下料设备培训技巧

1、2022-1-13按作业方式分类按作业方式分类 按锯床结构形式分类按锯床结构形式分类 弓弓式式锯锯床床圆圆片片式式锯锯床床带带式式锯锯床床立立式式锯锯床床剪剪式式锯锯床床卧卧式式锯锯床床2022-1-13床身、工作床身、工作台台 主传动装置主传动装置 锯带张紧机构锯带张紧机构 工件夹紧机构工件夹紧机构 锯带导向装置锯带导向装置 冷却系统冷却系统 承料架承料架床身采用焊接箱式结构，主要用以支撑床身采用焊接箱式结构，主要用以支撑其他部件，内腔间作液压油池，工作台其他部件，内腔间作液压油池，工作台为铸件，用以承料，安装夹紧装置及锯为铸件，用以承料，安装夹紧装置及锯架架。主传动采用蜗轮传动方式，由电机

2、、蜗轮变速箱、锯主传动采用蜗轮传动方式，由电机、蜗轮变速箱、锯轮箱及锯轮组成。主要用以传递扭矩，驱动带锯条回轮箱及锯轮组成。主要用以传递扭矩，驱动带锯条回转，以便实现切削运动。通过变换皮带轮上的皮带位转，以便实现切削运动。通过变换皮带轮上的皮带位置，可以变换三档速度，以便适应不同材料的锯切置，可以变换三档速度，以便适应不同材料的锯切是由从动锯轮、滑座、滑块和丝杆、螺母组成，通过是由从动锯轮、滑座、滑块和丝杆、螺母组成，通过移动从动轮使带锯条得以张紧，保证带锯条与锯轮的移动从动轮使带锯条得以张紧，保证带锯条与锯轮的轮缘之间形成一定的压力，产生足够的摩擦力来带动轮缘之间形成一定的压力，产生足够的摩

3、擦力来带动锯条作回转运动，实现切削运动，张紧力有大小可以锯条作回转运动，实现切削运动，张紧力有大小可以通过调整测力扳手来确定。通过调整测力扳手来确定。工件夹紧采用液压夹紧。是以油缸替代丝杆和丝杆螺工件夹紧采用液压夹紧。是以油缸替代丝杆和丝杆螺母，并通过按钮和电磁阀进行操纵，实现工件的夹紧母，并通过按钮和电磁阀进行操纵，实现工件的夹紧与松开。与松开。由左、右导向臂及导向头组成，导向头则由导向滚轮由左、右导向臂及导向头组成，导向头则由导向滚轮及导向块组成，主要用来将带锯条扭转一定角度使之及导向块组成，主要用来将带锯条扭转一定角度使之与工作台面垂直，保证锯条的正确位置，提高切割精与工作台面垂直，保证

4、锯条的正确位置，提高切割精度。度。是由冷却液箱、冷却泵、管道、阀及喷嘴组成，用来是由冷却液箱、冷却泵、管道、阀及喷嘴组成，用来保证对切削区域供给充足的冷却液，以提高切削效果保证对切削区域供给充足的冷却液，以提高切削效果和锯带的使用寿命与切削断面精度，同时还有利于清和锯带的使用寿命与切削断面精度，同时还有利于清除齿上的切屑除齿上的切屑是由滚轮、支架构组成是由滚轮、支架构组成，张紧组件张紧组件锯床操作面板的使用紧急停止锯切停止台钳松开锯条下降台钳夹紧锯条启动锯条锯架上升锯切进给调节电源指示灯2022-1-13齿厚齿厚齿型齿型齿距齿距齿槽齿槽齿宽齿宽前角前角前面前面后面后面齿深齿深锯齿锯齿分齿分齿又

5、称为等高。从齿的尖端到背部的长度称为齿宽。宽度越大带锯条强度越高，越能进行高精度切削锯条的板厚。厚度越大带锯条的钢性越强，从而能进行重力切削。但随着厚度的增加，回转曲率也相应增加，带锯条易产生疲劳。又称为齿沟。是齿尖之间的空间。是为把切削时所产生的切屑完全排除到被切削材料之外而不可缺少的空间。相邻两齿顶之间的距离又称为齿节。是指在1英寸（25.4mm）范围内所容纳的齿数。齿形的选择对切削作业有着直接的影响。锯齿与齿沟的组合变化可防止切削中铁屑的阻塞。切屑在上面流过的刀齿表面。工件上加工出来的表面在其上通过的刀具表面。从齿顶到齿沟最低部位的距离。又称为开齿。用以进行切削的前面边缘。它由前面和后面

6、的交线构成。向锯条两边凸出的齿。假定未分齿的前面和基面间的夹角。锯锯条条各各参参数数和和名名称称2022-1-13特点：前角小，楔角大，齿高小；特点：前角小，楔角大，齿高小；锯齿的稳定性、强度大；锯齿的稳定性、强度大；齿槽底开裂可能性小；磨齿槽底开裂可能性小；磨齿困难。齿困难。 用于锯切硬用于锯切硬材材特点：断屑性能好。用于锯切冻特点：断屑性能好。用于锯切冻结材，易排屑结材，易排屑特点：磨齿方便特点：磨齿方便特点：齿高大，前角大，楔角特点：齿高大，前角大，楔角大，齿槽底圆弧半径大。用于大，齿槽底圆弧半径大。用于锯切软材；若用大楔角、小前锯切软材；若用大楔角、小前角则可用与锯切硬材。角则可用与锯

7、切硬材。齿型的种类齿型的种类又称为齿节又称为齿节。是指在1英寸（25.4mm）范围内所容纳的齿数。齿形的选择对切削作业有着直接的影响。锯齿与齿沟的组合变化可防止切削中铁屑的阻塞。变齿：变齿：这是为大幅度地减轻切断的振动、噪音的锯条。使齿尖的长度和齿高变化，以独特的错齿型（耙形定向+直线定向）构成。因抑制了切削中的振动，故没有韧性翻卷，可高速切削。与常规齿节相比，适应材料的直径范围增大，因此，通用性更强。等齿：等齿：以锯条原始齿节1英寸为基准规定齿数，齿尖之间的长度都是相同尺寸。2022-1-13齿型齿型分齿量（分齿量（mmmm）8Z8Z、5 58Z8Z0.320.320.05 0.05 6Z6

8、Z、4Z4Z、4 46Z6Z、3 34Z4Z、0.340.340.050.052 23Z3Z、 0.370.370.05 0.05 1 12Z 2Z 0.480.480.05 0.05 1 11Z1Z0.520.520.05 0.05 齿型齿型3Z3Z4Z4Z6Z6Z8Z8Z齿距齿距8.58.56.46.44.24.23.23.2齿型齿型5/8Z5/8Z4/6Z4/6Z3/4Z3/4Z2/3Z2/3Z1/1Z1/1Z齿距齿距4.14.15.15.17.37.310.210.219.519.5不同材料的齿型选择不同材料的齿型选择 对实心材料（棒料）的加工对实心材料（棒料）的加工 A 由于形状简单

9、，选择带锯条时应先选择齿距，然后选择齿型。 B 虽然齿距由切削工件的长短而定，但在初期切削时：方棒应减少拐 角 处的切削量，而对铸件应根据氧化皮的硬度来确定如何减少切削量。 C 在实际加工长度上要容纳2028个齿最为适宜。 案例分析案例分析：加工SA106B材料 尺寸：150mm150mm / 25.4mm5.9inch（约为6英寸）按实心材料的选齿原则：加工长度上应容纳按实心材料的选齿原则：加工长度上应容纳2028个齿，选用个齿，选用4Z的话在的话在6英寸则有英寸则有24个齿可满足要求，如选用变齿则可采用个齿可满足要求，如选用变齿则可采用34Z。2022-1-13一、实芯材料一、实芯材料选择

10、方法：根据被切削材料的直径或厚度，选择相对应纵轴上最宽范围的齿数。切割软性材料、如塑料、铝、木头等，用下方的齿数 2022-1-13二、空芯材料二、空芯材料材料外径或宽度(mm)选择方法：在横轴上找到被切削材料外径或宽度的尺寸，纵轴上找到被切削材料的壁厚，两坐标交叉就是所选齿数，一般介于中间的，选上方的数据。不同材料的齿型选择不同材料的齿型选择 对管材、型材的加工对管材、型材的加工 切削管材、型材时，由于切削长度有很大的变化，锯条容易产生缺口，齿沟容易堵塞，因此，在切削时需注意以下事项：A、选择适合管材、型材壁厚的齿距的带锯条，应充分考虑切入量和锯条线速度。B、壁厚型材比壁薄型材所产生的齿缺口

11、少，所以 只要选择适用于切削长的齿距带锯条，就不需要多调整切入量。C、成捆切削时，最好采用与成捆切削棒料一样的方法。D、由于型材的空间不很大，切削率与棒料相同时容易产生崩齿现象。因此在选择切削率时采用约为棒料的5065为宜。E E、管材和型材都不易夹紧，切削过程中易产生松动，造成锯条损毁。所以必须确认夹紧。2022-1-13不同材料的齿型选择不同材料的齿型选择 案例分析：案例分析： 切削壁厚为切削壁厚为5mm5mm，直径，直径100mm100mm，的钢管，的钢管通过齿型与齿距的对照表可以迅速的看出有三种齿型符合这一切削条件：5 58Z(4.1mm)8Z(4.1mm)依据被削材的形状、材质选择锯

12、条，可提高切削效率，延长锯条的使用寿命。圆材、角材可以用最好的条件切削，但除此以外H形钢、薄形钢、角钢、管材等，由于切削过程中切削条件的变化，需要变换锯条的齿节和切削条件。管材、型材的切断根据切削长度选定齿距，但需要保持最低两个齿切削。特别是H型钢的切断，要根据梁翼缘厚度选定齿节。C型钢、薄壁钢板的切断进行成束切断时，除了磕齿、排屑槽堵塞外，还容易发生切削弯曲，所以应根据切削长度的整体选定齿节。关于锯条的切削率关于锯条的切削率切削率切削率是切断的效率，也就是说平均一分钟内切削的表面积，用cmmin表示。 切削率（切削率（cmmin） ST 断面积断面积cm切断时间切断时间min 例例1：把直径

13、150mm的材料用3分钟切断的切削率 S R 3.147.5176.7 cmT 3min切削率切削率 ST 176.7 cm3min 58.9 cmmin 例例2: 从切削条件表计算切断时间 45号钢直径150mm，锯条速度60mmin,切削率80cmmin T（切断时间（切断时间min） 176.7 cm80cm 2.12min打拉崩齿打拉崩齿原因分析原因分析打打齿齿、拉拉齿齿1.1.新锯条未经磨合新锯条未经磨合1.1.在带锯条使用初期合理采用磨合切削在带锯条使用初期合理采用磨合切削2.2.工件大而齿距太小工件大而齿距太小2.2.根据工件情况选择齿距或减少进给根据工件情况选择齿距或减少进给3

14、.3.工件小而齿距太大工件小而齿距太大3.3.根据工件情况选择齿距根据工件情况选择齿距4.4.进给太猛进给太猛4.4.根据工件硬度和锯条使用情况合理配置进给压力根据工件硬度和锯条使用情况合理配置进给压力5.5.新带切旧口新带切旧口5.5.旧口一定要清除干净，避免新带切旧口旧口一定要清除干净，避免新带切旧口6.6.锯条卡壳，工件松动锯条卡壳，工件松动6.6.检查夹紧装置液压系统，保证虎钳夹紧工件检查夹紧装置液压系统，保证虎钳夹紧工件7.7.锯条装错方向锯条装错方向7.7.上带之前看清锯床提示，避免锯条方向装反上带之前看清锯床提示，避免锯条方向装反8.8.工件杂质过多或加工条件有问题工件杂质过多或

15、加工条件有问题8.8.检查工件硬度和材质检查工件硬度和材质9.9.张力过小，导致工件加工结束临界面时打齿张力过小，导致工件加工结束临界面时打齿9.9.合理调整锯条张力合理调整锯条张力10.10.导向块松动卡带导向块松动卡带10.10.检查导向块的结合情况检查导向块的结合情况11.11.锯条宽度选择有误锯条宽度选择有误11.11.检查锯床与锯条的配比检查锯床与锯条的配比12.12.导向块磨损导向块磨损12.12.更换导向块并检查其结合位置是否过于靠近齿沟更换导向块并检查其结合位置是否过于靠近齿沟13.13.齿尖粘结切屑齿尖粘结切屑13.13.检查钢丝刷位置、使用情况和切削液检查钢丝刷位置、使用情

16、况和切削液14.14.加工工件与锯床线速度不匹配加工工件与锯床线速度不匹配14.14.根据工件材质合理配置锯床线速度根据工件材质合理配置锯床线速度15.15.切削下降速度不稳定切削下降速度不稳定 15.15.调整下降刻度，使之设定在适当位置（冬天时油压的变化要注意）调整下降刻度，使之设定在适当位置（冬天时油压的变化要注意） 切斜切斜原因分析原因分析切切斜斜1.1.新锯条未经磨合，早期崩刃后形新锯条未经磨合，早期崩刃后形成切斜成切斜1.1.在带锯条使用初期合理采用磨合切削在带锯条使用初期合理采用磨合切削2.2.锯调齿尖钝化锯调齿尖钝化2.2.更换新锯条更换新锯条3.3.进给压力过大进给压力过大3

17、.3.根据工件情况合理配置进给量根据工件情况合理配置进给量4.4.齿距过小导致排屑不畅齿距过小导致排屑不畅4.4.根据工件大小正确的选择齿距、齿型根据工件大小正确的选择齿距、齿型5.5.导向磨损、松动导向磨损、松动5.5.更换、调整导向块更换、调整导向块6.6.锯条张力过小锯条张力过小6.6.合理调整锯条张力合理调整锯条张力7.7.导向臂分开太宽导向臂分开太宽7.7.两导向臂尽量靠近工件两导向臂尽量靠近工件8.8.齿尖受损异常齿尖受损异常8.8.检查工件硬度和材质检查工件硬度和材质9.9.齿尖粘结切屑齿尖粘结切屑9.9.检查钢丝刷位置、使用情况和切削液检查钢丝刷位置、使用情况和切削液10.10

18、.锯条与工件接触不共面锯条与工件接触不共面 10.10.调整导向臂的平行性，调整合金块与锯件的调整导向臂的平行性，调整合金块与锯件的平行性平行性 11.11.从动轮的磨损过大导致锯条上从动轮的磨损过大导致锯条上下振动下振动11.11.交换或调整从动轮交换或调整从动轮 锯沟开裂原因分析锯沟开裂原因分析齿齿沟沟开开裂裂1.1.锯条张力过小锯条张力过小1.1.将锯轮张力调整到正常状态将锯轮张力调整到正常状态 2.2.锯条的齿形受磨擦锯条的齿形受磨擦 2.2.检查两侧合金块是否过于靠近齿沟，并进行调检查两侧合金块是否过于靠近齿沟，并进行调整整 3.3.排屑不畅而使锯条受压的排屑不畅而使锯条受压的痕迹较

19、多痕迹较多 3.3.确认钢丝刷的磨损位置，锯轮里面的锯末要清确认钢丝刷的磨损位置，锯轮里面的锯末要清除干净除干净4.4.齿形选择不当齿形选择不当 4.4.选择适当的齿形选择适当的齿形 5.5.切削液量过小和过稀造成切削液量过小和过稀造成冷却不当冷却不当 5.5.调整水压，提高切削液浓度调整水压，提高切削液浓度6.6.开机时锯条直接与工件接开机时锯条直接与工件接触触6.6.锯条与工件在开机前至少保持适当距离锯条与工件在开机前至少保持适当距离7.7.进给太大进给太大7.7.调节进给量减少齿沟负载调节进给量减少齿沟负载锯背开裂锯背开裂原因分析原因分析锯锯背背开开裂裂1.1.锯条张力过大锯条张力过大

20、1.1.将锯轮张力调整到正常状态将锯轮张力调整到正常状态 2.2.上导向块的位置上导向块的位置 2.2.检查上导向块或者锯条背部是否有异常变化，检查上导向块或者锯条背部是否有异常变化，并调整到并调整到03.3.下降压力过大下降压力过大3.3.合理调整下降压力合理调整下降压力4.4.锯齿太小不适合下料工件锯齿太小不适合下料工件4.4.选择正确的齿型、齿距选择正确的齿型、齿距5.5.超过或经常接近锯床下料尺寸的极限位置超过或经常接近锯床下料尺寸的极限位置5.5.对下料工件和锯床须合理匹配对下料工件和锯床须合理匹配6.6.锯轮法兰与锯条摩擦太大锯轮法兰与锯条摩擦太大6.6.调整锯轮位置调整锯轮位置7

21、.7.导向块有磨损缺陷或被卡死导向块有磨损缺陷或被卡死7.7.调整或更换导向块调整或更换导向块8.8.切削液量过小和过稀造成冷却不当切削液量过小和过稀造成冷却不当 8.8.调整水压，提高切削液浓度调整水压，提高切削液浓度9.9.锯件夹紧不当或无力锯件夹紧不当或无力 9.9.使用正确的夹紧方法或调整锯床夹紧力度使用正确的夹紧方法或调整锯床夹紧力度10.10.锯条运转时扭曲过大锯条运转时扭曲过大10.10.确认锯轮、导向臂、锯条在一条直线确认锯轮、导向臂、锯条在一条直线断面粗糙不平断面粗糙不平原因分析原因分析断断面面粗粗糙糙不不平平1.1.新锯条未经磨合新锯条未经磨合1.1.在带锯条使用初期合理采

22、用磨合切削在带锯条使用初期合理采用磨合切削2.2.齿部钝化，齿尖受损齿部钝化，齿尖受损2.2.更换新锯条更换新锯条3.3.锯条齿节过大锯条齿节过大 3.3.交换成适当的齿节或下降速度减慢交换成适当的齿节或下降速度减慢 4.4.进给速度不当进给速度不当 4.4.合理调节进给速度合理调节进给速度5.5.导向臂、工件位置不当导向臂、工件位置不当5.5.调整工件和导向臂位置调整工件和导向臂位置6.6.锯条张力不当锯条张力不当6.6.调整锯条张力调整锯条张力7.7.冷却不充分冷却不充分7.7.检修冷却系统，加足冷却液检修冷却系统，加足冷却液8.8.锯条的异常磨损锯条的异常磨损 8.8.切削条件与被切削材

23、料的确认，从动轮各部切削条件与被切削材料的确认，从动轮各部分的松驰，偏磨耗的确认、调整和修理分的松驰，偏磨耗的确认、调整和修理 振动振动 ，噪音，噪音原因分析原因分析 振振动动 ，噪噪音音大大 1.1.进给速度不当进给速度不当 1.1.合理调节进给速度合理调节进给速度2.2.锯条齿形过大锯条齿形过大 2.2.换成小齿形的锯条或变齿距的锯条换成小齿形的锯条或变齿距的锯条 3.3.张力不当张力不当3.3.调整锯条张力调整锯条张力4.4.工件未夹紧工件未夹紧4.4.夹紧工件夹紧工件5.5.新锯条未经磨合新锯条未经磨合5.5.在带锯条使用初期合理采用磨合切削在带锯条使用初期合理采用磨合切削6.6.液压

24、系统不稳定液压系统不稳定6.6.检修液压系统检修液压系统锯齿过早钝化锯齿过早钝化原因原因锯锯齿齿过过早早钝钝化化1.1.新锯条未经磨合新锯条未经磨合1.1.在带锯条使用初期合理采用磨合切在带锯条使用初期合理采用磨合切削削2.2.工件太硬工件太硬2.2.检查工件加工条件，选择正确的锯检查工件加工条件，选择正确的锯条条3.3.速度太快，进给过大或速度太快，进给过大或过小过小3.3.根据加工件合理配置线速度和进给根据加工件合理配置线速度和进给4.4.冷却不足冷却不足4.4.选择正确的冷却液选择正确的冷却液5.5.工件夹杂硬块工件夹杂硬块5.5.检查工件硬度和材质变化检查工件硬度和材质变化6.6.锯条

25、齿型选择不当锯条齿型选择不当6.6.根据工件情况合理选择齿型根据工件情况合理选择齿型7.7.锯条张力太小锯条张力太小7.7.调整锯条张力调整锯条张力8.8.锯架上升不到位锯架上升不到位8.8.检修锯床或重新设定锯架上升限位检修锯床或重新设定锯架上升限位9.9.新带切旧口新带切旧口9.9.将旧口清除干净或避开旧口将旧口清除干净或避开旧口切屑黏结在齿尖切屑黏结在齿尖原因原因切切屑屑黏黏结结在在齿齿尖尖1.1.切削液不当或根本无切削液切削液不当或根本无切削液1.1.选择正确的切削液或补足切削选择正确的切削液或补足切削液液2.2.切削液比例失调切削液比例失调2.2.合理配比切削液合理配比切削液3.3.

26、速度太快，进给过大速度太快，进给过大3.3.根据加工件合理配置线速度和根据加工件合理配置线速度和进给量进给量4.4.钢丝刷位置过低或已磨损失效钢丝刷位置过低或已磨损失效 4.4.调整或更换钢丝刷调整或更换钢丝刷5.5.齿型选择不当齿型选择不当5.5.针对工件外型、尺寸合理选择针对工件外型、尺寸合理选择齿型齿型锯床操作常用判断进给速度的方法锯床操作常用判断进给速度的方法学习不一定有用 ，但不学习，你会慢慢变得没用2022-1-13一、剪板机的工作原理一、剪板机的工作原理剪板机借助于运动的上刀片和固定的下刀片，采用合理的间隙，剪板机借助于运动的上刀片和固定的下刀片，采用合理的间隙，对板材施加剪切力，使板料分离为所需要的尺寸对板材施加剪切力，使板料分离为所需要的尺寸2、剪板机的分类、剪板机的分类 按上刀片相对下刀片的位置不同分为： 1、平刃剪板机2、斜刃剪板机二、剪板机的结构二、剪板机的结构 机身、传动系统、刀架、压料器、前挡料机身、传动系统、刀架、压料器、前挡料架、后挡料架、托