CA6140车床主轴数控加工工艺及编程课件

1、贵州航空职业大学*大学*学院毕业设计(论文) 课 题 CA6140车床主轴数控加工工艺及编程 单 位 * 专 业 机械制造及其自动化 年 级 *级 姓 名 * 20*年*月*日目录1、绪论22、摘要33、零件的结构特点及设计要求44、CA6140车床主轴技术要求及功用45、零件毛坯的选择及热处理56、基准的选择77、工序加工中的主要问题88、加工阶段的划分99、加工工序的安排和工序的确定1010、工序具体内容的确定1311、指定工序数控加工编程1412、零件的检验1613、致谢18绪论毕业设计是大学中的一项重要内容，是完成教学计划达到教学目标，是培养我创新能力的重要环节；也是自己知识和能力深化

2、和升华的重要过程。本毕业设计应达到以下教学目的：1、进一步加深我对机械制造工艺学理论知识的理解；2、培养我的综合应用机械制造工艺学和其他多门课程的理论知识解决实际问题的能力；培养学生的实践和实际动手能力、提高我的全面素质。3、通过查阅相关手册，掌握获取工程数据的方法，提高我收集信息、对信息进行价值判断、信息整理、信息加工的能力；4、培养我制订机械加工工艺规程的原则、步骤和方法；5、培养我掌握机床夹具设计的基本原理、方法和步骤，进一步提高我的工程设计能力；6、培养我的编写技术文件的能力。7、为即将走上工作岗位的我打下一个良好的基础摘要1、主轴零件的结构特点1)主轴零件是CA6140车床中的关键零

3、件之一，主要用以传递旋转运动和扭矩，支撑传动零件并承受载荷。2)主轴零件是回转体零件，既是阶梯轴又是空心轴，3)主轴长径比小于12，所以为刚性轴4)主轴零件的主要加工表面是内、外旋转表面，次要表面有键槽、花键、螺纹和横向孔等。2、主轴结构的设计要求1)合理的结构设计。2)足够的刚度。3)具有一定的尺寸、形状、位置精度和表面质量。4)具有足够的耐磨性、抗振性及尺寸稳定性。5)足够的抗疲劳强度。一、零件的结构特点及设计要求1、主轴零件的结构特点1)主轴零件是CA6140车床中的关键零件之一，主要用以传递旋转运动和扭矩，支撑传动零件并承受载荷。2)主轴零件是回转体零件，既是阶梯轴又是空心轴，3)主轴

4、长径比小于12，所以为刚性轴4)主轴零件的主要加工表面是内、外旋转表面，次要表面有键槽、花键、螺纹和横向孔等。5)机械加工工艺主要是车削、磨削，其次是铣削和钻削。2、主轴结构的设计要求1)合理的结构设计。2)足够的刚度。3)具有一定的尺寸、形状、位置精度和表面质量。4)具有足够的耐磨性、抗振性及尺寸稳定性。5)足够的抗疲劳强度。二、CA6140车床主轴技术要求及功用附件1为CA6140车床主轴零件图。由零件图可知，该主轴呈阶梯状，其上有安装支承轴承、传动件的圆柱、圆锥面，安装滑动齿轮的花键，安装卡盘及顶尖的内外圆锥面，联接紧固螺母的螺旋面，通过棒料的深孔等。下面分别介绍主轴各主要部分的作用及技

5、术要求：1、 支承轴颈 主轴二个支承轴颈A、B圆度公差为0.005mm，径向跳动公差为0.005mm；而支承轴颈112锥面的接触率70%；表面粗糙度Ra为0.4mm；支承轴颈尺寸精度为IT5。因为主轴支承轴颈是用来安装支承轴承，是主轴部件的装配基准面，所以它的制造精度直接影响到主轴部件的回转精度。2、 端部锥孔 主轴端部内锥孔（莫氏6号）对支承轴颈A、B的跳动在轴端面处公差为0.005mm，离轴端面300mm处公差为0.01 mm；锥面接触率70%；表面粗糙度Ra为0.4mm；硬度要求HRC4550。该锥孔是用来安装顶尖或工具锥柄的，其轴心线必须与两个支承轴颈的轴心线严格同轴，否则会使工件（或

6、工具）产生同轴度误差。3、 端部短锥和端面 头部短锥C和端面D对主轴二个支承轴颈A、B的径向圆跳动公差为0.008mm；表面粗糙度Ra为0.8mm。它是安装卡盘的定位面。为保证卡盘的定心精度，该圆锥面必须与支承轴颈同轴，而端面必须与主轴的回转中心垂直。4、 空套齿轮轴颈 空套齿轮轴颈对支承轴颈A、B的径向圆跳动公差为0.015 mm。由于该轴颈是与齿轮孔相配合的表面，对支承轴颈应有一定的同轴度要求，否则引起主轴传动啮合不良，当主轴转速很高时，还会影响齿轮传动平稳性并产生噪声。5、 螺纹主轴上螺旋面的误差是造成压紧螺母端面跳动的原因之一，所以应控制螺纹的加工精度。当主轴上压紧螺母的端面跳动过大时

7、，会使被压紧的滚动轴承内环的轴心线产生倾斜，从而引起主轴的径向圆跳动。三、零件毛坯的选择及热处理1、毛坯的形式毛坯的制造方法根据使用要求和生产类型而定。毛坯形式有棒料和磨模锻两种。前者适于单件小批生产，尤其适用于光滑轴和外圆直径相差不大的阶梯轴，对于直径较大的阶梯轴则往往采用锻件。锻件还可获得较高的抗拉、抗弯和抗扭强度。单件小批生产一般采用自由锻，批量生产则采用模锻件，大批量生产时若采用带有贯穿孔的无缝钢管毛坯，能大大节省材料和机械加工量。综上所述，我选择模锻毛坯。2、毛坯的尺寸确定毛坯尺寸的确定查表得 粗加工余量7mm,半精加工余量1.6mm,精加工余量0.4mm.3、主轴的材料的

8、选择主轴零件应根据不同的工作情况，选择不同的材料和热处理规范。一般主轴零件常用中碳钢，如45钢，经正火、调质及部分表面淬火等热处理，得到所要求的强度、韧性和硬度。转速较高的主轴零件，一般选用40Cr，经过调质和表面淬火处理，使其具有较高的综合力学性能。45钢是普通机床主轴的常用材料，淬透性比合金钢差，淬火后变形较大，加工后尺寸稳定性也较差。综上所述，主轴零件材料我选择40Cr。4、热处理工艺的制定和安排选择合适的材料并在整个加工过程中安排足够和合理的热处理工序，对于保证主轴的力学性能、精度要求和改善其切削加工性能非常重要。车床主轴的热处理主要包括：1）毛坯热处理车床主轴的毛坯热处理一般采用正火

9、，其目的是消除锻造应力，细化晶粒，并使金属组织均匀，以利于切削加工。2）预备热处理在粗加工之后半精加工之前，安排调质处理，目的是获得均匀细密的回火索氏体组织，提高其综合力学性能，同时，细密的索氏体金相组织有利于零件精加工后获得光洁的表面。3）最终热处理主轴的某些重要表面（如90g5轴颈、锥孔及外锥等）需经高频淬火。最终热处理一般安排在半精加工之后，精加工之前，局部淬火产生的变形在最终精加工时得以纠正。四、基准的选择 1、粗基准的选择为取得两中心孔作为精加工的定位基准，所以机械加工的第一道工序是铣两端面中心孔。为此可选择前、后支撑轴颈（或其近处的外圆表面）作为粗基准。这样，当反过来再用中心孔定位

10、，加工支撑轴颈时，可以获得均匀的加工余量，有利于保证这两个高精度轴颈的加工精度。2、精基准的选择为了避免基准重合误差，考虑工艺基准与设计基准和各工序基准的统一，以及尽可能在一次装夹中加工较多的工作表面，所以在主轴精加工的全部工序中（二端锥孔面本身加工时除外）均采用二中心孔位定位基准。主轴中心通孔钻出以后，远中心孔消失，需要采用锥堵，借以重新建立定位精度（二端中心孔）。中心孔在使用过程中的磨损会影响定位精度，故必须经常注意保护并及时保修。特别是在关键的精加工工序之前，为了保证和提高定位精度，均需要重新修整中心孔。使用锥堵时应注意：当锥堵装入中心孔以后，在使用过程中，不能随意拆卸和更换，都会引起基

11、准的位置变动，从而造成误差。3、基准的转换由于主轴的主要轴颈和大端锥孔的位置精度要求很高，所以在加工过程中药采用互换基准的原则，在基准相互转换的过程中，精度逐步得到提高。1）、以轴颈位粗基准加工中心孔；2）、以中心孔为基准，粗车支承轴颈等外圆各部；3）、以支承轴颈为基准，加工大端锥孔；4）、以中心孔（锥堵）为基准，加工支承轴颈等外圆各部；5）、以支撑轴颈位基准，粗磨大端锥孔；6）、以中心孔为（重配锥堵）为基准，加工支承轴颈等外圆各部；7）、以打断支撑轴颈和75h6外圆表面为基准，粗磨打断锥孔。主轴外圆表面的加工，应该以顶尖孔作为统一的定位基准。但在主轴的加工过程中，岁着通孔的加工，作为定位基面

12、的中心孔消失，工艺上常采用带有中心孔的锥堵到主轴的两端孔中，如图5-4所示，让锥堵的顶尖其附加定位基准的作用。五、工序加工中的主要问题1、锥堵和锥套心轴的使用对于空心的轴类零件，当通孔加工后，原来的定位基准顶尖孔已被破坏，此后必须重新建立定位基准。对于通孔直径较小的轴，可直接在孔口倒出宽度不大于2mm的60度锥面，代替中心孔。而当通孔直径较大时，则不宜用倒角锥面代替，一般都采用锥堵或锥堵心轴的顶尖孔做为定位基准。2、使用锥堵或锥堵心轴时应注意以下问题。1、一般不宜中途更换或拆装，以免增加安装误差。2、锥堵心轴要求两个锥面应同轴，否则拧紧螺母后会使工件变形。先图所示的锥堵心轴结构比较合理，其左端

13、锥堵与拉杆心轴为一体，其锥面与顶尖孔的同轴度较好，而右端有球面垫圈，拧紧螺母时，能保证左端锥堵与孔配合良好，使锥堵的锥面和工件的锥孔以及拉杆心轴上的顶尖孔有较好的同轴度。3、主轴的精加工都是用磨削的方法，安排在最终热处理工序之后进行，用以纠正在热处理中产生的变形 ，最后达到所需的精度和表面粗糙度。磨削加工一般能达到的经济精度和经济表面粗糙度为IT16和Ra 0.80.2µm。对于一般精度的车床主轴，磨削是最后的加工工序。而对于精密的主轴还需要进行光整加工。4、光整加工用于精密主轴的尺寸公差等级IT5以上或表面粗糙度低于R0.1µm的加工表面，其特点是：1）加工余量都很小，一

14、般不超过0.2mm。2）采用很小的切削用量和单位切削压力，变形小，可获得很细的表面粗糙度。3）对上道工序的表面粗糙度要求高。一般都要求低于R0.2µm，表面不得有较深的加工痕迹。4）除镜面磨削外，其他光整加工方法都是“浮动的”，即依靠被加工表面本身自定中心。因此只有镜面磨削可部分地纠正工件的形状和位置误差，而研磨只可部分地纠正形状误差。其它光整加工方法只能用于降低表面粗糙度。由于镜面磨削的生产效率高。且适应性广，目前已广泛应用在机床主轴的光整加工中。六、加工阶段的划分主轴加工过程中的加工工序和热处理工序均会不同程度的产生加工误差和应力，因此要划分加工阶段。主轴加工基本上划分为以下三个

15、阶段。1、粗加工阶段1)毛坯处理:备料,锻造,热处理(正火)2)粗加工:工序46。锯除多余部分，铣端面、钻中心孔和荒车外圆等目的:切除大部分余量,接近最终尺寸,只留少量余量,及时发现缺陷。2、半精加工阶段1)半精加工前热处理:工序7。2)半精加工:工序813。车工艺锥面(定位锥孔) 半精车外圆端面和钻深孔等3)精加工:精磨外圆和内外锥面以保证主轴最主要表面的精度。详细过程见工序卡七、加工工序的安排和工序的确定1、加工顺序方案确定具有空心和内锥特点的轴类零件，在考虑支承颈，一般轴颈和内锥等主要表面的加工顺序时，可有以下几种方案。1)、外表面粗加工钻深孔外表面精加工锥孔粗加工锥孔精加工2)、外表面

16、粗加工钻深孔锥孔粗加工锥孔精加工外表面精加工3)、外表面粗加工钻深孔锥孔次加工外表面精加工锥孔精加工针对CA6140车床主轴的加工顺序来说，可做如下分析比较：第一方案：在锥孔粗加工时，由于要用已精加工过的外圆表面作基准面，会破坏外圆表面的精度和粗糙度，所以此方案不宜采用。第二方案：在精加工外圆表面时，还要再插上锥堵，这样会破坏锥孔精度。另外，在加工锥孔时不可避免的会有加工误差（锥堵本身误差等就会造成外圆表面和内锥孔的不同轴，故此方案也不宜采用）工序的确定要按加工顺序进行，应当掌握两个原则：1）工序中的定位基准面要安排在该工序之前加工。2） 对个表面的加工要粗、精分开，先粗后精，多次加工，已逐步

17、提高其精度和粗糙度。主要表面的精加工应安排在最后。为了改善金属组织和加工性能而安排的热处理工序，如退火、正火等，一般应安排在机械加工之前。为了提高零件的机械性能和消除内应力而安排的热处理工序，如调质、时效处理等，一般应安排在粗加工之后，精加工之前。2、工艺路线该主轴零件结构较为复杂，其中涉及到外圆、端面、孔、锥孔、花键、键槽等加工，考虑加工的方便与精确度等因素，制定出表1所示加工方法和加工工艺过程卡片：表1序号工序名称工序内容定位基准设备1备料2锻造模锻立式精锻机3热处理正火4锯头5铣端面钻中心孔毛坯外圆中心孔机床6粗车外圆顶尖孔多刀半自动车床7热处理调质8车大端各部车大端外圆、短锥、端面及台

18、阶顶尖孔卧式车床9车小端各部仿形车小端各部外圆顶尖孔仿形车床10钻深孔钻Ø48mm通孔两端支承轴颈深孔钻床11车小端锥孔车小端锥孔（配120锥堵，涂色法检查接触率50%）两端支承轴颈卧式车床12车大端锥孔车大端锥孔（配莫氏6号锥堵，涂色法检查接触率30%）、外短锥及端面两端支承轴颈卧式车床13钻孔钻大头端面各孔大端内锥孔摇臂钻床14热处理局部高频淬火（Ø90g5、短锥及莫氏6号锥孔）高频淬火设备15精车外圆精车各外圆并切槽、倒角锥堵顶尖孔数控车床16粗磨外圆粗磨75h5、90g5、105h5外圆锥堵顶尖孔组合外圆磨床17粗磨大端锥孔粗磨大端内锥孔（重配莫氏6号锥堵，涂色法检

19、查接触率40%）前支承轴颈及Ø75h5外圆内圆磨床18铣花键铣89f6花键锥堵顶尖孔花键铣床19铣键槽铣12f9键槽80h5及M115mm外圆立式铣床20车螺纹车三处螺纹（与螺母配车）锥堵顶尖孔卧式车床21精磨外圆精磨各外圆及E、F两端面锥堵顶尖孔外圆磨床22粗磨外锥面粗磨两处112外锥面锥堵顶尖孔专用组合磨床23精磨外锥面精磨两处两处112外锥面、D端面及短锥面锥堵顶尖孔专用组合磨床24精磨大端锥孔精磨大端莫氏6号内锥孔（卸堵，涂色法检查接触率70%）前支承轴颈及Ø75h5外圆专用主轴锥孔磨床25钳工端面孔去锐边倒角，去毛刺26检验按图样要求全部检验前支承轴颈及Ø

20、;75h5外圆专用检具主要工序过程见附件2八、工序具体内容的确定1、确定工序尺寸由于主轴零件中多次加工的表面，如各内、外圆柱面、端面等使用的工序基准、定位基准、测量基准与设计基准重合，因此各工序尺寸只与加工余量有关，即各表面工序尺寸只须在设计尺寸基础上累计加上加工余量即可。具体尺寸参见表2所示：表2加工表面工序余量/mm工序尺寸及公差/mm表面粗糙度粗加工半精加工精加工粗加工半精加工精加工粗加工半精加工精加工195-3-198195-6.3 -105.8-1552.7124108.5105.80.630.4-100h7-100h6100h7-1.250.8-90g5-90g5-0.630.4-

21、80h50.4-80.480h5-0.630.4-76h60.750.57675.5750.630.4-2、加工设备与工艺装备的选择1）机床选择从整个主轴零件的加工工艺过程分析可知其加工内容主要是粗车、半精车、精车、粗磨、半精磨及精磨等，各工序加工内容不多，零件外廓尺寸不是太大，因此多数情况下可以选用CA6140卧式车床2）夹具选择由于笨零件为长轴类零件，加工工序内容又主要是车、铣、钻、磨，因此夹具主要采用三爪自定心卡盘。3）刀具选择由于主轴材料我选用40cr，所以在CA6140卧式车床上加工时，选用硬质合金刀。九、指定工序数控加工编程本工序见下图加工工序卡产品名称或代号零件名称零件图号单位名

22、称CA6140车床主轴15工序号程序编号夹具名称使用设备车间15Z0001液压自动卡盘CSK6163数控车间工步号工步内容刀具号刀具规格mm主轴转速r/min进给速度mm/min背吃刀量mm备注1外轮廓T0125*2510000.50.22切各槽T0243000.10.2槽深为1编制审核年 月 日共 页第 页T1为 外圆车刀 T2切槽刀（刀具左点为对刀点，刀宽4） 加工原点P G71（外圆粗车循环）W（被吃刀量）R（退刀量）G71 P（精加工开始程序段的段号） Q（粗加工结束程序段的段号）U（X轴向精加工余量） W（Z轴向精加工余量）F(f)G70（精加工循环）程序如下：Z0001N1000

23、G90 G92 M03 S1000 T01 F0.2N1001 G00 X72 Z0 N1002 G01 X0N1003 G01 X62.4N1004 G01 X70.4 Z-0.5N1005 G91 G01 Z34.5N1006 G01 X2N1007 G01 Z44N1008 G01 X0.7N1009 G01 Z30N1010 G01 X0.175N1011 G01 X1.075 Z24N1012 G01 Z151 N1013 G01 X1.5 Z4N1014 G01 Z110N1015 G01 X4.5 Z0.5N1016 G01 Z108N1017 G01 X0.5N1018 Z11

24、4N1019 X 5N1020 Z112N1021 X2.5 Z46N1022 X5 N1023 Z79N1024 G01 X40N1025 G90 G00 X200 Z200 N1026 T02 S300 F0.2N1027 G00 X72 Z-35N1028 G01 X69N1029 G01 X76 N1030 G00 Z-79N1031 G01 X73N1032 G01 X77 N1033 G00 Z-109N1034 G01 X74N1035 G01 X77N1036 G00 X82N1037 G00 Z-295N1038 G01 X79N1039 G01 X82N1040 G00 Z

25、-388N1041 G01 X79 N1042 G01 X82N1043 G00 X92N1044 G00 Z-502N1045 G01 X88 N1046 G01 X92 N1047 G00 Z-616.N1048 G01 X89N1049 G01 X102N1050 G00 Z-728N1051 G01 X99N1052 G01 X107N1053 G00 Z-774N1054 G01 X104N1055 G01 X117 N1056 G00 Z-816 N1057 G01 X114N1058 G01 X114.5 Z-816.5 N1059 G01 Z-812N1060 G01 X114

26、N1061 G01 X117 N1062 G01 Z-810N1063 G01 X114 N1064 G01 X114.5 Z-809.5N1065 G00 X200 Z200N1067 M05N1068 M02十、零件的检验主轴零件在加工过程中和加工完以后都要按工艺规程的技术要求进行检验。检验的项目包括表面粗糙度、硬度、尺寸精度、表面形状精度和相互位置精度。1、表面粗糙度和硬度的检验硬度是在热处理之后用硬度计抽检。表面粗糙度一般用样块比较法检验，对于精密零件可采用干涉显微镜进行测量。2、精度检验精度检验应按一定顺序进行，先检验形状精度，然后检验尺寸精度，最后检验位置精度。这样可以判明和排除不同性质误差之间对测量精度的干扰。1)形状精度检验车床主轴的形