五金件通用检验规范

1、杭州优格电子有限公司Han gzhou Ugroup Electr onics Co., Ltd五金件通用检验规范一.目的为规范五金件的检验作业，明确检验内容和要求，有效管控材料与产品品质，确保满足顾客和 生产需要。二.范围适用于公司通用五金件的检验。（注：客户有特别要求的产品，按具体产品的检验指导书执行。） 三.取样方案1.来料检验采用GB/T2828.1-2003单次抽样，检查水平（IL ）和接收质量（AQL遵循如下规 定：项目检查水平（IL ）接收质量限（AQL外观n0.65尺寸S-11.5性能S-11.52.内部生产过程首件检验、巡检及出货检验按每个产品具体的检查指导书执行。4.1四.

2、定义A面：指组装成整机后的正前面、上表面（在使用过程能直接看到的表面）4.24.34.4B面：指组装成整机后的侧面（需将视线偏转 45°90°才能看到的四周边）。C面：指组装成整机后的背面及底面（正常使用时看不到的背面及底面）。 E （ DELTA-E ）:在均匀颜色感觉空间中，人眼感觉色差的测试单位。当E为1.0时,9-6人眼就可以感觉到色彩的变化了。这种测试方法用于当顾客指定或接受某种颜色时，用以保证色彩 一致性的量度。4.5毛边：由于机械冲压或切割后未处理好，导致加工件边缘或分型面处所产生的金属毛刺。4.6划伤：由于在加工或包装、运输过程中防护不当导致产品表面出现的划

3、痕、削伤。4.7裁切不齐：由于产品在加工过程中定位或设备固定不当，导致产品边缘切割不齐。4.8变形：因加工设备调校不当或材料因内应力而造成的产品平面形变。4.9氧化生锈：因产品加工后未进行相应防锈处理或处理措施不当，而导致产品表面出现锈斑。 尺寸偏差：因加工设备的精度不够，导致产品尺寸偏差超过设计允许水平。“R角”过大：产品因折弯或冲压设备精度不够，导致折弯处弧度过大。表面凹痕：由于材料热处理不好或材料生锈，其内部杂质导致金属表面形成的凹痕。 倒圆角不够：产品裁切边缘因切割或冲压原因产生的锐边未处理成圆弧状，易导致割手。 焊接疤痕：产品焊接后未经打磨刨光而残留的凸起疤痕。4.104.114.1

4、24.134.14Qi4.15色差：产品表面颜色与标准样品颜色有差异。4.16异色点：在产品表面出现颜色异于周围颜色的点。4.17因机加工损伤而造成产品的裂纹或细小开裂。4.18麻点喷涂件表面上有附著的细小颗粒。4.19喷涂件表面出现局部的油漆堆积现象。4.20喷涂件表面出现的颜色比周围暗的区域。4.21喷涂件出现局部的油漆过薄而露出底材颜色的现象。4.224.23飞油超出了规定的喷涂区域。4.24产品表面出现涂层脱落的现象。4.25色差产品表面颜色与标准样品颜色有差异。4.26光泽度：产品表面光泽与标准样品光泽有差异。4.27手印：产品表面出现的手指印。4.28硬划痕：由于硬物摩擦而造成产品

5、表面有明显深度的划痕（用指甲刮有明显感觉）4.294.30五.检验条件软划伤：没有明显深度的划痕（无手感，但肉眼能明显看出）。 毛丝：产品表面出现细小的尘丝。5.1外观检验条件5.1.15.1.2光源：在朝背散射的自然光照下，或在物件距光源0.651.0m的40W日光灯下。目视距离：30-50cm。5.1.3目视角度:检测面与人眼方向成 45。90 °5.1.4目视时间:5 10S。由于溶剂挥发速度不对而在喷涂件表面出现凹痕或小坑。5.2尺寸检验:测量工具：游标卡尺、千分尺、塞尺、塞规、色差仪、高度规、投影仪。六.检验常用单位代码对照表表1常用单位代码对照表项目 名称数目/个直径/m

6、m深度/mm距离/mm长度/mm宽度/mm面积/m2对应代码NDHDSLWS七. 检验标准7.1说明7.1.17.1.2当缺陷的直径D <0.30mm且不连续时，可以不作为缺陷。 以下所提到的不良缺陷的数目均指单面上的不良缺陷数目。7.1.3缺点总数不大于7。以下所提到的不良缺陷的数目中 A面缺点总数不大于3, B面缺点总数不大于5, C面7.1.4各材料如有标准未规定要求或不同于本标准要求，则按相应图纸或样板、采购单及客户 要求执行。7.2包装检验标准（缺陷类别：MA）7.2.1外层整齐、合理，包装箱完好无破损且保持整洁干净。7.2.2外层包装上应明确标示其物料的规格、数量、名称、订单

7、号、生产日期等且与实物相符 合。7.3尺寸检验标准（缺陷类别：MA）7.3.1按相应材料的图纸、样板、采购单、订购单上尺寸要求执行。7.4试装检验（缺陷类别：MA）7.4.1取出五金件各配件试装，符合成品装配要求，无装配不良。7.4.2外壳装配后间隙< 0.50mm，段差< 0.30mm。7.5素材外观检验标准（缺陷类别：Ml）,详细见下表：表2素材外观检验标准序号缺陷名称检验规格允收数A面B面C面D < 0.5，S < 0.3，DS > 303571汪点0.5 < D < 0.6， 0.3 < S < 0.5， DS > 50123

8、（直线状、点状）0.6 < D < 1.0，0.5 < S < 0.8，DS > 50012D < 0.4，DS > 301230.4 < D < 1.0，DS > 300122硬划痕、碰伤L< 0.5,W< 0.3，DS > 302240.5 < L < 1.0，W< 0.3，DS > 301231.0 < L < 2.0，W< 0.3，DS > 30001L < 4，W< 0.3，DS > 303573软划痕4< L< 8，0.2<

9、; W<0.3，DS >302358< L< 10，W< 0.3，DS >301224毛边L< 0.2，无明显手感且不影响装配不计5R角过大参照工程图纸及限度样品6裁切不齐参照限度样品7尺寸偏差参照工程图纸8变形分型面平面度< 0 3mm或按零件确认样板9色差 E<1 0或参照限度样品不允许10 丨倒圆角不够 I注：注点缺陷包括异色点、杂质、亮斑等呈现点状形态的缺陷。7.6喷涂外观检验标准（缺陷类别：MI）表3喷涂外观检验标准序 号缺陷名称检验规格允收数A面B面C面1注点（直线状、点状）D < 0.5, S < 0.3 , DS

10、 > 303570.5< D <0.6, 0.3 < S < 0.5, DS >501230.6< D < 1.0, 0.5 < S < 0.8, DS >500122硬划痕、碰伤0.5 < L < 1.0 , W< 0.3 , DS > 501121.0< L< 2.0 , W< 0.3 , DS >500013软划痕L < 4 , W< 0.2 , DS > 302354 < L< 8 , 0.2 < W< 0.3 , DS >

11、501238 < L < 10 , W< 0.3 , DS > 500124堆漆不允许5缩水（凹点）参照限度样品。6飞油L<0.3或参照限度样品。7剥落不允许8色差 E < 1.0或参照限度样品9光泽度参照上、下限度样品10手印不允许11（不露底除）不允许12阴影不允许13丝印检杳字体漏印、脱落、模糊、重叠、歪斜、中断、粗细不均不允许注：注点状缺陷包括颗粒、麻点、毛丝、鱼眼等呈现点状的缺陷。7.7电镀、发黑等表面处理外观检验标准（缺陷类别：Ml）,详细见下表:表4电镀、发黑等表面处理外观检验标准序号缺陷名称检验规格允收数1毛疵、毛边、变形、 破损、加工不良、

12、 组装不良、或成型不良不允许2氧化、锈斑、电镀 不良、气泡、烤漆脱落不允许3混装、短装、缺附件不允许4内部使用的五金件 电镀前刮伤LV 30,W/k 2不超过5条Lv 60,W/k 5不超过3条Lv 30,W< 10不超过3条5电镀后刮伤不允许6点焊、铆接不良不允许7水纹面Sv 0.1S 总8攻牙不允许注：注点状缺陷包括颗粒、麻点、毛丝、鱼眼等呈现点状的缺陷。八. 测试项目检验方法及允收标准8.1表面磨损试验8.1.1酒精擦拭试验a）测试规范及要求：用浓度为95-98%的酒精湿润棉布，以500 g的力，每秒一次循环的频率来回擦于被测样品表面涂装处，擦拭长度大于5cm，擦拭20次有丝印字体

13、不可有变形与脱落形象，100次后喷涂不可露底。b）判定标准：表5酒精擦拭试验判定标准擦拭次数测试结果/现象缺陷类别n三20丝印变形或脱落CR(0/1)n三50喷涂脱落，见底材CR(0/1)50 v n 三 80喷涂脱落，见底材MA80 v n 三 100喷涂脱落，见底材MI8.1.2百格试验：a）测试规范及要求：用刀片在被测样品表面割划一百个1mm2的方格（伤至本体上），用3M胶纸（型号：600# ）贴于其表面并按紧，使胶带均匀粘附于样品表面，然后提起胶带一边沿45。角迅速拉起，拉起胶带后方格内涂装无脱落现象，每单位测试样品以两次测试后结果为准。8.1.3胶纸粘贴测试a）测试规范及要求：用 样品表面，提起胶带一边沿 试验后结果为准。b）判定标准:表6百格试验判定标准每方格涂装脱落面积占方格面积比例缺陷类别10%以下可接受10% 30%Ml30% 50%MA50%以上CR(0/1)3M胶纸（型号：600#）贴于样品丝印表面并按紧，使胶带均匀粘附于45°角迅速拉起，拉起胶带后丝印无脱落现象，每单位测试样品以五次b）判定标准表7胶纸粘贴测试判定标准测试结果/现象缺陷类别丝印轻微脱落（丝印内容无损）MI丝印脱落（丝印内容仍可清晰分辨）MA丝印脱落（丝印内容残缺）CR(0/1)8.2防锈试