《生产运作管理》课程设计

1、生产与运作管理课程设计报告班级：物流管理1301班姓 名：谈荣灯学 号：20指导老师：钟牛成完成日期：2015/6/22-2015/6/21采用累计编号法编制 CWJ产品全年的投入产出计划南方工程机器有限公司拟采用累计编号法编制2009年度CWJ型产品的投入产出计划，该产品 2009年度各月的商品出产计划见表1 :表1 CWJ型产品2009年度各月出产计划月份123456789101112产 品 出 产 量方 案10283030323029262619263829产品的加工工艺流程及各环节的生产周期如图1所示:240225210195180165150135120105907560453015

2、铸件90冷作90装配60锻件90油漆30冲压90一金工90一金工90图1 CWJ型产品加工工艺流程及各环节生产周期计算各生产环节的投入产出提前期装配车间出产提前期=0,保险期=0;装配车间投入提前期=装配车间生产周期=60 （天）.金工车间出产提前期 =装配车间投入提前期=60 （天）金工车间投入提前期金工车间出产提前期 +二金工车间生产周期 =60+90=150 （天）金工车间、冲压车间、冷作车间的出产投入提前期与二金工车间相同;油漆车间出产提前期=冲压车间投入提前期二150 （天）油漆车间投入提前期二油漆车间出产提前期+油漆车间生产周期=150+30=180 （天）锻件车间出产提前期二冷作

3、车间投入提前期=150 （天）锻件车间投入提前期二锻件车间出产提前期+锻件车间生产周期=150+90=240 （天）铸件车间的出产投入提前期与锻件车间相同。各车间出产投入提前期如表 2所示:表2各车间出产投入期的计算车间出产提前期（天）投入提前期（天）锻件车间150150+90=240锻件车间150150+90=240冷作车间6060+90=150油漆车间150150+30=180冲压车间6060+90=150一金工车间6060+90=150二金工车间6060+90=150菱配车间00+60=60计算全年各月份的出产累计编号上年度出产累计编号为 2210号，根据表1,则2009年各月份出产累计

4、编号为：1月份出产累计编号：2210+28=22382月份出产累计编号：2238+30=22683月份出产累计编号：2268+30=22984月份出产累计编号：2298+32=23305月份出产累计编号：2330+30=23606月份出产累计编号：2360+29=23897月份出产累计编号：2389+26=24158月份出产累计编号：2415+26=24419月份出产累计编号：2441 + 19=246010月份出产累计编号：2460+26=248611月份出产累计编号：2486+38=252412月份出产累计编号：2524+29=2553计算各车间的出产投入累计编号1.3.1 一月份各车间的

5、出产投入累计编号本车间出产累计号=最后车间出产累计号数 +最后车间的平均日产量本车间出产提前期本车间投入累计号=最后车间出产累计号数 +最后车间的平均日产量本车间投入提前期平均日产量=从投入（出产）期起到该批产品出产期为止的各月产量的总和/投入（出产）提前期根据以上公式和表 1,可得：装配车间出产累计号 =2210+28=2238装配车间投入累计号 =2238+30+30=2298金工车间出产累计号 =2298金工车间投入累计号=2238+30+30+32+30+29=2389金工车间出产累计号=2298金工车间投入累计号=2389冲压车间出产累计号 =二金工车间出产累计号 =2298冲压车间

6、投入累计号=二金工车间投入累计号 =2398油漆车间出产累计号=冲压车间投入累计号=2398油漆车间投入累计号=2238+30+30+32+30+29+26=2415冷作车间出产累计号 =二金工车间出产累计号 =2298冷作车间投入累计号=二金工车间投入累计号 =2389锻件车间出产累计号=冷作车间投入累计号=2389锻件车间投入累计号=2238+30+30+32+30+29+26+26+19=2460铸件车间出产累计号=锻件车间出产累计号=2389铸件车间投入累计号=锻件车间投入累计号=24601.3,2二月份各车间的出产投入累计编号装配车间出产累计号 =2238+30=2268装配车间投入

7、累计号 =2268+30+32=2330二金工车间出产累计号 =2330二金工车间投入累计号 =2268+30+32+30+29+26=2415一金工车间出产累计号 = 二金工车间出产累计号 =2330一金工车间投入累计号= 二金工车间投入累计号 =2415冲压车间出产累计号 =二金工车间出产累计号 =2330冲压车间投入累计号=二金工车间投入累计号 =2415油漆车间出产累计号=冲压车间投入累计号=2415油漆车间投入累计号=2268+30+32+30+29+26+26=2441冷作车间出产累计号 =二金工车间出产累计号 =2330冷作车间投入累计号=二金工车间投入累计号 =2415锻件车间

8、出产累计号 =冷作车间投入累计号=2415铸件车间出产累计号=锻件车间出产累计号=2415铸件车间投入累计号=锻件车间投入累计号=24861.3.3三月份各车间的出产投入累计编号装配车间出产累计号 =2268+30=2298装配车间投入累计号 =2298+32+30=2360金工车间出产累计号二2360金工车间投入累计号=2298+32+30+29+26+26=2441金工车间出产累计号金工车间出产累计号 =2360金工车间投入累计号金工车间投入累计号 =2441冲压车间出产累计号金工车间出产累计号 =2360冲压车间投入累计号金工车间投入累计号 =2441油漆车间出产累计号二冲压车间投入累计

9、号=2441油漆车间投入累计号=2298+32+30+29+26+26+19=2460冷作车间出产累计号金工车间出产累计号 =2360冷作车间投入累计号金工车间投入累计号 =2441锻件车间出产累计号二冷作车间投入累计号=2441锻件车间投入累计号=2298+32+30+29+26+26+19+26+38=2524铸件车间出产累计号二锻件车间出产累计号=2441铸件车间投入累计号二锻件车间投入累计号=2524其他月份的计算以此类推。1.3.4编制各车间投入产出计划表表3全年各车间投入产出计划表月份123456789101112本月计划任务283030323029262619263829本月出产

10、累计223822682298233023602389241524412460248625242553铸件投入2460248625242553出产2389241524412460248625242553锻件投入2460248625242553出产2389241524412460248625242553冷作投入2389241524412460248625242553出产2298233023602389241524412460248625242553油漆投入241524412460248625242553出产2389241524412460248625242553冲压投入23892415244124

11、60248625242553出产22982330236023892415244124602486252425531金工投入2389241524412460248625242553出产22982330236023892415244124602486252425532金工投入2389241524412460248625242553出产2298233023602389241524412460248625242553装配投入2298233023602389241524412460248625242553出产223822682298233023602389241524412460248625242553

12、2对加工车间一工段设备重新进行布置该公司某机器厂加工车间一工段承担机加工生产任务，最近由于生产任务的改变，零件在各工序之间的流转也发生了变化，现有设备的平面布置不合理，零件流转路线长，因此决定调整现有设备的平面布置，使零件在各设备之间流转的距离最短，原有设备的布置顺序和工段所生产零件的工艺路线如图2和图3所示：A B CD | EFG HIJA:毛坯库；B:铳床；C:1号车床；D:钻床；E:刨床；F:磨床；G:2号车床；H:锯床;I:钳台；J:检验。图2原有设备布置序号零件号工艺流程1A 1008AHI CD B一 I一J2A 1009AG FI J3A 1203AHI C-G F IJ4A

13、1204AHI CB一 D I一J5A 1205A DC D G B G F I J6A 1310AG FI J7A 1312A E： B I J8A 1313A一G I一J9B 101AH C D G F B I J10B 2103AIEB J11B 2105A一 C D I 一 J12B 2106A一 I一C一J13C 1108A一C B一 I一 J14C 1109A一 I一C一 I一J图3工艺流程路线图编制零件的综合工艺路线图件 机联、1234567891011121314A毛坯库B铳床C车床1D钻床E刨床F磨床G车床2H锯床I钳台J检验图4 零件的综合工艺路线图绘制原零件加工的从至表后

14、退次别前进格数 对角位上各次数之和1(4+12)格数对角位上各次数之和=161(2+1+5) =82(2+1+1) =82 1=2原3(1+2+4) =213 2=6始4(1+1) =84(1+1) =85(1+2) =155(1+4) =256(3+1) =246 2=127(4+1+1) =567 0=08(3+1) =32 9 0=08 0=0 9 0=0小计 187小计 61零件移动总距离 187+61=248 (单位距离)表6改进后零件加工的从至表从AHCDGFIJBE合计A毛坯库X42133114H锯床、44C车床1411127D钻床1X2216G车床2、5117F磨床X415I钳

15、台2X12115J检验B铳床1141127E刨床22合计496751514726969 改进后的从至表与总距离计算表表7 改进的零件运输总距离计算表次别前进后退格数对角位上各次数之和1格数对角位上各次数之和(4+4+4+2+5+4+12) =351(1+1+2) =42(2+1+1) =82 4=8改3(1+2+1+1) =153 0=0进4(3+1+1) =204(2+1) =125(1+1) =105 1=56(3+2) =306 0=07 0=07 0=08 0=0 9 1=98 0=0 9 0=0小计 127小计 29零件移动总距离 127+29=156 （单位距离）此机加工车间固定生

16、产甲、乙、丙三种零件，该三种零件在主要工序上的加工时间如下表2所示:K 7工件的准备结束时间=） QE*Qmin工件的单件加工时间表8零件在主要工序上的加工时间零 件 名 称月产量主要，序单件时间准备与结束时间甲20003分钟1小时乙30004分钟2小时丙10003分钟小时三种零件各道工序的生产周期如下表3所示：表9 工序生产周期零 件工序1工序2工序3工序4工序5名 称生产周期（天）名称生产周期（天）名 称生产周期（天）名 称生产周期（天）名 称生产周期（天）甲铳车3钻3磨钳2乙车1钳磨:铳刨4丙铳1车1钳1刨1钳3计算三种零件的标准批量和生产间隔期表10 三种零件的标准批量和生产间隔期计算

17、表零件标准批量（件）平均日产量（件）生产间隔期（天）甲Qmin > 60/ =4002000/25=80400/80=5乙Qmin > 120/ =6003000/25=120600/120=5丙Qmin > 30/ =2001000/25=40200/40=5三种零件的工序进度与机床负荷安排标准批量:Qmin工件的准备结束时间 工件的单件加工时间平均日产量=月产量天数生产间隔期=标准批量平均日产量根据以上公式和表8,可得：由于每个零件的生产间隔期为5天，因此5天为一周期。每台机床生产一批零件的时间不超过5天。安排零件工序进度表的原理为:甲乙丙三种零件用铳床，则铳床的时间安排

18、为+1=5 （天），其他车床依次类推。负钻床 荷磨床 刨床钳床1钳床24编制产品A的物料需求计划 MRPCW6163型系列产品中，主要生产 A产品，A产品分别由C、DK E、F、G、H等零部配件装配而成，其产品结构层次如图 4所示。G(2)H图5产品A结构层次图目前的存货量、订购时的交货期限如下表4所示:表12 A、B、C D目前的存货量、订购时的交货期限项目存货量订购交货 期项目存货量订购交货 期A202周F20002周C301周G6004周D401周H4003周E30002周该产品已与用户签订交货合同。产品A的交货量如下:物料项目周次总需求现有量2020净需求计划出产量计划投入量20202

19、05001011122048020480480500500500500现有量总需求4004001010101010101010方案10产品A第8周200第12 周200净需求390400计划出产量390400计划投入量390400C总需求480390900现有量3030303030净需求450390900计划出产量450390900计划投入量450390900D总需求45013509001000现有量40404040净需求41013509001000计划出产量41013509001000计划投入量41013509001000E总需求820270039018002000400现有量3000300

20、030002180净需求52039018002000400计划出产量52039018002000400计划投入量52039018002000400F总需求4102250126078090028001300现有量2000200020001590净需求660126078090028001300计划出产量660126078090028001300计划投入量660126078090028001300G总需求104078036004800800现有量600600净需求44078036004000800计划出产量44078036004000800计划投入量78036004000800H总需求5203901

21、8002000400现有量400400净需求12039018002000400计划出产量12039018002000400计划投入量39018002000400MRP表 13 物料需求计划绘制网络图进行作业计划的初步安排及优化优化思路:（ 1）时间-资源优化的目标是，在资源限定的条件下，并在所要求的工期内，使资源达到充分而均衡的利用。处理这种问题的思路是，首先保证关键活动需要的资源量， 然后， 利用时差，将那些与关键活动同时进行的活动推迟，以消除负荷高峰期，使资源的总需要量降低到其供应能力的限度之内。（2） A工序的最迟开始时间LS=LF-T=5-3=2I整人员安排时，可将 A工序的开始时 间在02时刻之间进行调整，以避免人员过于集中在同一工作日。（ 3）采用增加人员压缩工