活塞式压缩机施工工艺标准

1、活塞式压缩机安装施工工艺标准(标准编号1. 适用范围本工艺标准适用于最大排气量在100m /min以内的中小型卧式、立式、L 型、V 型、T 型、W 型及扇型活塞式压缩机的安装及试车工作。2. 施工准备2.1 技术准备工程施工前，应具备设计和设备的技术文件，包括：现场施工图、设备本体图、设备质量合格证及安装技术文件；编制相应的施工方案。压缩机、风机、泵类安装工程及验收规范GB50275-98机械设备安装工程施工验收通用规范GB50231-98化工机器安装工程施工及验收通用规范对置式压缩机 HG20203-2000化工机器安装工程施工验收规范中小型活塞式压缩机 HGJ206-922.2 作业人员

2、2.3 设备及其附件的检查、验收、存放、保管设备进场时，须建设、设计、施工、制造、监理等有关单位参加，并按设备的名称、型号、规格、数量清单逐一检查验收，对于有缺陷的设备应做重点检查并做好记录进行会签。（1）设备开箱机械设备从制造厂出厂时，都经过良好的包装。对于整体到场设备的开箱应注意以下几点：A. 设备开箱前，应查明设备的名称、型号和规格，检查设备的箱号及包装情况，防止错开。B. 设备开箱前，应将设备吊运到安装地点附近，以减少开箱后的不搬运和不方便。C. 开箱前，应将顶板的尘土扫除干净，以防开箱时，尘土、赃物散落在设备表面。D. 开箱一般应从顶板开始，拆除顶板查明情况后再行拆除其它部位箱板；如

3、顶板不便拆除，可选择适当部位拆除侧箱板，观察内部情况后再开箱。（2）设备清点 31设备开箱后，安装单位应会同有关部门人员对设备进行清点检查。清点检查的目的是查清设备有无损坏，并填写“设备开箱检查记录表”，设备交安装单位进行保管。设备清点应注意以下几点：A. 设备清点应根据制造厂提供的装箱清单进行。首先应核对设备的名称、型号和规格与技术文件是否相符。B. 检查设备的外观和保护包装有无缺陷、损坏情况，并作出纪录。C. 出厂合格证和技术文件是否齐全，并作出记录。D. 设备的转动件和滑动件，在防锈油未清除前不要转动和滑动。由于检查而除去的防锈油，在检查后重新涂上。（3）设备外表应良好，随机文件和配件应

4、齐全；设备的地脚螺栓孔与基础的位置相符，管口方位与施工图相符，管口方位与施工图相符。（1）设备开箱解体到场设备的检查验收除应按整体到场设备开箱要求外，还应注意设备开箱前，应检查设备的箱数、箱号以及包装情况，查明设备名称、型号和规格，防止数量不够或开错。（2）设备清点设备开箱后，安装单位应会同有关部门人员对设备进行清点检查。清点检查的目的是查清设备零部件、附件有无缺陷，并填写“设备开箱检查记录表”，设备交安装单位进行保管。设备清点应注意以下几点：A. 设备清点应根据制造厂提供的装箱清单进行。首先应核对设备的名称、型号和规格与技术文件是否相符。B. 检查设备的外观和保护包装有无缺陷、损坏或设备零部

5、件锈蚀情况，并作出纪录。C. 按装箱清单清点零部件、工具、附件或附属材料、出厂合格证和技术文件是否齐全，并作出记录。D. 设备的转动件和滑动件，在防锈油为清除前不要转动和滑动。由于检查而出去的防锈油，在检查后重新涂上。E. 设备清点后，应重新进行保护包装，特别是连接部位和传动部位应有适当的防护措施，防止碰损及锈蚀。设备的地脚螺栓以及平、斜垫铁材质、规格和加工精度应满足设备安装要求。开箱检验是买卖双方根据合同对运抵装置现场的设备、材料进行检验。开箱检验应符合下列规定：（1）设备、材料到达装置现场经初步核对货物的数量后，应在规定时间内，持各种单据报请所在地商检机构，并应由其参加监督实施开箱检验工作

6、。（2）开箱检验期间，对有买方的书面文件声明，仅验收件数而不允许启箱的特殊包装的货物，可根据情况适时进行开箱检验外，均应对运抵装置现场的设备、材料进行开箱检验。（3）规定，买卖双方代表应制定具体开箱检验计划，开箱间掩映在卖方代表参加下进行。（4）箱前应对设备的外包装及外观进行检查，以确认有无损坏和开箱痕迹，并应核对口岸检验记录。（5）开箱后应检查货物的内包装及其卡固情况，以及箱内、设备内的防潮、防震、层间隔里、密封等防护措施。（6）核对航寄装箱单与随机装箱单，并根据装箱单按下列程序进行清点、验收：a. 清点设备、材料、零部件、专用工具的实际收到数量；b. 核对货物的标识、铭牌、规格、型号及技术

7、参数；c. 设备质量外观检查；d. 清点、验收随箱附带的装箱资料、图纸、说明书等。（7）设备清点检查发现的问题应作出详细记录。应进行外观检查合格，应有出厂合格证和质量证明书，且符合设计规定和产品标准。2.4 主要施工机具施工机具：汽车起重机、汽车、卷扬机、倒链、冲击电钻、活塞螺栓液压紧固扳手、电动手持砂轮机、电动套丝机、砂轮切割机、手电钻、风铲、钢丝绳、手压泵、撬棍、电焊机、角向磨光机、空气压缩机等。2.5 施工测量及计量工具测量及计量器具主要有：钢卷尺、水准仪、光学经纬仪（或激光找正仪）、直角尺、钢直尺、水平仪、气缸表、百分表、千分表、塞尺、深度游标卡尺、内径千分尺、线坠、转速表、振动测量仪

8、、红外测温仪、继电器保护测试仪、万用表、交直流伏特表、交直流安培表等。测量及计量工具需经相关部门校验并在有效使用期内。2.6 作业条件3. 施工工艺3.1 工艺流程 3 3.2 工艺操作要点（整体安装之压缩机）（1）按有关土建基础施工图及压缩机产品技术资料对基础标高、中心线、地脚螺（孔）位置及尺寸进行复测检查，其允许偏差应符合下表要求且不允许露筋、空洞等缺陷存在。（2）检查土建单位提供的基础砼强度试验报告和基础沉降观测报告，其强度及沉降值一定要符合设计要求。（3）土建单位向安装单位办理基础移交手续，要求有基础测量记录，在基础上应有明显的标记。标出标高基准线及基础的纵横中心线。（4）对基础进行外

9、观检查，不得有裂纹、蜂窝、空洞、露筋等缺陷，地脚螺栓孔内清洁无杂物，预埋地脚螺栓的螺纹和螺母应保护完好，相对尺寸符合安装要求。（5）基础尺寸及位置的允许偏差符合现行国家标准钢筋混凝土基础工程施工及验收规范的规定和设备的安装施工要求。（1）标识及铲麻面：基础验收合格后将标高、纵横中心线引入基础侧面并用红油漆进行标识，基础表面及预留洞内应进行铲麻面处理，麻点应分布均匀，深度不宜小于10mm 。（2）垫铁布置设计：如机器设计技术文件中已对垫铁尺寸及摆放位置做出规定，则按技术文件要求进行垫铁的布置；如无规定，则应按沿每根地脚螺栓两侧布置，且每组垫铁之间距不得小于600800mm ，并且垫铁受力面积足够

10、的原则，进行垫铁的平面布置设计。（3）垫铁加工与处理：对于中小型往复式压缩机一般可采用斜垫铁组进行找正工作；垫铁的加工精度应达到处理。（4）垫铁窝铲制：按预定的布置图位置放线以确定垫铁窝位置，用凿子或打磨机铲制垫铁窝，其要求为将垫铁放置于其上后，垫铁的左、右水平度在0.20.5mm/m内，且接触面积达50%左右，同时标高在1mm 内。（5）垫铁安装：垫铁窝铲制后，将配对好的垫铁在安装于其上，初步找正其标高在1mm 内，编号并标记在基础上。（6）地脚螺栓脱脂及安装：用火焰法或化学法对地脚螺栓进行脱脂处理，然后放置于预留孔 ，并4 精度；垫铁安装前对每组垫铁应进行接触面红丹检查，保证其接触点均匀，

11、不符合要求者用刮削或打磨的手法检查其有无于孔壁相碰的情况，视情况处理孔壁。（7）基础表面清理：以上各项工作完成后，用清水、压缩空气或吸尘器清理基础凸面表面及螺栓预留孔内杂物、油污，然后用塑料薄膜及木板覆盖（以免在吊装前受到）。（1）吊装方案：应根据机组重量及吊装场地编制吊装方案。特别应注意设备的吊点位置的选择。当机器无吊耳时，应选择在无加工面之处作为临时吊点，并且应注意捆绑时用木板及橡胶垫加以保护。（2）吊装就位：吊装就位前对机组底盘进行脱脂处理，并对其垫铁接触部位进行打磨毛刺等处理工作；吊装就位后立即将垫铁填实补平，以免底盘局部受力后不稳及变形。机组吊装就位后，用撬棍或顶进装置、斜垫铁初步找

12、正机组中心线、标高在技术文件要求范围内（或3mm 内）。然后将地脚螺栓固定在机器底版螺栓孔之中央位置，螺栓统一拧紧至螺栓头部外露35mm 左右，检查螺栓的垂直度在1/1000以内并与孔壁四周间隙均匀之后，进行机器的地脚螺栓灌浆（一次灌浆）。一次灌浆善护期之后，进行机组的最终找正找平工作，其找正方式及要求按机器技术文件进行，如无规定，则按下列要求进行：（1）卧式压缩机：其列向水平度可在滑道上测量，水平度偏差不大于0.10mm/m，轴向水平度可在轴外伸部分上测量，水平度偏差不大于0.10mm/m。（2）立式压缩机：其纵向及横向水平度可在气缸止口面或气缸顶平面上测量，水平度偏差不得大于0.10mm/

13、m。（3）L 型及T 型压缩机：其水平列水平度的找正方式及要求按卧式压缩机之要求，其侧重列水平度的找正方式及要求按立式压缩机之要求。（4）V 型、W 型及扇形压缩机：其纵向及横向水平度，可在机座地脚螺栓孔旁的水平测量凸台上（或主轴外露部分上）测量，水平度偏差不大于0.1mm/m；对于压缩机与电动机同在底座上时，可在底座加工面上测量，水平度不大于0.1mm/m。机身找正合格后，可将垫铁组的垫铁点焊牢固。机身二次灌浆应在机身找正找平合格后24小时内进行，否则在二次灌浆前，应对机身的找平数据进行复测，无变化时，方可进行二次灌浆。二次灌浆时应用细石混凝土（或水泥砂浆），其标号应比基础混凝土标号高一等级

14、，灌浆时应捣固结实，并保证机器安装精度。主机二次灌浆之后，安装其工艺管道，附属设备（缓冲器、冷却器、分离器等）。首先进行辅机安装、找正、灌浆工作（应注意其管口方位、中心线、标高在允差范围内），然后进行气、水、油管道系统的安装（应注意工艺气体管道的配管要从机组侧开始配起，尽量减少附加于机组上的应力，以减少机组振动，对于润油管道应采用氩弧焊打底的焊接工艺并酸洗内壁）。管道在安装之后按设计要求进行试5压吹扫工作。主机二次灌浆之后，在进行与工艺管道及附属设备安装工作的同时，可进行电机的找正、固定工作，在工艺配管和辅机安装完成之后，开车前再复查找正数据。主机与电机同一个公共底盘时，电机的找正通过调整电机

15、与底盘之间的垫片来完成。当采用刚性联轴节结构时，找正工作以联轴节对中数据为准。允许偏差按机器技术文件（或按以下要求：径向0.03mm ，轴向0.05mm/m）；当采用皮带传动时，电机的找正工作应保证：（1）电机水平度在0.10.5mm/m内；（2）两皮带轮的轮宽中心线的相对轴向位移量a 1.0mm （此数据为三角皮带，对平皮带为1.5mm ）且两中心线的平行度偏差在0.5mm/m内。电机找正工作完成后，螺栓必须紧固。主机与电机不共用一个公共底盘时，电机的找正工作首先应进行一次找正及一次灌浆，待一次灌浆养护后再进行二次找正和二次灌浆。其找正方式是通过电机下的垫铁的调整来完成的。一次找正时，刚性联

16、轴节的一次找正对中数据可在0.20mm 以内即可；二次找正的允差要求按径向0.03mm ，轴向0.05mm/m；柔性联轴节的一次及二次数据要求见上一段。整装压缩机开车前，应依据机器设计技术文件的要求、机器开箱验收的情况、机器的保管情况、制造厂的产品信誉度、业主的要求，综合分析后判断决定采用以下三种拆检方式中的一种方式，对机器进行拆检及复装工作。（1）小修型拆检：当随机技术资料符合规范要求且保管良好、机器技术文件规定不做拆检、制造厂信誉度高、业主亦同意时，只进行拆卸清理检查气阀和调整气缸余隙的工作。（2）中修型拆检：如果发现机组开箱时资料不齐全、机器的保管状态不佳，或在小型拆检时发现机组存在质量

17、隐患时，则应进行以下拆检工作：（a ）拆卸清洗检查连杆大小头瓦、气阀及气缸气缸镜面；（b ）调整气缸余隙。（3）大修型拆检：如果在进行中修型、小修型拆检时发现机组本身产品质量存在问题、机器技术文件规定应做零部件拆检、或业主要求进行零部件拆检工作，则应进行机组的零部件拆装、清理和检查复装工作。（1）气阀拆检：首先拆除气阀，检查气阀外观质量、螺栓紧固程度、气阀弹性等情况，然后用煤油逐个进行气密性试验。（2）气缸余隙调整：测量并调整气缸上下余隙达到机器设计技术文件的要求。（3）机器内部情况目视检查：在进行上述两项操作时，应顺带观察压缩机内部洁净程度、机器螺栓紧固状态等情况，如发现机器有重大质量隐患，

18、则应立即报告，从而决定是否扩大拆检范围。（4）气阀安装：吸、排气阀严禁装反，顶丝和锁紧装置均应顶紧锁牢。（5）机器最终封闭、检查：上述工作完成后，确认机器内部无遗留杂物，然后封闭机舱操作盖板，准备试车。（1）拆卸清理检查连杆大、小头瓦：按顺序依次拆除大小头瓦，清理检查瓦内外表面及轴颈表面是否有划痕、毛刺，测量其轴瓦间隙与技术文件要求相对照，视情况进行修理调整，最后在洁净状态下6复装，螺栓紧固应达到技术文件要求的紧固力矩值。（2）气缸镜面检查：拆除气缸盖，吊出活塞，检查气缸镜面光洁度情况，检查活塞组件各部质量情况，测量气缸周隙等尺寸对比技术文件的要求是否超差。复装活塞组件及气缸。（2）大小头瓦、

19、连杆、十字头拆检：依次拆除小头瓦、大头瓦，清理检查轴瓦、轴颈、滑道外表面加工质量及各部间隙。（3）主轴瓦、主轴拆检：依次拆除主轴轴瓦、吊出主轴、清理检查轴瓦、轴颈、曲轴接触情况及各部间隙。（4）机箱清理：彻底清理机箱内部，做到无任何杂物。（5）主轴瓦、主轴清理复装：复装主轴及轴瓦，保证各部间隙在技术文件要求范围内。（6）大小头瓦、连杆、十字头清理复装：复装十字头、连杆、大小头瓦，保证各部间隙在技术文件的要求范围内。（7）气缸及活塞部件清理复装：复装活塞组件、气缸盖，保证各部间隙在技术文件范围内。3.3 工艺操作要点（现场组装之压缩机）（1）卧式压缩机：机身的列向和轴向水平度分别在中体滑道和轴承

20、座孔处测量，不得大于0.05mm/m，且列向水平度在允差范围内应高向气缸端；轴向水平度在允差范围内按机型分别高向电机端（M 型机身）、两机身的内侧轴承座孔端（H 型机身）、两机身的外侧轴承座孔（电机采用双独立轴承设时）。（2）立式压缩机：机身的纵向与横向水平度偏差应不大于0.05mm/m，在机身与中体、机身与气缸、中体与气缸的接合面上进行测量。（3）L 型压缩机：水平列机身列向水平度偏差不大于0.05mm/m（在机身滑道上测量，水平度倾向应高向气缸盖端），水平列机身轴向水平度误差不大于0.05mm/m（在机身轴承座孔处或在两轴承座孔处加设平尺测量，水平度倾向应高向电动机端）；垂直列机身水平度偏

21、差不大于0.05mm/m（在机身与气缸连接止口面用块规和平尺测量，或在机身滑道上测量）。（4）双L 型压缩机：机身的找正及找平工作，首先应找正、找平电动机，再以电动机为基准，分别在其两侧安装及找正高低压机身，机身的水平列及垂直列的列向和轴向水平度误差均不大于0.05mm/m（测量部位与L 型同，但轴向水平度倾向应高向两机身的外侧轴承座孔）。7（5）双列两机身压缩机：主轴承孔轴线的同轴度偏差不得大于0.03mm ，并保持机身轴向水平数值不变。（6）多列压缩机：各列轴线的平行度偏差不得大于0.1mm/m。（1）清洗清理：除去防锈油，用压缩空气吹通油路保证畅通。（2）外观检查：不得有外形受损，互衬粘

22、合不牢等缺陷。（3）主轴瓦安装要求： 轴瓦背面与轴瓦座应紧密贴合，其接触面面积不应小于70%。 轴瓦与主轴颈之间的径向和轴向间隙应符合设备技术文件的规定。 对开式厚壁轴瓦的下瓦与轴颈的接触弧面夹角不应小于90，接触面面积不应小于该接触面面积的70%；四开式轴瓦的下瓦和侧瓦与轴颈的接触面面积不应小于每块瓦面积的701%。 薄壁瓦的瓦背与瓦座应紧密贴合；当轴瓦外圆直径小于或等于200mm 时，其接触面积不应小于瓦背面积的85%，当轴瓦外圆直径大于200mm 时，其接触面积不应小于瓦背面积的70%，且接触应均匀；薄壁瓦的组装间隙应符合设备技术文件的规定；瓦面的合金层不宜刮研。当需要刮研时，应修刮轴瓦

23、座的内表面。（4）螺栓紧固：轴承座专用螺栓的紧固应按技术文件的规定力矩值进行。（1）安装前的检查清理：除去防锈油，清理油路通畅，不得有外形受损、毛刺等缺损。（2）曲轴曲柄拱度值检查：安装后，在0、90、180、270四个方位测量相邻曲柄臂的距离，偏差不大于10活塞行程。（3）轴颈水平度检查：在4个方位上的平行度不得大于0.15mm/m。（4）轴瓦间隙检查：轴瓦与轴颈的径向间隙及轴向间隙（若有此要求时）应符合技术文件或规范的规定。（1）安装前的检查清理：清理检查结合面，螺栓。（2）找正：中体的找正可采用拉线法、激光找正法，中体滑道轴线与主轴线的垂直度偏差，最大不超过0.08mm/m。（3）紧固：

24、中体的紧固应按对称、有序的方式进行，其最终紧固力矩值应符合技术文件规定。（1）安装前的检查清理：检查其是否已进行水压试验，检查、清理其连接止口面与气缸内表面无重大缺陷。（2）找正：采用拉线法、激光找正法进行气缸的找正，气缸与中体同轴度偏差应符合技术文件要求或规范要求值；气缸水平度不得大于0.05mm/m，且倾斜方向应与中体一致（对于立式压缩机，其水平度可用水平仪或平尺在气缸止口处测量）。（1）应在机组找正工作完成之后的24小时内进行二次灌浆，否则应重新找正。8 -4（1）检查并刮研上、下滑板分别与十字头体及滑道的接触面，使之接触度达50%以上。（2）测量十字头与滑道间隙，应符合技术文件或规范的

25、规定。（3）测量并调整十字头轴线：对于下滑道受力的十字头，其轴线应高于滑道轴线0.03mm ，对于上滑道受力的十字头，其轴线应低于滑道轴线（其值等于滑道间隙加0.03mm ）。（4）连杆大小头瓦的径向间隙应符合技术文件或规范的要求，且其接触面积不得小于70%。（5）连杆大小头瓦的螺栓紧固力矩应符合技术文件或规范的要求，且其接触面积不得小于70%。（1）十字头与滑道接触面积应达50%以上。（2）十字头与滑道间隙值，应符合技术文件的规定，且保持两侧均匀分布。（1）组装填料时，每组密封元件的装配不得相反。（2）每组填料密封环与填料盒间接触面与轴向间隙，分别应符合技术文件的规定。（3）填料按顺序组装，

26、组装后应进行水压试验。（4）填料组装后应保证注油孔、漏气孔、冷却水孔畅通清洁并整体安装在气缸上。制造厂出厂时，活塞体与活塞杆已按规定进行连接紧固成一体，现场安装时一般不需解体和重新安装。如需要解体重新组装时，其连接紧固方式应采用活塞杆加热紧固法，其紧固方法按下述步骤进行：（1）旋动活塞螺母使其与活塞体接触后用扳手带紧，应重复旋紧动作不少于二次，已确认螺母与活塞体全部接触贴实，此时应在活塞体初始刻线对齐的螺母位置上进行标记。（2）将随机提供的电加热棒插入活塞杆端中心长孔中，通电加热，当活塞受热伸长后，旋动活塞螺母，使螺母上标记位置旋至与活塞体上的终结刻线对齐。（3）停止加热，待活塞杆温度降至室温

27、后，取出电加热器并将螺母翻边扣于活塞体上，紧固完成。安装活塞环时，在气缸内做漏光检查，保证活塞环在环槽中自由转动，压紧活塞环时，环应全部沉入槽内，相邻活塞环的开口位置应相互错开，活塞环轴向间隙与活塞环开口间隙应符合压缩机各部位装配间隙表的要求。（1）活塞在推入气缸前，应在活塞杆尾部套入保护套，防安装时刮伤填料密封环。（2）检查活塞体与气缸镜面径向间隙应符合压缩机各部位装配间隙表的要求。活塞杆与十字头采用液压联接，其安装程序如下：（1） 将压力体，密封圈、压力活塞、锁紧螺母组装后装入活塞杆尾部与活塞杆台肩靠紧，并将锁紧螺母退至与压力活塞平齐位置。9（2）将调整环旋入定位环上，使其径向孔对准定位环

28、上任一螺孔，并拧入螺钉装于活塞杆尾部。（3）将止推环（两半）装在活塞杆尾部外端，用弹簧（或卡箍）箍住。（4）盘车使十字头移动将活塞杆尾部引入十字头颈部内，同棒扳手拧动调节环使定位螺母旋入十字头螺纹孔内，直至调节环与十字头颈部端面接触，然后将锁紧螺母旋紧至十字头颈部端面，连接过程中应防止活塞转动。（5）盘动压缩机，分别用压铅法测量前后止点间隙，其数值应符合压缩机各部位装配间隙表的要求。（6）当前后止点间隙偏差较大时，应重新进行调整，旋松锁紧螺母，旋出定位螺圈，拆卸定位螺圈上螺钉，按需要的调整方向调整调节环使其开口对准另一螺孔重新拧入螺钉，再次将定位螺圈及锁紧螺母旋紧，并测量活塞上点间隙，可重复调

29、整直至止点间隙符合规定。（7）活塞前后止点间隙合格后，应退出旋紧螺母，将定位螺圈上螺钉拆卸涂上厌氧胶后拧入，最后旋紧锁紧螺母。 将随机出厂提供的手动超高压油泵的软管与压力体上接口相连。 掀动油泵手柄，使油泵压力升至规定的最高压力值P 0（不得超过此压力值），在油压作用下环形活塞和压力体分别压向定位螺圈和活塞杆肩部，迫使活塞杆尾部发生弹性伸长变形，此时锁紧螺母与十字头颈部分开，再次用棒扳手旋紧锁紧螺母，紧固时可用小锤轻轻敲击棒扳手，以保证锁紧螺母与十字头颈部端面接触贴实，然后卸压，即完成第一次液压紧固。 第一次液压紧固完成后，活塞杆尾部应在初始伸长状态下保持1小时，再进行第二次液压紧固，仍以P

30、0压力与第一次相同方法进行。 第二次液压紧固完成后，活塞杆在继续伸长状态下保持1小时后，再进行第三次液压紧固，仍以P 0压力与第一次相同方法进行。卸压后即完成液压连续紧固工作，全部完毕可投入使用。 液压连接紧固时，其油泵操作压力不得大于P 0值。（1）刮油器在安装时注意刃口方向不得装反，当采用单项刮油环时，其刃口应朝向机身方向。（2）刮油环组与刮油盒端面轴向间隙值应符合技术文件的规定。（3）安装网状阀时需复检阀片、缓冲片、升程垫的相互位置。（4）带有压叉的气阀，应保证压叉活动灵活，无卡滞现象，并能使阀片全部压下。同一气阀的弹簧自由高度应相等，弹簧在弹簧孔中应无卡住和歪斜现象。（5）气阀连接螺栓

31、安装时应拧紧，严禁松动。（6）组装完成的气阀应用煤油做气密性试验，环状阀在5min 内允许有不连续滴状渗漏，网状阀在5min 内允许连续滴状渗漏，但不得形成线状流淌式渗漏。环状阀与网状阀允许渗漏滴数见下表： 10（1）压缩机应全部安装完毕，经检查合格，各专业安装记录及交工文件齐全。（2）附属设备与管道已全部完毕，三查四定已完，油、气、水管路系统已具备试车条件。（3）试车过程中的润油、过滤器、过滤网、垫片、棉木、试车备吊备件、砂、纸等消耗材料及专用拆除、找正工具已准备齐全。（4）全部电气设备均可受电运行，仪表及监控报警连锁装置调试完毕动作无误。（5）按“安全操作规程”的要求，检查试车现场的安全准

32、备工作是否合格。（6）压缩机组的单机试车方案必须得到业主、监理公司、管理公司的审查批准。（7）试车人员的技术交底工作、安全培训工作已进行，试车指挥系统已建立。（1）冷却水系统通水试验应在冷却系统全部安装合格后进行。（2）打开进水总管阀门及各支管上的阀门，使水充满冷却系统，按顺序逐个打开各回水管路上的阀门和回水总管阀门，通过各回路上的水流窥镜检查水是否流动和畅通。（3）检查冷却水进水压力和温度，应符合设计要求。（4）冷却系统通水时间应不低于12小时，当水压、水流情况正常后，各连接部位及冷却水腔无渗漏时，可关闭进出水总管阀门，将冷却系统中水全部排净。 11（1）经确认机身油池及稀油装置中油冷却器、

33、粗精过滤器及管路系统已进行彻底清洗，在关键部位的过滤网已设置，并在每个轴承处设置旁通管，严禁冲洗循环油直接进入轴承。冲洗过程允许对管道进行适当敲击，以促使管内杂质脱落，加快冲洗进度。（2）将合格的润滑油注入机身油池。（3）当环境温度较低时，应将润滑油温度加热至2735。（4）启动稀油装置油泵前，首先应进行油泵电机单试，单试合格后，再开启油泵，首先点动。检查油泵的转向是否正确，转动情况是否正常，并将油泵的进出口阀门、压力表控制阀等开启。当稀油装置为双泵时，应分别进行单独试运行。（5）油泵启动后，以逐渐关闭出口阀门的方法使油泵压力稳定上升达规定的压力值。（6）当油泵出口压力正常后，要进行至少4小时

34、以上的连续试运行。试运行过程中应检查油系统的清洁程度，各部连接头的严密性、油过滤器的工作情况、油温油压是否正常、同时对设置有油压报警连锁装置的应进行检验与调试，其动作应正确可靠。（1）油泵及整个系统调试完后检查滤网，更换或洗清滤网，重新启动油泵进行冲洗，每8小时应在4070的范围内反复升降油温23次，并应及时检查清洗和更换滤网。当原来的油系统设备能力不能满足冲洗流量要求时，应在油系统冲洗中加设能力足够的循环泵和滤油器。（2）油循环试运行合格标准为：目测滤网不允许有颗粒状杂物和软质污物。（3）油循环系统试运行结束后，应排放掉全部污油，再次清洗机身油池、油过滤器等元件，并注入合格的润滑油。（1）清

35、洗注油器并注入润滑油，牌号为：GB12691-90标准中规定的L-DAA150和L-DAB150两种压缩机专用油。（2）气缸、填料注油点处的止回阀与注油接头连接，注意止回阀安装方向的正确。（3）启动注油器电机，观察注油器的运转情况，应转动灵活，无卡阻现象。（4）从止回阀窥视口检查各注油点供油应正常。（5）注油系统试运行时间不少于8小时，应保证各注油点出口油达清洁无污垢。（6）注油系统油冲洗方法、部位参照循环油系统（1）拆卸连轴盘上的定位环，使电机与压缩机脱开。（2）复查电动机转子与定子间沿圆周的空气间隙和其他有关项目，并应符合电动机随机技术资料中的规定。（3）电动机试运转的有关操作要求和注意事

36、项，应按电动机随机资料或有关电气技术规范的规定执行。（4）电机试运转时，应检测电动机的转向电压电流温度等项目。（5）电动机单独试运转时间不得少于2小时。（6）试车合格后，进行电机联轴节的复位，视情况决定是否重新打表找正联轴节对中度。12（1）空负荷试车前，应拆下压缩机各级吸、排气阀，将各级气缸清理干净。（2）开启冷却水系统全部阀门，进水压力应符合规定要求。（3）启动循环油系统稀油装置上的辅助油泵，调整压力达到规定要求。（4）启动注油器，检查各注油点滴油情况。（5）手动或电动将压缩机盘车23转，如无异常应按电气操作规程进行电动机启动前的准备。（6）瞬间启动电动机，检查压缩机曲轴转向是否正确，停机

37、后检查压缩机各部位 情况，如无异常现象后，可进行第二次启动。（7）第二次启动后运转5min ，应检查各部位有无过热、振动异常等现象，发现问题停机后应查明原因，及时排除。（8）第三次启动后进行压缩机空负荷、跑合性运转，使压缩机运动密封面达到严密贴合及运动机构摩擦副达到更好配合，空负荷试运转时间为46小时。（9）空负荷试运转使应检查下列项目：a 、运转中应无异常声响和振动；b 、润滑油系统工作是否正常，供油压力、温度应符合规定要求；c 、冷却水系统工作是否正常，供水压力、温度应符合规定要求；d 、主轴承、电机轴承温度不超过60；e 、填料法兰处活塞杆温度不超过80；f 、电动机温升、电流不应超过铭

38、牌中规定；g 、电气、仪表设备应工作正常。（10）空负荷试运转结束后，应按下列步骤停机：a 、按电气技术操作规程停止电动机运转；b 、曲轴完全停转后，即可停止注油器运转；c 、曲轴停转5min 后，再停止循环油泵的运转；d 、关闭进出水总管阀门，排净机组和管道内的积水；（11）空负荷试运转过程中，应间隔30min 做一次试运转记录。（1）吹除前应拆下各级缓冲器、冷却器、油水分离器的排污阀、安全阀和压力表。（2）级气缸进口前设置的管线，应用其他风源进行吹除。级气缸后的管线，用压缩机自身压缩的空气进行吹洗。（3）级排出管线、设备的吹洗步骤： 装上级吸、排气阀，将级气缸进口法兰与级缸脱开，级气缸进口

39、应装上盲板。 启动压缩机进行吹除，吹除过程中应经常用手锤敲打管路和焊缝，以免焊渣和杂物流在管内。（4）级排出管线设备的吹除步骤： 将吹除合格后级管线及设备上的排污阀、安全阀及压力表安装，连接级进气管，装上级吸排气阀，将级气缸进口法兰与级缸脱开，级气缸进口装上盲板。打开二级前各分离器、缓冲器、冷却器上的排污阀。13 启动压缩机进入正常运转后，逐个关闭级分离器、缓冲器、冷却器上的排污阀即进入级管线设备的吹除。（5）压缩机为多级压缩时，以后各级的吹除可按、级吹除步骤进行。（6）各级吹除时间不应少于30min ，吹除时可采用白布或涂有白漆的靶板置于吹除该级的末端排气口处，放置5min 白布表面无铁锈、

40、颗粒状物体、尘土、水份或其他脏物，即为合格。（1）压缩机负荷试运转必须在空负荷试运转合格、系统设备、管线吹扫完后进行。（2）负荷试运转的介质应采用空气或氮气。（3）负荷试运转前，应将各级吸、排气阀全部装上，系统管线、设备全部连接并紧固。（4）负荷试运转程序 开启冷却水系统全部阀门，进水压力应符合规定要求。 启动循环油系统稀油装置上的辅助油泵，调整压力达到规定要求。 启动注油器，检查各注油点供油情况。 手动或电动将压缩机盘车23转，无异常应按电气操作规程，启动电动机。 打开各级旁通回路阀门末级出口阀门和各级缓冲器、冷却器上的排污阀门。 当设有压开吸气阀气量调节装置时，应将负荷控制阀手柄扳至空负荷位置，使仪表风通至气量调节装置，将吸气阀阀片压下，使气缸与吸气腔相通。 启动压缩机空运转30min 后，一切正常方可进行负荷试运转。 当设有压开吸气阀气量调节装置时，应将负荷控制阀扳手扳至100%负荷位置，使压缩机气阀进入正常状态，逐级关闭容器上的排污阀和旁通回路阀门，缓慢关闭末级出口阀门，逐渐使末级出口压力至规定压力。 负荷试运转的各级压力温度参数应符合设计技术文件的规定： 负荷试运转时间应不少于48小时。（5）负荷试运转中应检查的项目： 各级进排气压力、温度。 冷却水进水压