工艺管道施工方案1

1、杭 州 翔 盛 熔 体 直 纺 技 术 改 造 工 程工艺管道施工方案2003-5-10第 16 页 共 16 页1. 编制说明：1.1. 本方案用于杭州翔盛熔体直纺技术改造工程的工艺管道施工。该装置工艺质量要求高，工期短，任务重。为确保施工质量和工程进度，便于现场施工，特编制此方案。1.2. 本方案不包括管线的吹扫、气密，管线的吹扫、气密方案由甲方负责编制，我方配合实施。2. 编制依据2.1. CHEMTEX地上管道预制说明；2.2. CHEMTEX管道焊接说明；2.3. 工业金属管道工程施工及验收规范GB50235-97；2.4. 现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范GBJ236-98

2、；2.5. 夹套管施工及验收规范FJJ211-86；2.6. CHEMTEX管道规格书；2.7. 施工图；3. 工程概况杭州翔盛熔体直纺技术改造工程是由CHEMTEX公司总承包，并进行详细设计；配套公用工程由上海建筑纺织设计院设计。该装置由两条15万吨/年的生产线组成，目前施工的是一期工程CP1装置。主装置为六层混凝土框架结构，标高分别为+0.00，+6.00，+12.00，+18.00，+27.50，+35.50米，CP1、CP2均在同一框架中，CP1在框架南部，先施工，CP2在框架北部，在二期施工。整个装置设计紧凑，安装时施工空间小，施工难度大，因CP2暂缓施工，可作为管线预制厂地，各层管

3、线预制在各层进行。施工重点及难点为夹套管线和热媒管线的施工。装置西侧留有吊装位置，各层管子可由西侧吊入框架中。热媒站主体为钢结构框架，管线较密集，施工空间小。主管廊为双层结构，标高分别为+7.50，+9.50米。由于土建施工时不同标高间误差较大，管线施工时应实测实量，避免不必要的返工。 管线材质分为A312TP304、A312TP316、20#、A106。工艺管道最高温度398 ,最高压力39Mpa。供货划分：热媒管线及组成件、熔体夹套管件、酯化虹吸管由CHEMTEX供货；其余均由甲方供货。供货形式：管件、普通法兰、阀门、垫片、紧固件、仪表件为成品供货形式；夹套管用特殊法兰、非标弯头为半成品供

4、货。4. 施工范围由我方施工的范围包括：CP主装置、热媒站、空分空压站、循环水泵房、锅炉房、罐区、切片输送及综合管廊。5. 施工前的准备51.技术准备管道施工前，技术员先对所有施工人员进行两级技术交底，交底范围包括识图，材料标识方法和识别，材料控制，施工技术要求，安全注意事项，质量保证措施等。52.材料准备5.2.1.管道施工用机具和管道内部清理、保护所需的材料已备好。5.2.2.管道材料经检验合格；且在使用前已做好材质色标。5.2.3.材料应分类摆放整齐，标识清楚，不锈钢材料禁止与碳钢材料接触。5.2.4. 由CHEMTEX提供的碳钢管道单独摆放，不用除锈和刷防腐漆；其它碳钢管出库后应即时进

5、行除锈，涂刷防腐底漆。5.3.材料发放5.3.1.材料由班组在仓库中直接领用，班组依据材料表领料，并签字确认；5.3.2.施工材料用多少,领多少,施工剩余材料及现场变更后不用的材料要及时退库；5.4.资料的准备5.4.1.班组施工所用图纸： （1） 管道施工方案（2） 管道施工手册（3） 管道平面布置图（4） 单线图（5） 管道支架图5.4.2.施工人员施工前必须熟悉图纸、施工方案、典型安装图等技术资料；5.4.3. 管线施工应以单线图为准，由于CHEMTEX提供的平面图中无管线定位尺寸，只是在图中左下角给出某一点的坐标，必须根据单线图管线的坐标推算出管线的安装位置；5.4.4.所有管道施工以

6、单线图为准；6. 管道预制6.1.管道的下料及切割6.1.1.作业组首先应核对所领的材料同单线图材料表中的材料是否一致，尤其要注意材质、壁厚等级、阀门型号等关键数据。6.1.2.管材下料时，管子上必须有明显的材质代号或色标，管材两端在下完料后必须封闭。6.1.3.DN50以下的管道全部采取机械切割，DN50以上的碳钢管道允许使用氧炔焰切割，但要求割线平齐，氧化物清理干净，不锈钢管道必须用机械或等离子切割。6.2.管道的组对6.2.1. 管线对口时在距接口中心200mm处测量平直度，当DN100mm时，允许偏差为1.0mm；当DN>100mm时，允许偏差为2.0mm，但全长允许偏差均为10

7、mm。6.2.2.管道连接时，不得用强力对口、加偏垫或加多层垫等方法来消除接口端面的空隙、偏斜、错口或不同心等缺陷。6.3.管道预制6.3.1.由于现场场地的限制和便于安装，避免返工，管线预制在各施工区域的空闲场地进行；6.3.2.管线的施工应按照先大管后小管、先主管后支管、先外围后主装置的次序进行；6.3.3.作业组在预制前，必须对安装环境了解熟悉，必须对所需安装的管道的位置进行实测实量，同图纸对照；一旦发现现场实际情况同图纸不符的，应马上通知技术员，采取相应的措施；防止预制的管段安装不上而造成材料的浪费。6.3.4.管道上的所有开孔必须在安装前完成。尽量采用机械钻孔，如用气割或等离子开孔，

8、开过孔后残留在管内部的氧化物必须清理干净，必要时可在管内壁对面用薄石棉板进行保护，防止氧化物粘在管内壁上。不允许管线安装后在钢管上随意开口补焊，否则，此管段必须卸下重新清理干净后方可安装。6.3.5.所有管段、管件在预制前必须对内部进行清理，具体方法视现场实际情况可采用：铁丝绑扎干净布拖拉、压缩空气吹除等，必须保证预制前管内无铁屑、无砂土、石子等杂物。凡DN80 -DN400以上的管线，用铁丝绑扎洁净碎布往复擦拭，或将管子直立，敲击管壁；使管内铁锈、污物彻底清除。凡DN80mm以下的，必须用压缩空气吹净.清理干净。不论是单根还是预制管段，均需在管两端用彩条布封闭，未进行管内清理或未封闭者一律不

9、得投入安装。6.3.6.预制完的管段要作好标识（包括材质、壁厚、线号等），便于识别其安装位置，并及时两端封闭，以保证管内清洁。6.3.7.磨不锈钢管道坡口的砂轮片应专用，碳钢与不锈钢由不同作业组分开预制，避免同碳钢用的砂轮片混用。6.3.8.夹套管预制的特殊要求:6.3.8.1.夹套管由施工过夹套管的固定班组进行施工，以保证夹套管的施工质量和进度要求；避免焊工的再培训；6.3.8.2.内、外管的支管与主管连接的管端要经过修磨，保持与主管相同的圆弧半径；6.3.8.3.合理安排施工程序，制定内外管分段预制安装步骤，尽量减少焊缝；6.3.8.4.在内管的直管段、弯头、三通等焊接的同时，按步骤套上外

10、管。内管焊缝需裸露可见，以方便各项检查，待内管探伤试压合格后，再完成外管的组对焊接工作；6.3.8.5.夹套管法兰内插管与法兰密封面处的焊接，不能伤及密封面，要控制好焊接参数；焊前在密封面上涂上白垩粉。6.3.9.管道预制尺寸允许偏差见下表：项目允许偏差自由管段封闭管段长度±10±1.5法兰面与管子中心垂直度DN1000.50.5100DN3001.01.0DN3002.02.0法兰螺栓孔对称水平度±1.6±1.6对口内壁错边量10%壁厚,且2mm7. 管道的焊接7.1. 焊工必须经过焊接培训,并具有相应的焊接合格证；7.2. 管道焊接应严格按照焊接工艺

11、卡进行施焊；7.3. 现场施工的管道材质主要有20#、A106、TP304、TP316等；7.4. 焊材规定7.4.1.焊接材料必须妥善保管。焊条的药皮不得脱落和明显裂纹；焊丝在使用前应清除其表面的油污、锈蚀；7.4.2.焊材烘烤室负责焊材的烘烤和发放，依据焊材烘烤一览表的规定进行烘烤与保温，回收的焊条重复烘烤不超过两次。焊材的发放应及对填写焊材发放记录。施工中，焊条应存放在保温筒内，随用随取；7.4.3.焊接材料选用序号母材材质焊 材 及 规 格焊条焊丝120#E7018/E5018 3.2E70S/ST-50G 2.42304E308-16/A102 3.2ER308/H0Cr21Ni10

12、 2.43316E316-16/A202 3.2ER316/H0Cr19Ni12Mo2 2.47.4.4.焊接环境应符合如下规定： 风速：TIG焊时小于2米/秒，手工电弧焊时小于10米/秒； 相对湿度小于90%； 焊接场所应采取防风、防雨措施；7.5. 管道焊接时应垫牢，不得将管子悬空或处于外力作用下施焊。为提高焊接质量和焊接速度，凡是可以转动的管子都应采用转动焊接，减少仰焊和立焊。在地面预制的管道应即时进行焊缝检验，尽量减少高空作业；7.6. 经检查合格的不锈钢焊缝及其影响区，应尽时进行酸洗、钝化处理；7.7. 管道对接焊口的组对应做到内壁平齐，错边量不超过壁厚的10%，且不超过2mm；7.

13、8. 管道焊完后，应拆除用于固定管道的临时支架、管卡，残留部分打磨平整，药皮敲净；7.9. 焊接工艺要求7.9.1. 管径DN50mm，壁厚4 mm的管道对接焊缝采用全氩弧焊。7.9.2. 管径DN50mm，或壁厚>4 mm的管道对接焊缝均采用氩弧焊打底，电弧焊盖面。7.9.3. 角焊缝采用手工电弧焊，至少焊两遍。7.10. 焊接工艺参数焊接层 次焊 接方 法电源极 性焊材直径mm焊接电流A焊接电压V氩气流量L/min焊接速度mm/min根 层TIGDC+2.47012015228143035填充盖 面TIGDC+2.47012015228143035SMAWDC-3.280130152

14、4-30407.11. 探伤委托单编号CP * * * * * *委托次数 图号或管线号 装置编号焊口编号 CP * * * * * *焊口序号 图号或管线号 装置编号 装置编号CP-CP主装置HT-热媒站及罐区OSC-公用工程及管廊 7.12. 焊接检查7.12.1.施焊前应检查坡口型式、组对要求、坡口及坡口两侧表面的清理是否符合焊接工艺要求；7.12.2.多层焊应对层间进行检查，将发现的缺陷消除后方可继续焊接；7.12.3.焊后外观检查：检验项目缺陷名称质量分级焊缝外观质量裂纹不允许表面气孔不允许每50mm焊缝长度内允许直径0.3，且2mm的气孔2个孔间距6倍孔径每50mm焊缝长度内允许直

15、径0.4,且3mm气孔2个，孔间距6倍孔径表面夹渣不允许深0.1,长0.3且10 mm深0.2,长0.5且20 mm咬边不允许0.05且0.5mm, 连续长度100mm且焊缝两侧咬边总长10%焊缝全长0.1，且lmm 长度不限未焊透不允许不加垫单面焊允许值0.15且l.5mm,缺陷总长在6焊缝长度内不超过0.2且2.0mm每100mm焊缝内缺陷总 长25mm检验项目缺陷名称质量分级焊缝外观质量根部收缩不允许0.2+0.02且0.5 mm0.2+0.02且lmm0.2+0.04且2mm长度不限角焊缝厚度不足不允许0.3+0.05，且lmm 每100mm焊缝长度内缺陷总长度25mm0.3+0.05

16、，且2mm每100mm焊缝长度内缺陷总长度25mm角焊缝焊脚不对称差值1+0.la2+0.15a2+0.2a余高1+0 10b，且最大为3mm1+0.2b，且最大为5mm注：表中a-设计焊缝厚度，b-焊缝厚度，-母材厚度7.12.4.焊缝外观质量应符合下列规定:7.12.4.1.凡进行100%射线照相检验的焊缝，其外观质量不得低于级7.12.4.2.凡进行局部射线照相检验焊缝，其外观质量不得低于级7.12.4.3.不要求进行无损检验的焊缝，其外观质量不得低于IV级7.13. 无损检验7.13.1.需无损检验的焊缝应在外观检查合格后进行，检验方法采用X射线照相检验，执行标准为压力容器无损检测（J

17、B4730-94），抽检比例和质量等级见附表。7.13.2.管道焊缝的探伤位置，由质检员在现场指定，不得由焊工指定。7.13.3.同一管线的焊缝抽检，若有不合格时，应按该焊工的不合格数加倍检验；7.13.4.各种检查过程中发现缺陷应予返工，重新焊接，同一焊缝的同一部位返工次数不宜超过二次；7.13.5.对于放空管线不进行探伤；7.13.6.夹套管焊接的特殊要求:7.13.6.1.进行夹套定位板、隔板等内管角焊缝的焊接时，应防止内管烧穿或咬肉；7.13.6.2.内管的对接焊缝，组对前应对坡口的尺寸、表面质量进行检查，检查不合格时严禁施焊。坡口钝边量为00.5mm；组对间隙为0.51.5mm，不能

18、过大；坡口的角度为600750。坡口端面应加工平齐，避免因坡口参差不齐面造成组对间隙不均匀；组对时尽量减小错边量。定位焊的焊点应对称分布，间距不能超过150mm，避免因焊缝收缩引起组对间隙变小；7.13.6.3.所有夹套管的对接焊缝均采用氩弧焊打底，同时要保证管内清洁和焊缝质量。焊工应根据管材规格、焊接位置等因素选择适当的焊接工艺参数，但应在焊接工艺卡规定的范围内；8. 不锈钢管道的酸洗、钝化处理8.1.奥氏体不锈钢经质量检查合格后，应在焊缝及其附近表面进行酸洗、钝化处理。8.2.有焊后热处理要求的管道其焊后表面的酸洗、钝化应在热处理之后进行。8.3.焊口的酸洗、钝化处理用酸洗钝化膏涂刷法进行

19、，酸洗时必须用不锈钢钢丝刷刷洗管道表面，并用水冲洗干净，不得有残留酸洗液。8.4.酸洗后的不锈钢表面不应有明显的腐蚀液迹和颜色不均匀的斑纹，焊缝表面不得有氧化色。9. 管道安装9.1.管道安装前应具备的条件9.1.1与管道连接的设备已找正合格，并已固定。9.1.2.管道安装前要再次确认管内是否清洁、无杂物，法兰阀门的塑料堵头是否去掉；并有管道质检员在单线图上签字确认后方可安装。9.2.管道安装9.2.1.与传动设备相连的管道，必须从机械一侧开始安装，并且要求支架先安装，不允许将管道及其附件的重量或力矩附加在设备上。9.2.2.有拧紧力矩要求的螺栓，必须严格按要求规定的力矩扳紧。9.2.3.与所

20、有设备的法兰口连接的地方必须加装临时垫片及盲板，垫片两侧均涂抹黄油，便于拆除；不需拆卸部位的法兰必须加正式垫片，同时螺栓必须把紧；加装临时垫片及盲板处应在单线图上做好标记，并记录管线号和位置，直到最后上正式垫片时核对销帐。制作的临时垫片及盲板的尾部要足够大，容易辨别。9.2.4.所有与仪表部件用法兰连接的地方，如：调节阀、孔板法兰、限流孔板、安全阀等亦使用临时垫片及盲板。9.2.5.管道支架材料，设计采用碳钢材料，所有与不锈钢管道接触的地方应用石棉橡胶板隔离，碳钢支架与不锈钢管需要焊接的场合，应有同不锈钢管材材质相同的过渡板。9.2.6.对已安装的管道，禁止在管道上随意开口，增加附件；如情况特

21、殊，必须先报项目部批准同意，并采取防止切块掉入管内，保持管内清洁的措施后方可施工。9.2.7.各类管支架的制作安装必须严格按图纸和规范执行。U型管卡不得用圆钢随意制作，必须使用统一购买的管卡。固定管卡的把紧程度和活动管卡的预留间隙要符合图纸的要求。焊接管支架的焊肉必须饱满，固定支架、导向支架的形式、位置要符合图纸的要求。9.2.8.法兰连接螺栓必须使用同一规格，安装方向一致。紧固后的螺栓与螺母宜平齐。9.2.9. 对于热媒管线、蒸汽管线（3kg蒸汽除外）、夹套管线以及室外管线的螺栓安装时应涂抹二硫化钼。9.2.10.管道安装允许偏差见下表：项 目允许偏差坐标架空及地沟室 外25室 内15标高架

22、空及地沟室 外±20室 内±15水 平 管 道 平 直 度DN1002L最大50DN1003L最大80立管铅垂度5L最大30成排管间距15交叉管的外壁或绝热层间距209.2.11.干主管的班组应在给别的班组甩出的支管处，标出支管线号，以便于支管施工；给别的班组甩头时，应留有足够的长度；9.2.12.班组施工时应随时做好焊口编号，探伤口位置，施工完毕后应及时填写工程质量单；9.2.13. 穿墙及过楼板（不包括预留洞）的管线要加套管，管道焊缝不得置于套管内，穿墙套管长度等于墙厚，穿楼板套管要高出楼板50mm，需保温的管线选择套管时应考虑保温厚度。9.2.14.对于有坡度要求的管

23、线，必须满足图纸规定的坡度，严禁出现反坡；9.2.15.对于夹套管安装的特殊要求:9.2.15.1.有特殊垫片的法兰，在与内管焊接时，要与N2密封管的安装方位校对，防止因法兰焊接失误而造成N2密封管的修改；9.2.15.2.熔体管道内管焊缝质量要求高，是施工的关键点。因此，每一道焊缝都必须经过共检确认。可以打磨的焊缝，通过打磨确保内焊缝高度0.3mm。对于打磨不到的焊口，由经过专门培训的电焊工进行焊接，测厚仪检测焊缝高度。测量前，必须将测量部位打磨平滑，每道焊缝不少于4个测点，内焊缝高度0.5mm；9.3. 管道的支、吊架安装9.3.1. 管道安装的同时，应及时进行管道的支吊架安装，安装位置及

24、结构形式应按照平面图和单线图上标明的位置、支架型号对照标准支架图进行安装；9.3.2.滑动支架的滑动面应平整光滑，支架接触良好，不得有卡涩现象；弹簧支、吊架的弹簧高度，应按设计要求安装，弹簧的临时固定件，应待系统安装、试压、绝热完毕后，系统投料前拆除。9.3.3.支、吊架的焊接不得有漏焊、欠焊、或焊接裂纹等缺陷。9.3.4.有坡度的管线要注意支架高度的调整；9.3.5.管架安装完毕后，应按照图纸核对支、吊架的形式、材质和位置。9.4.阀门安装9.4.1.阀门安装前，应检查填料，其压盖螺栓应留有调节裕量。9.4.2.阀门安装前应按设计文件核对其型号，并应按介质流向确定其安装方向。9.4.3.安全

25、阀在管道投入运行之前，应及时进行调校，调校后的安全阀，及时会同甲方进行铅封，并填写安全阀调试报告。9.5.伴热管道的安装9.5.1.伴热管应与主管平行安装，并应自行排液。当一根主管需多根伴热管伴热时，伴热管之间的距离应固定。9.5.2.水平伴热管宜安装在主管下方或靠近支架的侧面。铅垂伴热管应均匀分布在主管周围。不得将伴热管直接点焊在主管上，可采用镀锌铁丝固定在主管上。弯头部位的伴热管绑扎带不得少于三道，直伴热管绑扎点间距应符合下表的规定。直伴热管绑扎点间距（mm）伴热管公称直径绑扎点间距8600108001510009.5.3 对主管为不锈钢管，伴热管为碳钢管时，在伴热管与主管间应采用石棉橡胶

26、板隔离。9.5.4 伴热管经过主管法兰时，伴热管应相应设置可拆卸的连接法兰。9.5.5 从分配站到各被伴热主管和离开主管到收集站之间的伴热管安装，应排列整齐，不宜互相跨越和就近斜穿。9.6.静电跨接9.6.1 管道安装后，在输送切片的管道法兰两端须用25mm2的铜导线跨接。9.6.2跨接导线不得与管道的母材直接连接，必须采用与钢管母材相同的钢板过渡。9.6.3 用作静电接地的材料或零件，安装前不得涂漆。导电接触面必须除锈并紧密连接。10. 管线试压101管线试压必须在管道的所有焊接工作结束且检验合格后进行；夹套管外管与热媒管线一起试压；102管线试验压力详见Chemtex试压文件；热媒管线及夹

27、套管严禁用水试压；103管线试压的每个系统不少于两块校验合格的压力表，其精度为1.5级；104不锈钢管线试压用水氯离子含量不得超过25PPM；105试压、吹扫用临时盲板应带有手柄，并挂牌标识，试压或吹扫完毕后应及时拆除；106升压要缓慢，达到试验压力后，停压10分钟，经目测无泄露，无变形为合格；然后将压力降至设计压力，稳压30分钟，经全面检查，以无泄露无压降为合格；107试压完毕后，及时将试压介质排净，做好试压记录和夹套管隐蔽记录；108管线在试压结束后及时进行管线吹扫，吹扫方案由甲方制定，我方配合；11. 质量保证措施和关键施工点11.1. 质量保证措施11.1.1.施工前对施工人员进行详细

28、的技术交底。11.1.2.作业班组或材料组在领取管道材料的同时，应先检查各种管材、阀门等的两端是否封闭。在安装前，所有的预制管段、暂时存放的阀门等两端必须封闭。11.1.3.作业组领取的材料，暂时不用的要注意妥善保管，防止丢失和损坏；对于清理过内部的管材和预制件更要注意两端的封闭是否良好。11.1.4.所有工艺管道用阀门100%进行打压试验，合格的在阀体上用红色油漆做“”标识，不合格的做“×”标识，并分开存放。11.1.4.作业班组应认真填写工程质量单，质量单上的实测数据必须实测实量，决不允许弄虚作假。结算任务单之前，作业班组必须将施工记录交工号技术员确认。将工程质量单交质检员复检，

29、并确认管道走向，位置标高，材料使用，支架位置，支架焊接等符合图纸要求。如支架使用垫铁调整高度，必须返工处理。管道单线图上没有质检员在安装前管内洁净度的确认签字，不予结算。11.1.5.作业班组在做焊接记录时，每条线做一份，并且保证做到随时焊随时记录，确保记录真实、齐全。11.1.6.所有工艺管道的马鞍口焊接全部采用氩弧焊打底。11.1.7.管支架的切割必须平齐，切口要打磨光滑，飞溅和氧化物打磨干净。支架焊接必须焊肉饱满，药皮和飞溅打磨干净，防止质量通病的发生。11.1.8.在管道焊接时,防止飞溅污染不锈钢管道和设备。11.1.9.管子在出库后,先在预制场刷好底漆和色标,防止材质用错。11.1.10.每条管线安装前,管内清洁情况要经过质检员确认,并在单线图上签字。11.1.11.管道试压前，对所有工艺管道系统按照工艺流程进行核对，确认管道、管件的材质、规格型号等使用正确。 11.1.12.夹套管内管施工完毕后，必须经共检确认后才能进行外管的施工；11.1.13.夹套管用特殊法兰极易混淆，所以加工前先在法兰侧面打上F1