CA10B前刹车调整臂外壳夹具方案设计书

1、作者：Pan Hon glia ng仅供个人学习设计题目：CA10B解放牌汽车前刹车调整臂外壳夹具设计设计任务内装1. 前刹车调整臂外壳的机械加工工艺过程卡片2. C620车床专用加具总装图3. 夹具的主要零件图(1)端盖零件图1 张(A3)(2)杠杆零件图1 张(A3)(3)夹具体零件图1 张(A3)(4)平衡块零件图1 张(A3)(5)压块零件图1 张(A3)(6)滑块零件图2 张(A3)(7)夹具体座零件图1 张(A3)学校：姓名：学号：指导教师：、零件的分析（一）、零件的用途介绍。5（二）、零件的工艺分析。 5二、工艺规程设计 6（一）、确定毛坯的制造形式 6（二）、基准的选择6四、

2、机械加工余量，工序尺寸及毛坯尺寸的确定10三、夹具设计24（一）定位基准的选择24（二）切削力及夹紧力计算 24（三）定位误差分析 26参考文献26.言机械制造工艺学课程设计是在我们学完了大半部分大学基础和专业课，并进行了生产实习的基础上进行的一个教学环节。它要求我们学生全面地综合地运用本课程及其有关先前修的理论和实践知识，进 行零件加工工艺规程的设计，机床夹具设计和刀具、量具的正确运用。我希望能通过这次课程设计加深一下对先前学过的专业知识的理解和运用，培养独立的分析和解决工程实践问题的能力和熟悉并运用 手册、规程及图表资料编写技术文件的基本技能，努力养成创新、严谨 的工作态度。一、零件的分析

3、（一）、零件的用途介绍。我们这次题目做的零件是 CA10B解放牌汽车“前刹车调整臂外壳”， 它的主要作用是对前刹车调整臂进行支撑和保护， 它的中心是一个花 键孔，外面是蜗轮齿。侧面有一个蜗杆轴，头上有一个四方，调整刹 车用。最外头有一个孔，装销子连接刹车分泵。孔及键槽和轴配合传 递扭矩达到调整刹车的作用。（二）、零件的工艺分析。本零件用于支撑和保护前刹车调整臂， 同时也传递力矩，因此对零 件有一定强度要求。选用KT350,抗拉强度达到300Mpa而且可锻铸 铁可以承受震动或冲击，这些铸件如果是大批量生产，则它的底成本 优点便更加突出。本零件有两组主要的加工表面。它们是:(1) 以©

4、62mm孔为中心的加工表面。这一组的加工表面包括© 62mm孑L, © 12mm二孔及它们的两个端面， 键槽。© 62mm中心孔和键槽起到定位和传递力矩的作用，所以它们 的表面加工要求相对较高。© 62mm孔，© 12mm二孔的中心轴线和 它们的外端面要有一定的垂直度。键槽靠© 13.8mm通孔，© 62mm孔及其外端面定位。(2) 、以© 13.8mm孔为中心的加工表面。这一组的加工表面包括 © 13.8mm通孔，© 13mm通孔，© 16mm 阶梯孔，左右两个端面和 M10螺纹。&

5、#169; 13.8mm通孔，© 13mm通孔， © 16mm阶梯孔要保证一定的同轴度。二、工艺规程设计(一) 、确定毛坯的制造形式。毛坯的选择应根据生产批量的大小， 零件的形状和尺寸，零件的受 力情况，工厂现有的设备和技术水平及技术经济性等来决定。我们这 个加工“前刹车调整臂外壳”的加工任务为大批量生产，材料为可锻 铸铁，为了使铸件的加工余量小，一模多用(模可重复使用，减少造 模时间)，提高生产效率，所以选用金属型铸造。(二) 、基准的选择。(1)粗基准的选择：按照粗基准的选择原则，即当零件有不加工表 面时，应当以这些不加工表面作为粗基准， 这样可以保证不加工表面 相对于

6、加工表面具有一定的相对位置关系。在这里我们选择了以©62mm孔，© 12mm二孔的外轮廓为粗基准，选用两个 V型块定位， 限制五个自由度，加上一个支撑板对 © 62mm孔，© 12mm二孔的端 面起支撑左右，达到完全定位。选用这个粗基准一方面便于零件的装 夹，另一方面又能达到很好的定位要求。（2）精基准的选择：应尽可能选择所加工表面的工序基准为精基准， 这样可以避免由于基准不重合引起的定位误差。 但当设计基准和工序 基准不重合时，应该进行尺寸换算。（三）、拟定工艺路线。拟定工艺路线是设计工艺规程最为关键的一步，它的出发点是保 证零件的几何形状、尺寸精度、

7、位置精度和表面质量等技术要求。同 时也要考虑经济和环境效果，努力降低生产成本，实现大批量快速生 产，提高生产效率，因此工艺路线拟定要合理，机床和夹具的选择要 与工艺路线合理配合。我们这个小组拟定了两个加工方案，我们通过 对加工工艺性，经济性的讨论和分析，最后确定了一种最为合理的工 艺路线加工方案。1.工艺路线方案一：工序I:铣左侧端面（以© 62mm孑L, © 12mm孔外轮廓为基准）工序H :扩，镗© 62mm孔 （以左侧端面为定位基准）工序皿：粗铣，精铣上下端面（以左侧端面和© 62mm中心孔为基准）工序W:钻© 12mm孑L,钻©

8、; 4.3mm孑L。工序V:铣© 30mm的右端面工序钻，扩 © 13.8mm 孑L, © 13mm 孑L,© 16mm 孑L,钻 © M10螺纹孔，钻Rc1/8孔工序 :修整R11的端面工序忸：粗铣，精铣键槽工序区：攻M10螺纹孔，攻Rc1/8孔工序X:检查。2工艺路线方案二：工序I :粗铣，精铣© 62mm孔，© 12mm二孔的两个端面。工序H :钻，扩，精扩© 62mm孔，© 12mm。工序皿：钻© 4.3mm孑L。工序W:粗铣© 13.8mm孔和© 13mm孔的端面。

9、工序 V:钻，扩 © 13.8mm 孔，© 13mm 孑L, © 16mm 孑L。工序修整R11端面。工序:钳工去毛刺，倒角。工序忸：钻M10螺纹内孔。工序区：粗铣，精铣26+0.18键槽。工序X:攻M10螺纹孔，攻Rc1/8孔工序XI:检查。3.工艺路线的分析和比较。方案一以© 62mm孔的外轮廓为粗基准加工左侧端面， 再以左侧端 面为精基准加工© 62mm中心孔，再以© 62mm中心孔和端面为定位 基准加工其它表面。选择这种基准定位方式考虑的是互为基准的原则 这种加工方法容易保证加工表面之间的位置精度，但是由于左侧端面面积小，铸造

10、时可能也会存在缺陷，造成支撑面积不够，工件定位不 稳，夹紧不可靠等问题。因此我们废除了这个方案。方案二基本是合 理的，基准的选择和加工顺序也基本能达到生产的要求，但也有些地方要改正。如工序I加工以© 62mm孔的外轮廓为粗基准，不符合粗 基准一般不重复使用的原则，因此端面的粗，精铣应分开，以保证端 面和其它表面之间的位置要求。工序H将加工两个孔的工位分开， 分 别成为一个工序，对设备要求就会降低而且生产效率也会提高。经过以上的分析和讨论确定的最优方案为：工序I:粗铣© 62mm, © 12mm二孔上下两个端面。以© 62mm, © 12mm二孔

11、的外轮廓为基准，选用 X53型立式铣床。工序H :钻，扩，精扩© 62mm孑L;以© 62mm孔的外轮廓和端面 为基准。以端面为主要定位基准，限制三个自由度X,- y,t乙 有以© 62mm孔外轮廓为定位基准，限制两个自由度宀 X,Y,加上 用V型块配合夹紧© 12mm孔外轮廓限制一个自由度乙从而实现 完全定位。选用Z575立式钻床钻床。工序皿：钻，扩，精扩© 12mm孔和钻© 4.3mm孑L。 以© 62mm孔 的外轮廓和端面为基准，Z2518立式钻床。工序W:半精铣上下两端面。 以© 62mm, ©

12、12mm二孔和端面（一 面两销）为基准。以© 62mm中心孔和端面为定位基准，短销和大支 撑端面组合，定位以大支撑端面为主，限制三个自由度X,- Y, f乙 短销限制两个自由度t X,tY,而挡销装在© 12mm孔内限制 一个自由度-Z达到完全定位。选用 X53型立式铣床。工序V:铣左右两个端面 。以© 62mm, © 12mm二孔为基准，保证 两端面的对称度，选用 X63型卧式铣床。工序钻，扩，精扩通孔© 13.8mm, © 13mm和台阶孔© 16mm孑L, 钻锥螺纹Rc1/8底孔。 以© 62mm, 

13、9; 12mm二孔和端面（一面两 销）为基准，选用Z3025摇臂钻床。工序町 修整R11端面。 以© 13.8mm, © 13mm二孔为基准，端面 磨床。工序忸：钳工去毛刺，倒角。工序区：钻M10螺纹内孔。 以右端面和© 62mm孔端面为基准，选 用Z525立式钻床及专用夹具加工。工序X:粗铣，精铣26+0.14键槽。 以© 62mm, © 12mm二孔及端面 和© 13.8孔为基准，选用X53型立式铣床。工序XI:攻M10螺纹孔，攻Rc1/8孔。工序XH:检查。（四）.机械加工余量，工序尺寸及毛坯尺寸的确定。“前刹车调整臂外壳”的零

14、件材料为KT35Q硬度小于150HB毛坯重量为2.5KG生产类型为大批量生产，采用金属型浇铸方法铸造该毛坯。根据上述原始资料和加工工艺分别确定各加工表面的机械加工余量，工序尺寸及毛坯尺寸如下：1 加工© 62mm, mm二个孔的上下两个端面。加工余量的计算长度为 mm , mm，表面粗糙度要求为Ra6.3.(1) 按照机械加工余量手册表 4-1,的铸件尺寸公差等级为IT7-IT9, 取加工余量等级为F级，公差等级为IT9,则© 62mm孔的外端面加工余量 为，取Z= 2mm。mm的铸件尺寸公差等级为IT7-IT9,按照机 械加工余量手册表4-1取加工余量等级为F级，公差等级

15、为IT9,则mm 孔的外端面单边加工余量为 ,取Z=2mm。(2) 铣削余量：半精铣单边余量查金属切削手册Z=0.5-1.0 mm，取Z=0.5mm。公差即为零件公差-0.17mm或-0.24mm。粗铣余量：粗铣的单边公称余量为 Z=2-0.5=1.5mm。粗铣公差：现规定本工序的精度等级为IT13，因此可知本工序的加工公差为-0.39mm (mm 端面)和-0.27mm (mm 端面)。由于本设计规定的零件为大批量生产应该采用调整加工，因此在计算最大， 最小加工余量时，应调整加工方式予以确定。© 62mm, © 12mm二孔的外端面加工余量工序间余量和公差分布如下：由图1

16、可知© 12mm孔的部分：毛坯名义尺寸为：12+ 2X 2= 16mm 毛坯最大尺寸为mm毛坯最小尺寸为mm粗铣后最大尺寸：12+ 0.52= 13mm粗铣后最小尺寸：半精铣后尺寸为mm 由图2可知© 62mm孔台阶端面部分:毛坯名义尺寸：毛坯最大尺寸：毛坯最小尺寸：粗铣后最大尺寸：32+0.52= 33mm粗铣后最小尺寸：半精铣后尺寸为mm。最后将上述计算的工序间尺寸和公差整理成下表:工序加工尺寸及公差f© 62mm孔外端面© 12mm孔外端面毛坯粗铣半精铣毛坯粗铣半精铣加工前尺寸最大37.83317.613最小34.232.6114.412.73加工

17、后尺寸最大37.8333217.61312最小34.232.6131.83144.412.7311.76加工余量（单边）（mm）2最大2.40.522.30.5最小0.7950.390.8050.485加工公差（单边）（mm）该“前刹车调整臂外壳”零件的铸件毛坯图见后面附图32 © 62mm 孑L。© 62mm孔公差虽无标出，而由表面粗糙度为 Ra6.3可考虑其精度等 级为IT8-IT9,取IT9则其尺寸为。毛坯中© 62mm孔铸出，由金属型 铸造铸件。查简明机械加工工艺手册(简称工艺手册)可知该 铸件精度界于IT7-IT9之间，查机械加工余量与公差手册表 10-

18、8 得铸件机械加工余量为 ,取2Z=5.0mm,确定工序尺寸及 余量为：扩钻孔：© 60mm2Z= 60mm-(62-5)mm = 3mm扩孔：© 61.5mm2Z= 1.5mm精扩孔：2Z= 0.5mm3. © 12mm 孔。© 12mm孔不铸出，毛坯为实心。精度等级界于IT11-IT12之间，参照机械加工余量与公差手册表 4-23确定工序尺寸及余量为：钻孔：© 11.0扩孔：© 11.85mm2Z= 0.85mm精扩孔：2Z= 0.15mm4. © 13.8mm和© 13mm两通孔的端面.由两端面的表面粗糙度为

19、25,设其精度等级为IT10查机械加工余量与公差手册表5-47知，两通孔端面的单边加工余量为 Z=1mm。因此铣削余量2Z=2mm。一次铣削即可满足要求。5. © 13.8mm 孔，© 13mm 孔和 © 16mm 孑L。毛坯为实心，通孔© 13.8mm孔，© 13mm孔不铸出，精度等级介于IT11-IT12之间，参照机械加工余量与公差手册表 4-23确定工序尺寸和余量为：钻孔：© 13mm扩钻孔：© 13.5mm2Z=0.5mm精扩：2Z= 0.3mm钻孔：© 12mm扩钻孔：© 12.85mm2Z=0

20、.85mm精扩：2Z= 0.15mm钻孔=© 15mm扩钻孔：© 15.85mm2Z= 0.85mm精扩：2Z= 0.15mm6. 键槽。.键槽的精度等级介于IT11IT12之间，查机械加工余量与公 差手册表4-19得键槽宽加工余量为2Z= 2.0mm。(1) 精铣余量：单边0.1mm，公差为.(2) 粗铣余量：2Z= 2mm-2x0.1mm= 1.8mm.(五) .确定切削用量及基本工时。工序I:粗铣© 62mm, © 12mm二孔的两个端面，保证尺寸和。加工条件：毛坯材料是 KT350,硬度小于150HB,.铣床：X53型立式铣床。刀具:采用高速钢镶

21、齿三面刃铣刀。查金属切削手册表 9-12得进给量=0.08mm/齿。铣削深度t =1.5mm。查金属切削手册表 9-14得切削速度 V=45m/min，铣刀 外径dw = 225mm,齿数Z=20, 次铣削即可达到尺寸要求。则铣刀每分钟转速：现采用X53型立式铣床，根据机械制造工艺设计手册附表 4-16-1 取，则实际切削速度为工作台每分钟进给量由附表4-16-2得：切削工时：因为铣刀的行程为，所为机动切削工时，由于铣削两个端面故工序钻，扩，精扩 mm孔62mm铸出，根据有关资料介绍， 利用钻头进行扩钻时，其进给量与切削量与切速度与钻同样尺寸的实心孔时的关系为：进给量：f =（ 1.21.8）

22、,切削速度：V=1扩钻孔© 60mm.利用© 60mm的钻头对铸件孔进行扩钻。因加工本孔时属于低刚度零件，故进给量要乘以系数 0.75,根据机械制造工艺设计手册（简称设计手册）表3-38查得=1.01.2mm/，取=1.0mm/r,由设计手册表 3-4查得=0.7m/s= 42m/ min。则 f=（ 1.21.8） = （ 1.21.8） = 0.91.35 （mm/r）V= x42= 2114 （m/min）.根据设计手册附表4-5-2,取f = 1.09mm/r,根据机床说明书取=64r/ min。故实际切削速度为：切削工时：L= 32mm,2. 扩孑L ©

23、 61.5mm用套式扩孔钻来加工© 61.5mm孔。查简明机械加工工艺手册（简称工艺手册）表11 15得：f =（2.22.4）,查切削用量简明手册表 2-10得=2.02.4mm/ r，取=2.0 mm/r,故f= 4.44.8mm,根据设计手册附表 4-5-2 取 f=4.8mm/r。由上步骤知 V= 2114mm/min。根据机床说明书取主轴转速n= 122r/ min，则实际转速为：切削工时：1 = 32mm,= 3mm,= 3mm3. 精扩孔©孔.同步骤 2 取 f = 4.8mm/r,取 n= 172r/min则转速为切削工时：工序皿：钻，扩，精扩mm孔。mm孔

24、不铸出。1. 钻 © 11mm 孔。进给量：查设计手册表 3-38得f = /r，查设 计手册表4-5, Z2018机床说明书，取f = 0.2mm/r切削速度：由设计手册表 3-42查得V=0.7m/s= 42m/min，所 以根据机床说明书表4-5取=1200r/min故实际切削速度为切削工时：1= 12= 4t =2. 扩钻孑L © 11.85mm。查设计手册表4-5机床说明书得f = 0.2mm/r。由上工序步骤2 知，V= 21 14m/mi n取 V=18m/min，则3. 精扩孔根据机床说明书取f= 0.2mm/ r, n = 484r/ minV=4令占5X

25、 © 4mm孑L。同本工序步骤1取进给量 f = 0.2mm / r, n = 1200r/ min , V=41.4m/min ,5扩钻5X mm孑L查工艺手册表11-15得f= (1.2-1.8),V二，根据机床说明书=0.2mm/r, V= 42m/min故 f = 0.240.36 (mm/r), V= 2114 (m/ min),取 f = 0.3mm/r取 n= 1200r/min，故实际切削速度=16.2m/min=0.53(mi n)工序W:半精铣© 62mm, © 12mm二孔的两个端面，保证尺寸 mm和mm(1) 切削深度：半精铣的的单边切削余

26、量等于切削深度为t = 0.5mm, 一次走刀即可满足要求。(2) 进给量：查金属切削手册表9-12取进给量=0.10mm/齿，查金属切削手册表9-14铣削速度推荐范围得，取铣刀外径 为=100mm,齿数Z=14,则每分钟转速根据X53型立式铣床说明书，取故实际切削速度工作台每分钟进给量=0.1 X 14 X 150= 210 (mm/min)查设计手册附表4-16-2取=200mm/min(3) 切削工时：工序V:铣左右两端面(1) 切削深度：两端的单边切削深度 t = 1mm。采用高速钢镶齿三 面刃铣刀。(2) 进给量和切削速度：查金属切削手册表 9-12取进给量=0.10mm/齿。查金属

27、切削手册表3-30取铣削速度V= 18m/min|，查金属切削手册表 9-7取=32mm, Z= 8,贝S 根据X63型卧式铣床说明书取=190r/min故实际切削速度=m/min工作台每分钟进给量=Z= 0.10X 8X 190= 152 ( mm/min),查设计手册附表4-17-2取=150mm/min(3) 切削工时：1 = 30,工序钻、扩、精扩通孔© , ©和台阶孔©孔。钻Rc1/8孔。采用Z3025摇臂钻床，高速钢钻头钻孔。1 .加工©孔。(1) 钻© 13mm孔。采用Z3025摇臂钻床，高速钢钻头钻孔。查设计手册表3-38得f=

28、0.520.64mm/r，因孔深与孔径之比 小于3,因此不用乘于修正系数。查设计手册附表 4-4-2, Z3052 摇臂钻床说明书取f= 0.63mm/min，查设计手册表3-42得V= 42m/min故=1028.9 (r/min)根据Z3025摇臂钻床说明书(设计手册附表4-4-1 )取=1000r/min,故实际切削速度=切削加工时：l=,= 3mm。=0.112 (min)(2) 扩钻 © 13.5mm 孔。查工艺手册表11 15得f = (1.21.8),切削速度：V二，查设 计手册表 3-117 得 0.20.4mm/r, 取= 0.3mm/r, = 0.2660.4m/

29、s= 15.9624 m/min，故 f= (1.21.8) X 0.3= 0.360.54 (mm /r),取=18m/min, V= = 96m/min,查设计手册附表4-4-2 取 f = 0.4mm/ r故=666.7444.4 (r/min)查Z3025摇臂钻床说明书(附表4-4-1)取=500r/min则实际切削速度为:21.2m/ min机动工时：=0.355min(3) 精扩©孔。同上取进给量f = 0.4mm/r,n = 630r/ min则机动工时：2.加工©孔(1) 钻孔 © 12mm.步骤同本工序 1-( 1)取 f = 0.63mm/r,

30、 V= 42m/min故=取=1000r/ min故实际切削速度=切削工时：1 = 2X( 37-26/2)= 48mm,= 3mm(2) 扩钻 © 12.85mm 孔步骤同本工序 1- (2)取 f = 0.4mm/r, V= 96m/min故，取=200r/min，则实际切削速度为机动工时：(3) 精扩同上取 f = 0.4mm/r, n = 200r/ min，故机动工时:3加工©的孔(1) 扩钻© 15mm孔。由本工序1-(2)得f =( 1.21.8),取= 0.3mm / r, = 18m/min故 f =( 1.21.8)x 0.3= 0.360.5

31、4mm/ r ,= 96m /min取 f = 0.5mm/ r ,查Z3025摇臂钻床说明书取=200r/min故实际切削速度机动工时：1 = 2X 2 = 4mm, = 3mm(2) 扩钻 © 15.85mm 孔步骤同上取 f= 0.5mm/ r , n = 200r/ min。（3）精扩©孔步骤同上，取 f= 0.25mm/ r , n = 200r/min ,4. 钻Re1/8孔（© 8.8mm）。用Z3025摇臂钻床及专用钻模查设计手册表3-38得f= 0.470.57mm/r ,查Z3025摇臂钻床说明书（设计手册表4-4-2）取f = 0.5mm/r

32、查切削用量简明手册表 2-17取V=20m/min故查机床说明书取=630r/ min，故实际切削速度切削工时：工序忸：去毛刺，倒角手动进给取与扩孔时转速相同。n = 200r / min工序区：钻螺纹内孔© 8.8mm，选用Z525立式钻床及专用夹具加工。步骤同上，取 f= 0.5mm/r, = 630r/minV= 17.4m / min切削工时：工序X:粗铣，精铣mm键槽。1.粗铣26mm键槽保证尺寸25.8mm,切削余量为2Z= 1.8mm, 选用粗齿圆柱立式铣刀，分两次走刀完成，可减少夹具的夹紧 力减少载荷，对夹具设计有利。查金属切削手册表9-12取每齿进给量为=0.25m

33、m/齿；查工艺手册表11-28取V=0.3m/s=18m/min，取铣刀外径=20mm.查工艺手册表9-7 取Z=3mm,则根据X53型立式铣床说明书(机械制造工艺设计手册附表4-16-1 )取=300r/ min故实际切削速度：每分钟进给量 0.25X3X 300= 225 (mm/min)查设计手册附表4-16-2取=200mm/ min切削工时:2.精铣键槽，保证尺寸 mm单边切削深度=0.1mm，选用细齿圆柱立式铣刀。步骤同上取=0.1mm/齿，r= 0.35m/s= 21m/ min = 20mm, Z= 6。故根据X53型铣床说明书取=300r/min故实际切削速度为每分钟进给量

34、0.1x6x300=180(mm/ min)切削工时：工序幻：攻M10mm螺纹孔及Rc1/8孔.经查资料知钻孔后攻螺纹要乘以系数 0.5查设计手册表 3-38 得 f = (0.470.57) X 0.5= 0.2350.114( mm/r),查机床说明书取f = 0.2mm/r, = 0.25mm/r,查机床说明书，取 V= 20mm/ min故查机床说明书，取=630r/ min故实际切削速度机动工时：攻M10mm螺纹攻Rc1/8孔：最后将以上各工序切削用量，工时定额的计算结果连同其它加工数据一并填入机械加工工艺过程综合卡片中。三.夹具设计为了提高生产效率，我们选用自己设计的夹具。经过小组

35、人员的 讨论，选取工序I和工序H进行专用夹具设计，本夹具将用于Z575立式钻床和X53型立式铣床。第一节：设计要求此夹具用来钻62mm的孔和铣端面，有一定的公差要求，但同 时应考虑提高生产率；因此设计时，对本夹具有一定的形位要求，还 应装夹方便，降低劳动强度。第二节夹具设计的有关计算一定位基准的选择对于加工此零件，我们选用62mm孔的外轮廓和端面为基准。然。利用气动原件来实行对零件的加紧。二切削力及夹紧力计算铣削切削力计算类别：工件材料：可锻铸铁（KT350铣刀类型：高速钢镶齿三面刃铣刀公式：查机床夹具设计手册得参数：Cp = 294参数:切削深度ap = 1参数:fz = 0.08参数:钻头

36、D = 200参数:铣削宽度B = 22参数:齿数z = 20参数:Kp = 计算结果 二33.593N水平力：=36.9523N垂直分力：=10.0779N安全系数：查表，选用=1.5=1.2=1.2=1.0所以=2.7=2.7 X 36.9523= 99.77N摩擦系数f取1,所以实际夹紧力=99.77N 根据力臂平衡，气缸力为：=40N所以只要气缸力大于40N,就可以夹紧工件。设计任务名称：切削力计算钻削切削力计算类别：切削力Ff工件材料：可锻铸铁（KT350）刀具材料：高速钢加工方式：钻公式：参数:D = 60参数:f = 1参数:Kp = 计算结果 二22304.586N安全系数：又

37、因为=1.5= 1.15= 1.0= 1.0所以 K= 1.725=K=1.72522304.586=38475.41(N)因为45号钢的屈服极限为355MPa所以=3553.14()/4=9.55(N)>所以夹具的力可以保证安全(三) 定位误差分析经过计算只要定位的支撑板精度保证，就可满足要。参考文献1 龚定安,蔡建国,葛文杰.机床夹具设计原理.陕西：科学技术出版社，1987.2 李柱，徐振高，蒋向前.互换性与测量技术M.1版.北京：高等教育出版 社,2004.3 蒋知民，张洪鏸.怎样识读机械制图新标准M.4版.北京：机械工业出版社,2005.4 陈锦昌，刘就女，刘林.计算机工程制图M

38、.2版.广州:华南理工大学出版 社,2001.金忠谋.材料力学M.1版.北京:机械工业出版社，2005.刘友才，肖继德.机床夹具设计.北京：机械工业出版社，1991.7 孙本绪,熊万武.机械加工余量手册.北京:国防工业出版社1991.8 马贤智.机械加工余量与公差手册.北京:中国标准出版社，1998.9 上海市金属切削技术协会.金属切削手册.2版.上海：上海科学技术出版社,2001.10 曾志新，吕明.机械制造技术基础.武汉：武汉理工大学出版社，2001.谢谢朋友对我文章的赏识，充值后就可以下载说明书，我这里还有一个压缩包，里面有相应的word说明书和CAD图纸下载后请留上你的邮箱号或QQ号或给我的QQ留言：512788388