.当鉴定检验与质量一致性检验期间元器件得失效数超过规范所允许得数量时，或现场使用发生失效时， 要在收到元器件与相关资料 30天内作出失效分析报告与纠正措施（适用时）。如果已判定失效机理后，一系列元器件又 发生属于相同机理得类似失效，那么至少要对首先失效得两个元器件再进行分析4。11