职工优秀实际操作法材料

1、+莱钢职工优秀操作法孙时建“故障树”操作法液压系统故障快速诊断法、概述液压传动系统由于其独特的优点，即具有广泛的工艺适应性、优良的控制性能和 较低廉的成本，在各个领域中获得愈来愈广泛的应用。但由于客观上元、辅件质量不稳定和主观上使用、维护不当，且系统中各元件和工作液体都是在封闭油路内工作， 不象机械设备那样直观， 也不象电气设备那样可利用各种检测仪器方便地测量各种参数, 液压设备中，仅靠有限几个压力表、流量计等来指示系统某些部位的工作参数， 其他参数难以测量，而且一般故障根源有许多种可能，这给液压系统故障诊断带来 定困难。在生产现场，由于受生产计划和技术条件的制约，要求故障诊断人员准确、简便

2、和高效地诊断出液压设备的故障；要求维修人员利用现有的信息和现场的技术条件，尽可能减少拆装工作量，节省维修工时和费用，用最简便的技术手段，在尽可能短的 时间内，准确地找出故障部位和发生故障的原因并加以修理，使系统恢复正常运行， 并力求今后不再发生同样故障。经过多年不断的学习和实践，针对液压系统的特点，自己在工作中总结出了一套 故障树操作法，可快速诊断机理复杂的液压系统故障，减少不必要的拆装，降低故障停机率发挥了积极地作用。、具体操作：在液压系统中， 一个症状对应一系列的故障原因， 通过故障原因的总结分类， 可以划分出故障原因的不同层次及各层次所包含的子系统， 故障原因的化整为零可通过 因果关系图

3、或故障树图来实现。1、做故障树步骤。给系统以明确的定义，选定某种可能发生的系统故障（亦即典型的涉及多种可能原因的症状）作考察对象。对系统故障进行定义，确定其界 线，分析其形成原因，找出各有关事件及相互关系。做故障树，对各中间事件和底事件作出定义，确定各事件发生的判别标准，包括特征参量和检测方式。故障树做好后，用于指导现场工作，并在应用中不断修改和完善。2、故障树的现场应用。故障树主要用于帮助现场故障分析人员弄清故障因果关系，它最适合影响因素众多，因果关系复杂的系统性故障分析。在现场，当某一故障 出现时，可根据现场已获得信息，对照故障树，逐步深入的查出与故障相关的中间事 件与底事件，最终找出故障

4、机理。这样处理的优点是关系清楚，方法简单，有利于加快分析与处理现场故障的速度。当资料与数据充分时，还可根据故障树对故障的各种 引起原因进行定量分析，即找出各种故障原因概率，然后对其采取预防和改进措施。 三、案例分析。莱钢热轧1500mn生产线卷取机助卷辊在向下运动过程中出现的振颤现象助卷辊液压系统的液压原理图如图所示-厂-nl-J厂亠！ I-J41按照故障树操作法的方法，建立故障树，如下:3.1 机械传动系统。要求各连接环节尽量消除间隙，尽可能减少铰接点，所以必须采用液压缸来直接 驱动助卷辊的辊架，并且液压缸销轴用锥形套消除间隙。现场检查发现，机械间隙不大，配合良好，手动闭合助卷辊，没有出现振

5、颤现象，从而排除了机械间隙大原因。3.2 液压伺服系统。从液压伺服系统分析来看，造成该现象的原因有：单向阀开启滞后；伺服阀响应 特性差；伺服缸响应慢。现场更换一新的伺服阀，并手动捅住控制液控单向阀开启的 电磁阀 14.1 ，自动闭合助卷辊， 助卷辊液压缸仍然出现振颤现象， 从而排除了伺服阀 和液控单向阀故障。伺服缸响应问题只能从程序上加以调整。3.3 自动控制系统。自动化监控的信息表明， 液压缸动作响应比控制使能信号滞后较多， 跟不上节奏。 比较 2#卷取机 1#助卷辊的程序各项参数，完全相同，排除了程序和检测元件故障，进而认定是伺服缸响应特性与所设定参数不匹配造成。调整程序斜坡斜率，增大为原

6、 来的 3 倍，故障消除。四、实施效果通过实施故障树操作法，可以将液压机理复杂的故障简单化，便于查找故障根源，节约故障停机时间。 故障树操作法推行后，液压系统故障诊断整体水平有较大提高，液压故障停机率较以往降低 30%。标注：孙时建，男，汉族，年 月参加工作，时任机械车间副主任，现任机动设备科副科长，他总结的“故障树”操作法荣获莱钢2006 年度职工优秀操作法。王泽军行车利用阴影精确定位操作法、概述行车工作为较特殊的一个工种，集操作、服务、设备点检、维护抢修于一身。随着莱钢的大发展，产能的提升，对行车工的要求越来越高，在操作稳的前提下，快速 判断吊物落点的准确位置，是行车工需要突破的难点。针对

7、这一问题，我经过不断的 学习和实践，根据行车作业及技能考试的现状，自己在工作中总结出了一套行车利 用阴影精确定位操作法，提高了吊物落点的精确度，满足了行车工技能提升的需求。、具体操作：1、先目测：指吊物运行到指定地点后，根据吊物的高低及远近，先目测吊物是否在 落点的上方，修正大小车的位置， 尽量使吊物在落点的正上方。 一般先对正大车位置， 行车工通过自身位置的不同方位，利用视线角度的偏差，观察吊物是否到位。2、找垂线：在确定大车位置到位的情况下，利用行车上的一些铅锤线，如车上某些 垂直边缘，人为把垂直边缘线与垂直吊索线作视线重合，观察重合线是否通过落点中 心，如果重合线穿过落点中心，表明吊物在

8、落点的正上方，位置正确。3、阴影交叉既落点：利用自然光或者照明投射吊物的阴影，观察吊物和吊索的阴影，其延长线是否通过落点中心位置，如果有两个阴影，其延长线交叉在落点位置，吊物 位置正确。三、实施效果通过实施行车利 用阴影精确定位操作法 ，可有效地对行车操作的精确定位进行 控制，减少操作不精确带来的问题， 尤其在行车工的技能测试及技能鉴定实践考试中，发挥较好的作用。在今年的板带厂技能大赛中，除自己取得行车工技术状元外，班内 其他人员采取这种操作方法，也取得了较好的成绩。自己参加公司技能大赛，取得第 二名；“吊挂焊条插啤酒瓶”荣获公司绝技绝活称号，也时依靠这种操作法获得精确 定位。这得力于我们平时

9、抓培训，更得力于采取好的操作方法来训练。通过这种方发训练，可以快速提升行车工精细、精心、精确的操作水平，更好地为板带厂的生产服 务。标注：王泽军 ，男，汉族， 年 月参加工作，时任运转车间行车四班班长， 现任行运车间行车班班长， 他总结的 行车利用阴影精确定位操作法 荣获莱钢 2007年度职工优秀操作法。随着市场竞争的不断激烈，节能减排工作的持续开展，如何保证换辊及开轧后 的一次穿带，无论在提高轧机的产能，提高带材的成材率上，都具有极大的意义。在 实际的工作中，轧钢丁班在 2008 年做到了连续多个月开轧无堆钢，实现了连续四万吨无堆钢，并总结出了一套成熟的穿带操作法“ 三精、二确认、一合理&#

10、39;操作 法”。、“三精、两确认、一合理”工作法的具体内容： 三精”是指：在具体的轧钢过程中，做到精细点检；精准校车；精心调整。在生产中，堆钢很大一部分是由于设备的点检不到位造成的。 包括设备的运行是否正常，设备各部分位置是否到位、连接是否牢靠，轧线中是否有异物等。对易发生 问题的部位重点点检，例如精粗轧之间的辊道、精轧活套、精轧三角区等部位。为做好精细点检，设备分包到人，责任到人。谁的设备谁负责，发现问题及时解决，并填 好设备点检确认表，为一次穿带的成功做好设备上的准备。校车质量的好坏，直接影响到穿带成功与否。 在校车的过程中， 注重细节的控制， 包括轧辊的位置是否正确，垫铁、压下有无问题

11、，校车时加大压靠力度，根据校车样 做好动态调整，摆出合理的压下量，做到细节上的完美，追求精准的结果。并实行轧 机专人负责制，严格按照工艺规定进行换辊、校车、导卫调整等工作，增强对轧机性 能的熟悉程度，为一次穿带成功做好技术上的准备。调整过程中，密切注意仪表的变化， 合理分配压下量， 注意导卫的摆放是否合理， 确保轧制中心线，实施“三勤”操作，勤观察，勤测量，勤调整。加强责任心，做到 精心调整，确保生产板带的板型和尺寸。“两确认”是指：在工作过程中的安全确认；在生产过程中的工艺纪律确认。 安全工作是生产顺行的基础和保障，在工作过程中，提倡以人为本，安全第一。准确把握“安全为了生命，生产必须安全，

12、不安全不生产”的安全理念，严格执行安全操作规程，推行标准化作业，并以此为依托，不但避免安全事故的发生，而且确保 了工作质量，打好一次穿带成功的基础。严格执行工艺纪律， 是推行标准化的重要组成部分。 在工作过程中， 一切的工作 行为以工艺纪律为准绳，包括温度制度、压下制度、速度制度、抛轧机制度等等，严 格按照工艺制度执行。开轧前，对照工艺纪律进行确认，对于不符合工艺的地方，及 时作出改正，使一次穿带成功的几率大大提高。一合理”是指：开轧前，合理分配各机架的压下量及轧机速度。主操、主调、精粗轧之间加强信息的交流，注意相互之间的密切配合，合理设置 各机架之间的压下量和速度，在工艺要求的范围内，适当减

13、少一些机架的压下量，例 如：开轧时适当减少 F4、F5 的压下量，可以有效地避免轧件难咬入的现象，保证一次穿带。将F1F5之间的速度差增加0.2m/s , F6、F7的速度差增加0.3m/s。活套张力适当增加 10%左右，顺利穿带后，迅速将各项参数恢复到标准值，在保证顺利穿带的同时，确保轧件尺寸的合格。、具体实施为保证“三精、两确认、一合理”工作法的顺利实施，组织全班成员进行可行性分析论证，并对在实施的过程中存在的问题，加以讨论解决，使工作法得到进一步的 完善。班组成员在深刻领会工作法内涵的同时，严格按照操作法进行标准化作业，并 制定出相应的奖惩制度，由班组长进行监督实施。三、实施效果三精、两

14、确认、一合理”工作法，旨在推行标准化作业，做好工作中的过程控制，达到降低成本，提高轧机作业率的目的。在工作法推行以来，不但规范了职工的 岗位工作行为，而且使一系列安全问题、工艺问题以及设备问题在生产过程中做到了 及时发现，及时处理，极大地降低了各类事故的发生率，使产量、成材率等各项经济 技术指标稳步提升。自推行工作法以来，做到了连续多个月开轧无堆钢，实现了连续 四万吨无堆钢，提升了职工的工作技能，保障了车间的生产顺行。年 月参加工作，现任热轧车间操作法标注：朱学鸿 ，男，汉族，轧钢 班轧钢工， 朱学鸿总结的 三精、二确认、一合理' 荣获莱钢 2008 年度职工优秀操作法。鲁统令薄规格冷

15、轧板轧制“三高”操作法1500mm六辊、概述板带厂冷轧生产线是莱钢实施产品战略调整的重要项目， 现有一套0.25 0.3mm可逆冷轧机组。该轧机最大设计轧制厚度能力为 0.2mm,在开发厚度为的产品时，生产效率低，有时甚至轧一支钢换一对轧辊，造成各种消耗居高不下。而 且轧出的成品在距边部 13cm 的宽度范围内，存在相距 24cm 长度的周期性的小 边浪，严重影响了产品的实物质量，造成协议废品，成材率低。为打破僵局，找出一 套适合 0.3mm 以下产品稳定轧制的操作方法，通过不断探索改进，总结出薄规格冷 轧板轧制“三高”操作法，在车间推广应用以来，起到了良好的作用，有效防止了断 带、跑偏事故，

16、消除了成品边部出现的小边浪，为轧制薄规格的产品奠定了坚实的基础。、操作法概况及要点莱钢板带厂冷轧薄板1500mn六辊可逆冷轧机工作辊采用平辊。在轧制0.3m m以下规格产品时，特别是最后一个道次，此时接近于轧机的最大设计能力。经过前四个 道次的轧制，总压下率已达到 85%上，钢卷变形时造成的加工硬化大大增加了钢的变形抗力。随着辊缝下压，辊面两端部分相互接触压扁，轧制力不断增加，此时，单 纯靠弯辊力已无法消除轧辊边部的弹性变形，辊缝成为中加大两边小的形状，钢带边 部急剧减薄，形成细边浪（图一），同时大的轧制力还容易引起跑偏断带。薄规格冷 轧板轧制“三高”操作法就是针对这种现状，通过高压下率、高轧

17、制速度、高乳化液温度，来增加轧辊的热凸度，消除钢带因边部急剧减薄造成的跑偏和细边浪形 （图二）。图一未出现热凸度的轧制状态示意图图二出现热凸度后的轧制状态示意图薄规格冷轧板轧制“三高”操作法口诀为“高压下率、高轧制速度、高乳化液温度”。具体操作要点为:1、“高压下率”操作要点:“高压下率”即当轧制成品的厚度h< 0.3mm设置规程时，要保证最后一个道次的压下率在28%-32沱间，成品厚度越小，末道次压下率越大。压下率增大，钢带的变形量增加，变形时产生的变形热也会增加，轧辊的热凸度就会相应增加，达到有效消除成品小边浪的出现。2、“高轧制速度”操作要点:“高轧制速度”即轧制过程中最后一个道次

18、的正常轧制速度不能低于15m/s,轧机起步后，在允许的最短的时间内，将速度提到稳速状态，降速时间尽量缩短，执行梯形速度制度。速度越快，轧制时产生的变形热积攒越多，轧辊热凸度出现的越明显,可保证头尾不出现小边浪。3、“高乳化液温度”操作要点:该轧机的乳化液使用温度根据规格和季节的不同，保持在45C58C之间。“高乳化液温度”即轧制薄带过程中，乳化液温度要始终保持在上限52C58C之间，降低冷却效果，减少乳化液带走的热量，增加轧辊的热凸度，使润滑和冷却在轧制薄带时达到最佳效果。三、实施效果该操作法在实践中逐步得以总结和改进，并经在车间四个班组中实施，成功实现0.3m m以下规格薄带的批量轧制。不仅

19、消除了板形边部细浪，提高了实物质量，而且使轧制状态变得更为稳定，杜绝了轧制中因轧制力大造成的跑偏断带事故，降低了轧辊消耗。生产效率得到大幅度的提高，最高班产可达到200吨以上。成材率由以前的不足95.6%上升到现在的96%以上。四、指标对比时间项推广前推广后辊耗*1.75KG1.51KG小边浪每支都有无平均班产< 130 吨> 180 吨成材率（轧机）95. 5%96. 29%标注：孙时建，男，汉族， 年 月参加工作，时任机械车间副主任，现任机动设备科副科长，他总结的“故障树”操作法荣获莱钢2006年度职工优秀操作法。此项成果荣获莱钢2008年度职工优秀操作法。邓云鹿“一记、概述：

20、一记、二压、三调整”零调法是经过长期的实践与多年的轧钢经验总结出来的 适合宽带轧机零位调整地一种操作方法，它是采用自动零调与人为调整相结合的方 法，消除轧机间隙与轧辊弹跳，以得到准确的辊缝偏差值，它既保证了首件穿带的成 功率，又提高了烫辊材的板形质量。、“一记、二压、三调整” 零调法的建立过程与理论基础宽带轧机按其“自动零调”程序，零调的最终结果是每架轧机的“位置偏差” （即 操作侧与传动侧AGC液压缸行程）在换辊前与换辊后保持不变。由于在换辊停机前轧 制规格的不同，轧制压力不同，弯辊力不同以及轧辊热膨胀系数不一样，导致了轧辊 两侧磨损不一样，使原始棍型发生了根本的变化， ，为了保证轧件 的出

21、口方向，操作 工势必须对轧机作出相应调整，从而使位置偏差也发生变化。如果更换新工作辊后，仍按原来的位置偏差，由于辊型、规格、弯辊力、温度的改变，势必会造成首支轧件 的跑偏，出现浪形，所以采用“自动零调”时 PLC所记忆的“位置偏差”只是一个参 考数据，不能做为辊缝偏差调整的根本依据。“位置偏差”的变化必然对应着“压力偏差”的改变，若换辊后“位置偏差”与停车前相同，零调时压力偏差较大，则需对“压力偏差”进行调整，其值应为本机架 支撑辊更换周期内，近期工作辊更换后穿带较稳定时的一个压力值波动范围，这需要 轧钢工根据不同机架按经验值结合。一记、二压、三调整”零调法的理论基础，就是考虑到了新旧轧辊的磨

22、损、来料板形、辊径的变化、阶梯垫、垫铁的变化以及换辊前与换辊后规格的变化与诸多因 素的影响，采用零位调整和预先重调整的方法，得到一个比较准确的辊缝起点，从而 得到精确的辊缝值，使前后机架板凸度保持一致，确保了穿带轧制时的稳定性和板形 的良好。“一记”：由于换辊后PLC记录的位置偏差数据经常丢失，所以操作工必须在换 辊前记录下即时的位置偏差。二压”：自动零调完成后， 操作工要手动压下轧辊至 1000 吨，查看压力变化值。 三调整”：新辊上机后，利用上阶梯垫板和辊径的变化，从而导致压力偏差的波动，操作工必须根据近期经验值，结合位置偏差进行综合调整。三、实践应用与效果通过近几年的实践应用， “一记、

23、二压、三调整”零调法准确可靠，方便使用， 效果显著， 使换辊后首支穿带钢的穿带率达到了 100%，保证了轧制的稳定性和板形良好，有效地避免了堆钢，提高了轧机作业效率，减少了轧制事故和轧制缺陷的产生， 提高了成材率，直接、间接经济效益上百万元。标注：邓云鹿，男，汉族， 年 月参加工作，时任热轧车间轧钢丁班 班长，现任热轧车间轧钢丁班轧钢工，他总结的“一记、二压、三调整”零 调法荣获莱钢2008年度职工优秀操作法。鲁统令退火卷轧制“塔形”控制操作法、概述板带厂冷轧生产线一期配套工程投产后，退火卷生产所占的比例已经越来越大，2009年 9 月份已经占到总生产量的 40%以上。但由于退火工序使用的设备

24、为罩式退火炉，装炉时需要将钢卷叠放，如果钢卷错层较大，退火时在高温及钢卷自身重量的作 用下，会导致钢卷边部变形、粘连，严重的甚至会造成整支钢卷变形报废，因此对钢 卷的塔形控制要求非常严格。而 1500mm六辊可逆冷轧机使用的原料为热轧坯料，由于坯料在热轧穿带甩尾时存在失张现象，导致坯料头尾存在不同程度的镰刀弯或“S”弯。有这种缺陷的原料在1500mn六辊可逆冷轧机穿带轧制时，头部往往会偏离轧线，60mm造成卷取时内圈错层，也就是“内圈塔形”现象，有的内圈高出钢卷侧面多达 以上，塔形率高达 60%以上。 如果再对塔形进行二次处理， 不仅耗费了大量人力物力， 也会使钢卷掉队， 给产品质量与生产计划

25、安排都造成严重影响。 为消除这种不利因素， 找出一套可以有效控制钢卷内圈塔形的操作方法，通过不断探索改进，组织人员进行 攻关，总结出退火卷轧制“塔形控制”操作法，并在车间各轧机班组中推广应用，通 过 2009 年 9 月份的运行来看，已有效控制了塔形现象，消除了对退火装炉的影响， 为退火卷的生产奠定了坚实的基础。、操作法概况及要点1500mn六辊可逆冷轧机使用的原料为热轧坯料。由于坯料在热轧穿带甩尾时存在失张现象，导致坯料头尾存在不同程度的镰刀弯或“S'弯。存在这种缺陷的原料在 1500mn六辊可逆冷轧机穿带轧制时，头部往往会偏离轧线，造成卷取时内圈错层，也就是“内圈塔形”现象。这种错

26、层的长度少则七、八米，多的十余米，超出钢卷侧面 有的多达60多毫米。因为塔形部分较多，且在张力的作用下，缠的非常紧，单靠人 工用锤砸，毫无效果。该操作法就是按照带头运行规律，通过提前定位、少缠多轧、 低张力起车、松动塔形、推板与卸卷小车配合推平等来有效控制和消除塔形缺陷，使 轧后钢卷侧面无凸起，为退火工序创造条件。图一存在塔形的钢卷.J退火卷轧制塔形控制操作法口诀为“带头偏，靠传挂；少预缠，低张轧；松内圈,图二消除塔形后的钢卷推两下”。具体操作要点为:“带头偏，靠传挂”即在穿带时,CPC对中打到自动状态，当带头穿到机后过测1、“带头偏，靠传挂”操作要点:厚仪时，操作工要勤观察，发现带头与轧制中

27、线重合时，可以不用干预，因为这种情 况出现塔形的几率非常小；当带头偏向操作侧时，进行人工干预，将带头推向传动侧;当带头偏向传动侧较大时，可在挂入钳口后，使用推板将带头推到合适位置，此位置 应偏离轧制中线往传动侧约1020mm即可减小塔形量，为下一步创造条件。2、“少预缠，低张轧”操作要点：“少预缠，低张轧”即钳口挂带后，预缠量要尽可能的少，实践证明，缠得越多, 塔形出现的几率越大，塔形也越明显。少缠，可以使部分镰刀弯通过轧制进行改善， 降低小头量，提高轧机成材率指标。但缠的少，在建张时，会对钳口夹紧缸造成损害, 还会使带头脱出，影响生产节奏。因此，在预缠量较少的情况下，建张时当张力达到 设定值

28、的50%寸，就要开始起车轧制，既可保证轧制时钢带的稳定，又不至于使带头 脱出。3、“松内圈，推两下”操作要点:按照以上步骤操作，当一支钢卷轧完后，小车顶起，卷筒缩径，如果内圈存在塔形（都会是向传动侧探出），将卷取机顺内圈带头方向点动，使内圈塔形部分松动。观察塔形的圈数，圈数小于3圈的，利用卷取推板推一下，即可将塔形消除；圈数大于3圈，利用推板不能消除的，直接利用小车将钢卷卸下，当小车托住钢卷离开卷筒 后，小车下降10cm反向运行，利用卷取端部将内圈塔形推平，从而实现有效控制塔形的目的。三、实施效果该操作法在实践中逐步得以总结和改进，并于2009年9月份开始在车间四个轧机班组中实施，成功实现对退

29、火卷轧制的塔形控制。不仅消除了钢卷内圈塔形，提高了实物质量，为退火工序创造了生产条件，而且使钢带头部未轧部分更少，降低了头 部小卷量，同时生产效率得到大幅度的提高，创出了 596吨的班产新纪录，退火卷轧机成材率由以前的不足97.01%上升到现在的98.15%以上。项目实施前实施后塔形率22%上1.8%以内最大塔形量> 60mm< 30mm最高班产460吨596吨成材率（轧机）97.01%98.15%四、指标对比标注：鲁统令，男，汉族， 年 月参加工作，时任机械车间副主任， 现任机动设备科副科长，鲁统令总结的退火卷轧制“塔形”控制操作法荣 获莱钢2009年度职工优秀操作法。王永堂“巧

30、用轧辊磨损，消除带钢楔形”先进操作法、概述“巧用轧辊磨损，消除带钢楔形”先进操作法应用于莱钢1500mn宽带生产线，其主要作用是消除成品带钢断面楔形超差，提高带钢产品实物板形质量。满足“尺寸精确板形好”的总体要求，尤其对于冷轧机料或其他对于楔形有特殊要求的产品。该操作法通过作者在实践工作中不断摸索，并应用楔形的可遗传性特性，而创立的一套可操作性强，实用简单的操作法，具有很强的示范和推广意义。二、“巧用轧辊磨损，消除带钢楔形”先进操作法建立过程与理论基础1、建立过程：当板带楔形超差时 , 具体操作方法如下：1）粗轧粗轧，通过提高R1轧机零调精度及来料钢温的均匀性确保中间坯的楔形控制在0.3mm以

31、下；同时通过对中间坯板形的勤观察、勤调整，确保末道次中间坯镰刀弯不超过实际长度的 0.2%；中间坯沿横向钢温均匀，纵向的温差不能超过50°C。2）热卷箱热卷箱，确保稳定器、开卷导卫、剪前导卫等工艺通道对中，弯曲辊实际辊缝精度误差小于0.5mm保证中间卷卷形良好，无椭圆、扁卷现象。（3）精轧精轧，通过确保精轧机组零调精度、二级模型设定精度保证穿带的稳定性，各轧机入口侧导板短行程功能运行良好，对中度偏差小于 5mm.（4）通过以上措施保证轧件头部出各轧机不偏，当带钢楔形为正差时，轧件出 F1咬F2时，立即抬F1辊缝200um轧件出F2咬F3时,立即抬F2辊缝150um依次抬F3、F4、F

32、5、F6轧机辊缝 100um 100um 50 um、30 um；当楔形为负差时，按照以上步骤对轧机辊缝操作侧单边进行压下。2、理论基础：利用带钢中间坯楔形的遗传性，首先将粗轧中间坯楔形控制在 300um以下，在确保各机架的辊缝单边调整量不超过轧机的允许纠偏能力情况下，通过对各机架轧件单边厚度的及时调整，同时利用轧件对轧辊的在线磨损，控制带钢楔形小于5um使成品带钢断面尺寸满足达到要求。三、“巧用轧辊磨损，消除带钢楔形”先进操作法的实践应用效果及效益此操作法经过一年多的实践应用，既能保证顺利穿带，又能有效地消除板带材楔 形超差，能够将楔形控制在5un以内，此项操作法特别适用于轧机料或其他对产品

33、的楔形特殊要求的产品。此项操作法可操作性强，简单实用，现已在各班组中得到广泛 应用，具有很强的推广价值。该操作法自 2010年 4月在各班推广使用以来，共生产对楔形要求最严格的冷轧料42.08万吨，带钢楔形由60um降低至5um以内，因楔形造成的质量异议由0.2%降 低至 0，成品平均价格 4300元/吨，废次材价格 2100元/吨， 7 个月的直接经济效益提高效益为：42.08*0.2%* (4300-2100)=185.15万元 预计年经济效益 推算年经济效益=185.15万元一7个月X 12个月=317.4万元标注：孙时建，男，汉族， 年 月参加工作，时任机械车间副主任，现任机 动设备科

34、副科长，他总结的“故障树”操作法荣获莱钢 2006年度职工优秀操作法。标注：王永堂总结的“巧用轧辊磨损，消除带钢楔形”先进操作法荣获莱钢2010年度职工优秀操作法。孙西刚、徐涛反转下井多点抓取氧化铁皮操作法、背景：板带厂1500MM宽带生产线23#亍车主要负责旋流井内氧化铁皮的抓取。原操作 法：在井上将抓斗完全打开，下井抓取氧化铁皮。由于设计时旋流井井口直径小，井 内水流量大、湍急，造成井面产生漩涡，抓斗一旦进入井内，水流导致抓斗旋转将升降机构和开闭机构的四根钢丝绳缠绕一起，导致抓取铁皮后重载缠绕上升，极易对钢 丝绳造成扭曲、变形。由于钢丝绳缠绕起升，在抓斗将要出井口时两卷筒对钢丝绳产 生撕裂

35、的力量，极易造成钢丝绳断股或断绳。并且此操作法在抓取结束起升中靠近井 壁的时间极难掌握，一旦判断失误，就会导致钢丝绳挂住井壁或缠绕过多而升不出井 口。、要点提出：针对以上存在的问题，提出如下操作方法：旋流井井面的漩涡是逆时针旋转， 在抓斗下井前人为的将抓斗顺时针旋转三圈左右再下井，抓斗进入井面的下降过程中，正好通过逆时针旋转的漩涡将抓斗已旋转的 三圈进行反转，当抓斗转正时，抓斗也正好落到井底。 （ 要点是：抓斗顺时针旋转三 圈左右快速开动大小车至井口上面并迅速下井， 感觉钢丝绳不吃力或车身轻微的颤动 时，及时将升降机构和开闭机构收回零位。 ）在抓取过程中升降机构有节制的点动下 落，确保抓斗抓满

36、，开动升降机构与开闭机构同时操作起升，按程序操作将铁皮放于 存放点。抓斗下落时要结合水流的流向和氧化铁皮的抓取状况， 将抓斗落入井底的不同位 置，所以有多点抓取氧化铁皮的功效，使氧化铁皮抓的更彻底，减少了抓取的次数， 降低了生产成本。三、产生效果：原操作法抓斗抓取铁皮后， 钢丝绳重载缠绕上升， 极易对钢丝绳造成扭曲、 变形。由于钢丝绳缠绕起升，在抓斗将要出井口时两卷筒对钢丝绳产生撕裂的力量，极易造 成钢丝绳断股或断绳，一般两幅钢丝绳只能使用 1 至 2月就要更换，并且行车工一旦判断失误，就会导致钢丝绳挂住井壁或缠绕过多而升不出井口，同时给维修打来极大 地安全隐患。反转下井多点抓取氧化铁皮操作法

37、，实施二年来，产生了良好效果，不但杜绝了 以上不利因素，消除了人的不安全因素，而且还延长了钢丝绳的使用寿命，降低了生 产成本。由于重载起升时钢丝绳处于正常状态四绳同时受力，一般两幅钢丝绳能使用4 至 6个月，这样就减少了更换的次数，降低了成本。经过两年的实践，共计节约备件成本近 10 万元，大大减少了维修劳动量。 （注：每根钢丝绳按 2000元计算）此操作法主要有以下四项优点：1、空载反转下井与重载钢丝绳缠绕上升相比，抓斗重量轻，钢丝绳受力少，钢丝绳不易产生扭曲、变形、断股或断绳。2、安全系数高，避免抓斗因绳缠绕而升不出井口，需人工推转、检修造成的安全隐患。3、抓斗抓取闭合后，能同时操作升降机

38、构和开闭机构，使四股绳同时受力，提高了钢丝绳的使用寿命。4、避免了原先控制抓斗旋转而人为的使抓斗紧靠井壁造成的碰撞，减轻对抓斗的损坏。四、经济效益：每年减少更换钢丝绳 6 次， 24根，每根按 2000元计算： 24*2000=4.8 万元；每年减少 6 次更换钢丝绳维修劳动量（略） ；每年减少多次维修抓斗劳动量（略）标注 ：孙时建，男，汉族， 年 月参加工作，时任机械车间副主任，现任机 动设备科副科长，他总结的“故障树”操作法荣获莱钢 2006 年度职工优秀操作法。运行车间孙西刚、徐涛总结的反转下井多点抓取氧化铁皮操作法荣获莱钢2010年度职工优秀操作法。周振国1500m宽带“ 343”快速

39、换辊先进操作法、概述宽带生产线作为莱钢主要成材热线之一，拥有先进的生产设备和生产工艺。轧辊 更换是宽带生产过程中一个重要的环节，是决定宽带钢产量和质量的关键因素。更换 轧辊的快慢和精度将直接影响着宽带产品产量和质量。随着宽带产能的不断提升，换辊次数的增加，换辊时间和精度成为制约产能提升的瓶颈，针对这一问题，我经过连 续不断的学习、总结和实践，根据更换轧辊过程中的现状，自己在工作中总结出了一套 343快速换辊操作法，减少了换辊时间，提高了换辊精度，为宽带生产任务和各项指标的完成发挥了积极地作用。二、343快速换辊操作法内容三细”即三个阶段确认仔细：换辊前新辊状况确认仔细、换辊过程中工艺通道 及相

40、关设备状况确认仔细、换辊后全面确认仔细。三个阶段确认仔细是实现快速换辊 操作的保证。 换辊前新辊状况检查仔细 就是新辊吊到轧线后，认真核对新辊辊型；核 对辊径，小票填写和轧辊上一致；定心套，油气润滑管齐全，轧辊表面状况光滑、扁 头对正良好、轧辊在轨道位置正确，发现异常联系相关人员处理，提前做好准备，保 证符合装辊要求； 换辊过程中工艺通道及相关设备状况检查仔细 就是在换辊实施过程 中，仔细地对入、出口导卫、挡水板、切水板、阶梯垫、轴抱、换辊轨道、工作辊平 衡、卡板以及定位柱销等的位置进行确认，确保其退出换辊通道，保证拉、装辊过程 中无阻碍； 换辊后全面检查仔细 就是换完辊后对工艺通道、阶梯垫（

41、油气润滑管、轴 抱、卡板、冷却水）等进行确认，确保设备处于正常位置，同时要对各种画面数据包 括辊缝、速度、侧导板、弯辊力、模型负荷、张力以及速度补偿等参数进行确认，确 保数据合理，具备轧钢条件。“四快” 即四个环节快速：快速进入换辊模式、快速换辊操作、快速换辊检查、 快速启车零调。四个环节快速是实现快速换辊操作的关键。快速进入换辊模式就是接 到调度换辊指令后，最后一支钢快要出精轧机组 F6轧机时，精轧调整工在操作台电脑前（利用两台电脑） 一台快速打开弯窜辊监控画面， 点击窜辊回零， 使轧辊回到零位； 另一台打开零调监控画面，点击压下卸菏，使轧辊抬起；速度操作工打开活套监控画 面，点击活套测试，

42、抬起活套升至最高位，并将活套锁定；停水、停油气润滑、停车、主轴定位、进入换辊模式、换辊方式切换台下，快速动作，一气呵成；快速换辊操作 就是进入换辊模式后，其他人员快速走到操作台下插上活套安全销，等台上指令后， 打开换辊电源开关，放好个人警示牌，拔下轧机前、后工作辊油管，进换辊推拉缸、 退入出口导卫、挡水板、切水板、退阶梯垫、抱轴抱、打开卡板、抽辊，拉出轧辊后， 横移换辊小车到位，按照装辊步骤，将轧辊装入轧机，动作迅速，快速反应；快速换辊检查就是轧辊装入轧机后，迅速对工艺通道、阶梯垫（油气润滑管、轴抱、卡板、 冷却水）等进行检查，检查设备处于正常位置后，快速发出转车指令；快速启车零调 就是台下具

43、备转车条件后，在操作台迅速退出换辊模式、落套、换辊方式切换台上、开冷却水、开油气润滑、鸣笛启车、选择零调方式、点击轻压力启车，下压到300T后自动卸荷，然后取消卸荷，点击自动零调请求，完成零调后，快速进入模轧，并对各 种画面数据进行修改，准备轧钢。“三准”即零调准确、参数修改准确、侧导板标定准确是实现快速换辊精度的条 件。零调准确 就是在自动零调时保证在自动零调速度下，零调选择功能投上，确认位 置计数器清零，自动零调后为保证零调精度要手动压零，结合位置偏差，依据实践经 验，将各架轧机压力差控制在正负 30吨以内； 参数修改准确 就是换完辊后，各种工艺 条件产生变化，必须依据实践经验对弯辊力、模

44、型负荷、张力以及速度补偿等参数进 行修改，以保证第一支轧制稳定。 侧导板标定准确 就是换完辊后操作工用钢板尺对每 一架轧机侧导板进行人工测量，误差要求在正负 5范围内，对带钢起到很好的夹持、引导、对中，防止发生侧弯和烂尾现象起到了重要作用 。三、343快速换辊操作法实践应用与效果通过实施周振国同志的 343快速换辊操作法，既保证了换辊后一次穿带成功率达 100%，第一支合格率达 98%以上，成材率提高 0.3%，合格率提高 1.5%，年可多创效益 600余万元；又使每次换辊由原先的 40分钟提高到 25分钟，每次换辊就可节省时间 10余分钟，大大缩短了换辊时间，平均每天节省近一个小时，多创效益

45、500余万元；同时还实现了换辊过程的安全、有序、高效，为宽带生产任务和各项轧钢指标完 成做出了巨大贡献。标注：孙时建，男，汉族， 年 月参加工作，时任机械车间副主任，现任机动设备科副科长，他总结的“故障树”操作法荣获莱钢2006 年度职工优秀操作法。标注：热轧车间周振国总结的 “343”快速换辊操作法荣获莱钢 2011年度职工优秀操作法。王彦磊冷轧主控“八字”操作法、概述UCM可逆冷轧机生产时需要不断的转换道次，频繁的体速和降速，而在提速和降速的过程中，往往最容易出现这样或那样的事故，如果提速过快，板形不好控制，造 成成材率低下，这种情况在生产退火卷时表现的最为明显，提速过快，调整工无法及时调

46、整板形，在后道工序就会发生退火粘连以及平整后板面出现鱼鳞纹、横折纹，影 响产品质量。同样，在降速阶段，也会出现同样的情况，这就需要主控操作人员，在产量和成材率两方面作出一个合适的选择，合适的操作方法应该是既不影响轧制产 量，又能减少异常事故从而提高成材率。、适用范围UCM可逆式单机架冷轧机主控操作。三、技术特点在操作时，必须由主控岗位人员操作，在点提和快升幅度的把握上，因人而异，良好的手感需要不断的练习，同时在晚降把握上，要根据轧制的实际情况，上面提到 的 40m 才降速只是根据经验得出的一个参考数据，在具体生产时，要根据带长是否准 确、来料是否有缺陷等情况综合来考虑，一般来说，在正常生产情况

47、下，遵循尽量晚降的原则，以便减少带尾降速带来的厚度波动以及其他异常情况的出现。稳轧是一个 大的原则，要保证能顺利轧制，不能因盲目体速或降速造成断带或搓辊。四、操作法的要领冷轧主控“八字”操作法口诀为“点提、快升、晚降、稳轧”，具体操作要点为:（一）点提在各道次头部起车时，要在调整好板形的基础上提速，采取点动加速按钮，边观 察板形情况边加速，当然，不能无限制的加速，要遵循工艺具体要求。道次12345正常< 7m/s< 12m/s< 14m/s< 16m/s< 18m/s换辊< 4m/s< 6m/s< 8m/s< 10m/s< 12m/s

48、各道次速度控制工艺要求表（二）快升在升速阶段，要区分轧制的钢种，若是冷硬卷，则可以边提速边调整板形，这样可以减少轧制时间，提高产量；若是退火卷，则要等调整工降弯辊力降下后才能提 速，不然在平整阶段会出现因弯辊力使用过大造成的鱼鳞纹和横折纹。（三）晚降降速阶段，主要考虑的是轧制节奏的把握以及产量的提升，要综合各方面因素来考虑，该在离带尾多远降速合适，一般来说，在卷经测量正常的情况下，轧制冷硬卷 可以在40m处降速，因为速度降的过早，会加大板形调整的难度。而生产退火卷则要 根据生产的厚度具体来衡量，但大的原则是：轧制时间多集中在平稳区内。上面操作 阐述中提到的40m降速只是一个参考值，生产过程中要

49、灵活变动。（四）稳轧主要遵循的是“稳产才能高产”的理念，因为稳定的生产节奏才有利于产能的释 放，稳定轧制会降速异常事故的发生，从而才能提高产量。（五）实施效果冷轧主控“八字”操作法在轧机乙班推广使用以来，先后多次刷新了退火卷生产的班产新记录，更是实现了连续轧制 15000吨钢无断带的车间新记录，受到了厂长 的通报嘉奖。目前，该操作法已在冷轧车间两台单机架可逆冷轧机上大力推广，轧机工序退火卷的成材率已经由之前的97.69 %提高到现在的98.67%,冷硬卷的成材率也 在逐渐的提升，效果显著。标注：孙时建，男，汉族， 年 月参加工作，时任机械车间副主任，现任机动设备科副科长，他总结的“故障树”操作

50、法荣获莱钢2006 年度职工优秀操作法。标注：冷轧车间王彦磊总结的冷轧主控“八字”操作法荣获莱钢2011年度职工优秀操作法。板带厂职工优秀操作法目录55 项）2006年度（ 2项）陈月华设备“互动式”点检法、概述 运转车间自 03年成立以来，我班主要承担带钢水、 风和冷风的供应。 这也是带钢生产的一个不可缺少而又相当重要的环节。特别是轧线和高压水的供应更为突出。轧线水即要流量，又要压力，还要控制好温度。如有一项不符合，极易影响带钢产品 质量和轧辊寿命。这也就说明了我们负责设备的重要性，也给我们负责设备的维护提 出了更高的要求。近几年，随着产能的提高，设备老化、维护人员紧张，设备故障时有发生，面

51、对困难我们没有退却，在设备管理上狠下工夫，大胆创新管理、集思广益提出并总结出了设备“互动式”点检法，通过运行实施，设备故障明显降低，保证了生产的顺利进行。、具体操作方法设备点检是设备维护的关键和基础，设备点检质量的好坏，直接影响到设备的运行和生产的顺行，设备互动式点检法主要提高设备点检质量，其主要内容包括两方面：第一，维修一班班组内部职工之间的互动点检，第二是维护工和操作工之间的沟通与交流，及时了解设备的运行状况，并与操作工一起对设备进行点检，解决设备问题和隐患。由于我们班共有六人，班组承担着轧线供水、加热炉供水、水泵、风机、制冷机等设备点检、维护、维修及水风能源的供给。班组点检维护量较大、作

52、业面广，为 此班组将设备分配到个人，这样每台设备都有专人负责，分工明确、责任明确，设备 维护质量一度得到提升。 但随着运行时间的延长和工作标准的提高以及职工知识面的 单一，效果越来越来不明显，主要原因是由于出现了“不识庐山真面目，只缘身在此 山中”现象。为了克服以上问题， （一）班组提出内部互动点检，一是设备分工实行 一月一循环，避免一人长期点检一套设备责任心下降带来弊端，二是一周一次班组内 部换位点检，即甲点检乙承担设备，乙点检甲承担的设备，三是一周一次组合共同点 检，即甲乙丙共同点检所承担设备。通过这种循环、换位、组合进一步提高了设备点 检质量。如班组职工张同科承担风机点检期间，陈月华与其

53、进行互动式点检时，发现了地下 3#风机运行声音异常， 协调进行检查发现叶轮压紧端盖松动， 及时处理， 避免 较大设备事故的发生和设备停机。 （二）班组维修工与操作工实现互动式点检，操作 工是设备的直接使用者， 对设备的声音、 温度等运行状况都非常了解。 利用这一特点， 首先班组维修工积极与操作工进行沟通和交流，及时了解设备的运行状态和异常情 况，并积极落实整改设备异常情况。其次还经常与操作工一起点检设备，共同排查设 备问题，及时排除设备隐患，实现优势互补，保证了设备正常运行。三、实施效果通过一年来推行设备互动式点检，提高了设备点检质量，设备停机率明显下降，设备隐患及时得到处理，杜绝了突发设备事

54、故的发生，降低了设备维修费用，减轻了 维护工的劳动强度。 06 年通过实施设备互动式点检法，成功避免了加热炉立柱烧穿、 精轧风机叶轮损坏、28D冷却塔减速机故障等多起设备事故，减少了停机损失，为车间挽回经济损失 10 余万元。设备互动式点检法的实施，班组每一名职工都可以接触 到本班 50 余台设备，拓宽了职工的知识面；部分职工意识到自己与其他职工存在的 差距，不断学习别人的长处，弥补自身的缺点和不足，班组职工之间相互学习的气氛 蔚然成风，班组职工之间实现优势互补，不仅提高了设备点检质量，而且提高了班组 的凝聚力和战斗力。标注：孙时建，男，汉族， 年 月参加工作，时任机械车间副主任，现任机 动设

55、备科副科长，他总结的“故障树”操作法 荣获板带厂 2006 年度职工优秀操作法。万峰电气设备“ 1+1>2”点检操作法、概述：板带厂宽带生产线作为莱钢主要成材工序之一， 是一条具有世界先进水平的轧钢 生产线。其电气设备存在如下几个特点：1装机容量大，总装机容量达到近 8万KVy相当于老区两、三条生产线的装机35KV、 10KV、 1650V、 800V、容量之和；2、种类繁多，从设备的电源电压等级上分，包括了 600V、440V、380V、220V、24V等供电设备；从电机的种类上分，包括了交交变频电机、直流电机、交流辊道电机、高压电机等；从传动装置控制类型上分包括了交交变 频矢量控制、

56、 直流传动控制、 交直交变频控制、 工频控制等； 此外还包括了 35KV、 10KV 高压柜、部分PLC系统、现场检测元件等。3、分布范围广，包括了加热炉区、生产准备区、粗精轧区、水处理的泵房、旋流井、高压水除鳞、油库的液压站、稀油润滑站、厂房照明等各区域电气设备。如何点检和确保电气设备正常运行，这就要求职工的点检质量高、范围广、频次 多，并且因该生产线刚刚投入正常生产不久、加上年轻职工较多、新进入职工较多，点检的方式方法、路线、重点各不相同。为此，提出了电气设备“1+1>2”点检法，以规范点检方式、制定点检路线，可有效加大设备的点检质量和密度，实现了一台设 备多角度、重复性点检，并可有

57、效地防止设备漏检、点检不全面等问题的发生，从而 保证了设备的良好运行。二、具体操作：设备点检是一种科学的设备管理方法。它利用人的感官或简单的仪表工具，按 照标准定点、定期地对设备进行检查，找出设备的异状，发现隐患，掌握设备故障的 初期信息，以便及时采取对策，将故障消灭在萌芽阶段的一种管理方法。因此设备点 检对于值班人员来说其重要性不言而喻。但是由于以往的定人、定设备的点检方法， 容易形成点检的固定思维模式，往往造成点检人对设备隐患熟视无睹、视而不见，造 成了点检不到位的现象，久而久之就形成了点检的死角。为了避免这种问题的发生，从根本上提高点检的质量。我们电气车间人员通过认 真分析，大胆尝试，探索出一种全新的点检模式即“ 1+1 2 点检法”。我们认为不同 人员对设