原料系统中控操作规范

1、 中控操作规程原料系统中控操作规程1. 目的 本规程旨在统一操作思想，使操作程序化、规范化，力求做到优质、稳定、高产、低耗，生产出合格的生料，确保窑系统的生料供应。2. 范围 本规程适用于干法生产原料系统中控操作，即从石灰石堆棚、粘土堆棚、砂岩、铁矿联合储库至生料入库部分。3. 引用标准4 操作指导思想4.1 在各专业人员及现场巡检人员的密切配合下，根据入磨物料水分、粒度、易磨性、磨机振动、电流、出口温度、系统风量等情况，及时调整磨机的喂料量、研磨压力、选粉机转速及各挡板开度，努力做到立磨运行平稳，均化库料位保持在70%以上，提高粉磨效率。4.2 树立安全生产、质量第一的观念，精心操作，不断摸

2、索总结，在操作中充分利用计量监测仪表和先进的DCS自动控制等技术手段，制定出系统最佳运行参数，以达到优质、高产、低消耗及长期安全和文明生产的目的。4.3 树立全局观念与窑操互相协调，密切配合，三班操作员必须经常交流操作思想，做到统一操作，达到连续稳定运行的目的。4.4 操作员对生料质量直接负责，严格按照各项控制指标进行操作。5. 工艺流程5.1 配料站进料工艺流程简介5.1.1 原料配料站有四个配料仓，分别为石灰石库、粘土仓、砂岩仓、铁矿仓。5.1.2 向石灰石仓进料：经1203桥式刮板取料机刮至堆场中心卸入1204皮带，卸入石灰石库，1204皮带上设有临时下料口，石灰石库的收尘任务由袋收尘1

3、205完成（未投入使用）。5.1.3粘土仓（砂岩仓）进料：粘土（砂岩）经过铲车喂入粘土破碎机(砂岩破碎机)下料口，经过破碎后下到出破碎机皮带输送机1109（1103），再进入地坑长皮带输送机1110，经辅材皮带输送机1112和库顶皮带1114后进入粘土仓。5.1.4 铁矿仓进料：铁矿经过铲车喂入皮带输送机1104，再进入地坑长皮带输送机1110，经辅材皮带输送机1112和库顶皮带1114后进入粘土仓。5.2 原料粉磨及废气处理工艺流程简介：5.2.1 配料站四个仓内的石灰石经中型板式喂料机1301（1）卸入称重给料机1301（2）喂入1306皮带，粘土经中型板式喂料机1302（1）卸入称重给料

4、机1302（2）喂入1306皮带，砂岩经中型板式喂料机1303（1）卸入称重给料机1303（2）喂入1305出联合储库皮带，铁矿经中型板喂机1304（1）卸入称重给料机1304（2），喂入1305同砂岩一起进入1306皮带，经1306（1）除铁器来到1307（1）入磨皮带,再经1308（1）气动推杆三通阀，通过1308（2）回转锁风阀喂入磨机。物料通过1307（2）金属探测仪来探测，在1307（2）上还设有金属除铁器1315。三通阀有两种状态，一是将合格的物料卸入1308（2）；另一个是将不合格（含铁料）的物料排到吐渣料仓。5.2.2 喂入磨内的物料在磨内进行烘干和粉磨，粉磨后的物料经选粉机1

5、320选粉，细粉随出磨气体进入窑尾电收尘1604进行收集，粗粉重新入磨粉磨。电收尘收集下来的细粉经过拉链机1605（1）（4），再经过分格轮1606（1）（8），卸入斜槽1607、1607（1），进入1401入库斗提，再经过1402斜槽，通过1404生料分配阀进入1408生料库。5.2.3 立磨吐渣料由刮板刮至吐渣口，经1310振动喂料机卸入1311吐渣斗提，再喂入1307（1）入磨皮带上。5.2.4 窑尾高温风机1506排出的废气可以进入原料磨；也可走旁路进入电收尘进行净化。停窑或窑尾废气不够时，原料磨的热源由热风炉提供或补偿。5.2.5 增湿塔收集的粉尘通过1502(3)正反转绞刀，一路外

6、排；一路排到1503(1)下料锁风阀卸入1504绞刀，被送入1505拉链机。原料磨停时，电收尘收集下来的窑灰输送可以通过1607斜槽上的阀门进入1505拉链机，也可以通过1505（1）闸板来选择入1401斗提或者1428斗提。8. 运转前的准备8.1 检查系统联锁情况；8.2 通知现场巡检人员做好开机前的检查工作，并与其保持密切联系；8.3 通知电气总降、自动化、生产品质处及相关部门准备开磨;8.4 通知电收尘工做好1604荷电前的准备工作；8.5 打开工业电视，调整好画面的清晰度；8.6 检查配料站各仓料位,根据质量通知单,确定各入磨物料的比例;8.7 检查各测点显示是否正常；8.8 检查各

7、挡板、阀门、是否在中控位置，动作是否灵活；8.9 将所有控制仪表有输出值调初始位。 备注：绿色代表中控运行状态；绿色闪动表示中控发出停机命令，但现场仍在运行；红色表示报警或不备妥；棕色表示报警；白色表示备妥状态；兰色表示现场运行状态。9. 磨机操作9.1利用窑尾废气开磨：9.1.1 废气处理及生料输送部分 a) 根据窑操作的需要，立磨通入热风前10分钟应启动密封风机，启动R17原料磨循环风机组,在启动R17组前，如原料磨短时间内不准备开机，则必须关闭入磨热风挡板.磨出口挡板，全开旁路挡板；原料磨通风前，则必须先启动R06密封风机组； b) 启动R11袋收尘组； c) 启动R16生料入库组； d

8、) 启动R14窑尾电收尘卸灰组； e) 启动R15增湿塔卸灰控制组； f) 当1604电收尘符合荷电条件时，通知现场给1604荷电； g) 根据增湿塔出口温度适时开启R12增湿塔喷水组并调节喷水量，并通知巡检工检查1502（2）闸阀下料口处物料湿度;9.1.2 原料磨及其喂料部分的操作 a) 启动R06密封风机组 b) 打开热风挡板、磨出口挡板对磨机进行升温烘磨，可调节冷风挡板、循环风挡板 ，旁路挡板，热风挡板对磨出口温度进行控制；注：在烘磨过程中，温度控制回路、压力控制回路均打至手动控制。 c) 启动R08原料磨润滑组 d) 启动R07选粉机组 e) 启动R04吐渣循环组 f) 在主电机所有

9、联锁条件满足时，启动R09原料磨主电机组 g) 在磨机充分预热后，启动R05磨喂料组 刚开始喂料时，手动控制喂料量，喂料量设定值要比正常值低2050t/h. 通过中控工业电视监视屏观察到1307（1）皮带上有物料 后，通过调节1618风机挡板调整磨机通风量，根据质量要求选择合适的选粉机转速。当磨机差压达到35mbar以上时，可降下磨辊，并设定好合适的研磨压力。 h） 为稳定操作，可适时开启R10原料磨喷水组；9.1.3 供料输送组 a) 根据石灰石调配库的料位，可适时启动R01原料调配袋收尘组 b) 在R01原料调配袋收尘组启动后，可启动R02石灰石输送组、R03粘土输送组 c) 根据砂岩仓、

10、铁矿仓料位情况，通知现场，保持砂岩、铁矿的连续稳定供料。9.2 利用热风炉开磨9.2.1 启动R06密封风机组9.2.2 启动R17原料磨循环风机组9.2.3 对磨机进行升温烘磨 a) 确认1506出口挡板关闭,热风挡板关闭，旁路挡板关闭，磨出口挡板全开，通知现场巡检人员作好热风炉点火的准备。 b) 按热风炉操作规程将热风炉投入运行； c) 通过调节热风炉燃油量、循环风挡板、冷风挡板来控制，磨出口温度。9.2.4 启动R11袋收尘组 R16生料入库组 R14窑尾电收尘卸灰 通知现场对1604荷电 R08原料磨润滑组 R07选粉机组 R04吐渣循环组 R09磨主电机组 R05磨喂料组 降磨辊；9

11、.2.5 可适时启动R01原料调配袋收尘组 R02石灰石输送组，R03粘土输送组；9.2.6 通知现场，根据砂岩仓，铁矿仓料位，通知现场，保持砂岩、铁矿连续稳定供料。9.3 长时间停机操作9.3.1 根据砂岩、铁矿仓放空的需要，停止R02石灰石输送组；30分钟后，可停止R01原料调配袋收尘组9.3.2 通知现场停止向砂岩仓、铁矿仓进料；9.3.3 停止R10原料磨喷水组；9.3.4 停止R05原料磨喂料组；9.3.5 磨辊自动抬起，将1308（1）三通阀打至吐渣料仓侧，无吐渣料后，可停止R09原料磨主电机组；9.3.6 如利用热风炉作为热源时，通知巡检工停止热风炉，打开冷风挡板。如利用窑尾废气

12、作为热源时，则将热风挡板缓慢关闭，打开旁路挡板和冷风挡板；9.3.7 停止R 07选粉机组；9.3.8 停止R04吐渣循环组；9.3.9 及时调整增湿塔喷水量，根据增湿塔出口气体温度，适当停止R12增湿塔喷水组；9.3.10 及时与窑操联系，根据窑冷却需要与否及时停R17原料磨循环风机组； 通知现场停止对1604荷电；9.3.11 现场确认增湿塔内物料放空后，停止R15增湿塔卸灰控制组；9.3.12 现场确认电收尘灰斗内物料放空后，停止R14窑尾电收尘卸灰控制组；9.3.13 停止R16生料入库组确认；9.3.14 确认袋收尘灰斗无灰后，停止R11袋收尘组；9.3.15 在磨主电机停机至少4小

13、时后，方可停止R08原料磨润滑组；9.3.16 磨内停止通风2h后方可停止R06密封风机组；9.3.17 短时间停机操作 a) 停止R02石灰石输送组、R03粘土输送组； b) 通知现场适时停止向砂岩仓、铁矿仓进料； c) 停止R10原料磨喷水组； d) 停止R05磨喂料组，将1308（1）打入吐渣料仓侧； e) 停止R09原料磨主电机组； f) 如利用窑尾废气开磨，打开旁路挡板、冷风挡板，逐渐减小热风挡板，如须入磨检查，则须关闭热风挡板，磨出口挡板。如利用热风炉作为烘干热源，则停止热风炉； g) 停止R04吐渣料循环组。9.4 异常情况处理9.4.1 1302砂岩仓堵料或断料 砂岩断料后，立

14、即通知现场人员处理。如15min内仍不能处理好，则停止喂料，磨辊顶起，必要时停磨处理；9.4.2 磨主电机跳停 迅速打开旁路挡板，适当关小热风挡板，打开冷风挡板。适当降低1618风机挡板，保证磨入口微负压状态，检查跳停原因，通知相关人员处理。9.4.3 1618风机跳停 打开旁路挡板，1618风机挡板，查找原因，通知相关人员处理。9.4.4 1308（2）回转阀跳停 回转阀跳停后，R05磨机喂料组联锁跳停，磨辊顶起1308（1）三通阀自动打到吐渣仓侧，中控要迅速打开旁路挡板，适当关小1618风机挡板，调节热风挡板、循环风挡板，冷风挡板来控制磨出口温度，并通知现场处理。9.4.5 1605拉链机

15、或1606分格轮跳停 中控减料运行，立即通知现场检查处理，3min后不能处理好，则停止R05原料磨喂料组，将1308（1）三通阀打至废料仓侧，打开旁路挡板、冷风挡板、减小热风挡板，控制磨出口温度。拉链机或分格轮处理好后，现场确认拉链机或分格轮能正常运行后，中控方可启动。9.4.6 当系统突然断电时，通知现场关闭热风挡板，关闭磨出口挡板，打开冷风挡板，来电后及时启动R06密封风机组、R08原料磨润滑组。9.5 紧急停机操作当系统发生下列情况之一时，应采取紧急停机： a) 当系统内发生重大人身。设备事故时； b) 当立磨吐渣口发生严重堵料时； c) 当生料输送部分发生严重堵料时。10. 安全操作注

16、意事项10.1 严禁磨机断料运行；10.2 磨内通风前，密封风机必须开启；10.3 烘磨或冷磨时升降温要平缓；10.4 磨机冷态启动前，要烘磨60min；热态启动前要烘磨30min；10.5 严禁磨盘上无料或料太少时向磨内喷水；10.6 注意观察废料仓料量，磨机运行后，最好将仓内物料放空。10.7 要防止石灰石仓料位出现“HH”报警造成紧急停车或满仓；10.8 防止系统出现正压，特别是利用热风炉开磨时；10.9原料磨主电机与其他主机设备切勿同步启动；10.10 启动1618风机前，一定要确认风机挡板关闭；10.11 1604必须由现场荷电，紧急情况时中控可以停止荷电；10.12 注意观察140

17、1电流变化；10.13 加减风、料要平缓；10.14 砂岩、铁矿断料或进错料时，一定要及时通知生产品质处协调处理。10.15 增湿塔物料含水分大时，一定要外排。11. 磨机系统运转中参数操作范围 根据出入口温度、磨内差压、振动、料层等参数的变化情况来调整喂料量、各挡板开度、磨内喷水、选粉机转速等各参数范围参数如下：正常喂料量：410450t/h磨机入口温度：180260磨机出口负压：75mbar左右磨机出口温度；85左右磨机差压：50mbar左右磨主电机功率：3300kw左右研磨压力：75mbar左右磨机振动：2.5mm/s左右料层厚度：80mm左右磨机入口负压：-500Pa左右磨机喷水量：根

18、据实际需要，最大17.5t/h选粉机转速：70%左右生料水分：0.5%生料细度：80m筛余14%12. 故障分析以及处理12.1 磨机振动偏大序号故障分析处理方法1测振元件误差联系电气校正2液压站欲加载压力不平衡重新调整3辊皮或衬板松动停机处理4喷口环堵塞严重现场清理5回转阀卡死现场清理6磨内有异物或大块及时剔除71308（1）三通阀频繁动作通知仪表，检查金属探测器，通知现场监察308（1）三通阀是否有故障，控制废料仓放料速度，中控相应调整。8废料仓放料不均调整喂料9喂料量过大、过小或不均调整喂料量10系统用风量过大或过小调节相应挡板11研磨压力过高或过低重新设定研磨压力12选粉机转速过高根据

19、细度要求调节13出磨温度波动大稳定出磨温度12.2 磨机差压急剧上升序号故障分析处理方法1喷口环堵塞停机清理2磨本体漏风大加强密封3喂料量过大重新调整4废料仓放料过快缓慢放料5系统通风量猛然上升调整磨内通风6研磨压力过低重新设定7入磨物料易磨性差且粒度过大调整喂料量 ，降低入磨粒度8选粉机转速过高调整转速12.3 1308（1）三通阀频繁动作序号故障分析处理方法11307（2）金属探测器频繁 报警检查1315除铁器是否正常，若工作正常，说明是误报警，联系仪表检查，若1315不工作联系电气人员处理，使其恢复正常工作，现场注意观察吐渣料中是否有铁块及其他金属。 21308（1）电磁阀故障联系相关人

20、员及时处理12.4 磨内吐渣料偏多序号原 因处理方法1喂料量过多设定合适的喂料量2系统通风不足加强系统通风3研磨压力过低重新设定4入磨物料易磨性差且粒度大根据物料特性调整喂料量5选粉机转速过高调整转速6喷口环磨损大更换7挡料环偏低重新调整8衬板，辊皮磨损严重更换或调整12.5 磨主电机跳停序号故障分析处理方法1振动高高报检查测振元件失灵,需重新校正，检查液压站有无压力太高和不平衡，调整好压力，检查磨内是否有大块铁件及异物，加强物料除铁工作，风料要平稳，设定合适的研磨压力，根据细度要求调整好选粉机转速，根据主电机电流，料层高度及时调整2密封风机跳停或压力低低报通知现场检查密封风机及管道，并清洗过

21、滤网3液压站油温高高报或低低报若油温高，检查冷却水清况；若油温低检查加热器工作情况41618风机跳停，选粉机跳停查找原因并处理6生料输送部分跳停查找原因并处理7液压泵，润滑泵或减速机主电机润滑油泵跳停通知相关部门处理8磨出口温度高高报通过调热风挡板，循环风机挡板，以及磨喷水量加以控制9磨主电机绕组温度高高报，减速机轴承温度高高报，主电机轴承温度高高报联系电气检查绕组及检查稀油站运行情况10研磨压力低低报或高高报查找原因并处理11吐渣料组跳停必须减料或停磨处理12磨辊润滑油温高高报查找原因并处理13，立磨参数报警表序号测点名称位号标签号性质量程报警值联锁值备注1石灰石库料位指示1301LI130

22、1AI012mH：11A2原料磨入口压力指示1309PI1309_1AI-1000500Pa3原料磨出口压力指示PI1309_2AI-100kPa4原料磨差压指示PdI1309_3AI08000Pa5密封空气压力指示1309（9）PI1309（9）AI6增湿塔喷水系统水箱水位指示LI1502（2）AI02mL:1m7原料磨1#变压器电流指示II6212AI05AH:154A8原料磨2#变压器电流指示II6222AI05AH:154A9原料磨主电机振动指示1309（1）VI1309（1）AI010mm/sL：2mm/s10原料磨主电机功率指示1309（1）JI1309（1）AIH:3800kW1

23、1高效链板式提升机电流指示1311II1311AIH:103AHH：123C12原料磨选粉机上部轴承温度指示1320TI1320-1AI0150H:60HH：80C13原料磨选粉机上部轴承温度指示TI1320-2AI0150H:60HH：80C14原料磨选粉机下部轴承温度指示TI1320-3AI0150H:60HH：80C15原料磨选粉机传动装置温度指示TI1320-4AI015016原料磨循环风机功率指示1618JI1618AI17原料磨循环风机振动指示VI1618_1AI010mm/sH：4.5mm/s18原料磨循环风机振动指示VI1618_2AIH:4.5mm/s19生料入库斗式提升机功

24、率指示1401JI1401AIH:110kw20增湿塔底部温度指示TI1502_1RTD0500H:400C序号测点名称位号标签号性质量程报警值联锁值备注21窑尾电收尘入口温度指示TI1604_1RTD0400H:250C22原料磨循环风机轴承1温度指示1618TI1618_1RTD0150H:60C23原料磨循环风机轴承2温度指示TI1618_2RTD0150H:60C24原料磨循环风机主电机绕组1温度指示TI1618_3RTD0150H:120A25原料磨循环风机主电机绕组2温度指示TI1618_4RTD0150H:120A26原料磨循环风机主电机绕组3温度指示TI1618_5RTD015

25、0H:120A27原料磨循环风机主电机轴承1温度指示TI1618_6RTD0150H:60C28原料磨循环风机主电机轴承2温度指示TI1618_7RTD0150H:60C29原料磨入口温度指示TI1309_1RTD0500H:220C30原料磨出口温度指示TI1309_2RTD0250H:100C31原料磨主电机绕组1温度指示TI1309（1）M_1RTD0150H:120C32原料磨主电机绕组2温度指示TI1309（1）M_2RTD0150H:120C33原料磨主电机绕组3温度指示TI1309（1）M_3RTD0150H:120C34原料磨主电机轴承1温度指示TI1309（1）M_4RTD0

26、150H:60C35原料磨主电机轴承2温度指示TI1309（1）M_5RTD0150H:60C36磨机料层厚度137磨机料层厚度238磨机料层厚度339磨机喷水系统水箱水位40磨选粉机功率14. 原料系统自动控制回路14.1 磨机负荷控制回路 控制参数：磨床差压 调节参数：磨机喂料量 控制原理：用压力变送器测得磨机差压与设定值相比较，用其差值去调节磨机喂料量，以保持磨负荷稳定；14.2 磨出口温度控制回路 控制参数：磨出口气体温度 调节参数：循环风挡板开度 控制原理：用热电阻测得磨出口温度与设定值相比较，用其差值去调节循环风挡板开度；14.3 磨入口负压控制回路 控制参数：立磨入口负压 调节参

27、数：热风挡板 控制原理：用压力变送器测得立磨入口压力与设定值相比较，用其差值去调节热风挡板开度.15. 质量控制指标序号名称控制项目合格率质量指标1石灰石CaCO385.0%952%粒度90.0%75mm筛余10%2砂岩SiO285.0%85.05.0%水分85.0%10.0%3铁矿Fe2O385.0%40.0%4出磨生料水分90.0%0.5%细度90.0%16%(0.2mm筛余2.0%)CaO(CaCO3)85.0%K0.3%Fe2O385.0%K0.2%窑系统中控操作规程1目的 本规程旨在统一操作思想，树立安全第一的观点，力争达到优质、稳定、高产、低耗的目的。2范围 本规程适用于干法烧成中

28、控操作，即从生料库底到熟料库顶。3引用标准4 操作指导思想4.1 树立安全生产、质量第一的观念，精心操作，不断摸索总结，在实际中充分利用计量监测仪表和先进的DCS自动控制等技术手段，整定出系统最佳运行操作参数，以达到优质高产，低消耗及长期安全运转和文明生产。4.2 树立全局观念与原料、煤磨操作员互相协调，密切配合，三班操作员必须经常交流操作思想，做到统一操作，达到三班保一窑的目的。4.3 为了保持整个系统热工制度的稳定，必须坚持前后兼顾，全面平衡的原则。应灵活调整风、煤、料、窑速以消除系统热工波动。同时窑炉兼顾，既要保持窑的烧结能力，又要保证预热器系统和分解炉的预热分解能力，掌握窑炉合理的用煤

29、、用风量来稳定全系统热工制度，提高熟料质量，保持结粒均齐，防止过烧或欠烧。4.4确保燃料完全燃烧，避免产生CO和系统局部高温，防止五级筒溜子及分解炉与窑尾烟室间的缩口结皮、堵塞。同时保护窑皮和窑衬，延长窑系统的运转周期。4.5 正确调整篦冷机篦床速度和各室用风量，以防止堆“雪人”并提高二、三次风温及熟料冷却效果。4.6 统一操作思想，精心操作，不断摸索总结，达到系统稳定的目的。5. 窑系统工艺简介及流程方框图5.1窑系统工艺简介：均化库的生料通过气动截止阀1417、电动流量阀1418、进入喂料缓冲仓1419，入窑生料均从喂料缓冲仓1419卸出，经气动截止阀1421、电动流量阀1422,经冲击固

30、体流量计1424计量后至喂料斜槽1426再经斗提1428提升至预热器顶斜槽1429经分料阀1431分料喂入预热器内。在预热器A列、B列中，生料和热气流进行热交换，在达到A列、B列四级筒后进入分解炉内进行煅烧，入炉生料经过充分混合与分解，然后进入五级旋风预热器进行料气分离，入窑煅烧，熟料经篦冷机1528急冷后进入锤式破碎机1528（3）破碎后与篦床下空气室料斗、篦板漏下的细料经弧形阀一起由裙板输送机1701输送到熟料库。5.1.1 预热器系统采用双系列五级旋风预热（4-2-2-2-NST炉），其特点为：气固传热速度快，出预热器气体温度低，热耗低，同时设置了四个一级筒，使预热器废气中的含尘量降低。

31、为了使两个系列的入窑物料分解率平衡，该系统采用预热生料由两个四级筒进NST炉内进行充分混合和分解，然后进入五级筒气固分离入窑煅烧。5.1.2 该系统分解炉采用的是NST1型分解炉，该分解炉保留过去双喷腾在线分解炉采用纯净三次风助燃的优点，但将过去窑尾狭长的上升烟道改为“二次燃烧室”，即扩大烟道规格，分解炉炉气由过去直接进五级旋风筒改为进入“二次燃烧室”底部，利用窑尾烟气的高温，加速炉气中少量偏大的残留焦炭颗粒的二次燃烧，进一步强化了系统对煤质的适应性，同时消除了过去上升烟道狭长，温度偏高，经常结皮堵塞，影响系统通风的顽症。5.1.3 回转窑该窑的规格为4.874m，斜度为4%（正弦），主传动功

32、率630KW、660kv，转速为0.35-4.0r/min，辅传动功率55KW，生产能力为5000t/d，带液压挡轮。该窑具有长、径比较小，长度较短的特点。5.1.4 冷却机 为了保证熟料质量，提高热效率和熟料冷却效果，采用NC控制流篦式冷却机，规格为3.635.6m，篦床的有效面积为124.74m2,设计冲程125mm，冲程次数431次。入篦冷机的温度为1400,出篦冷机的温度为65+环境温度，冷却效率高。尾部设一锤式破碎机，保证出篦冷机熟料粒度为25mm以下占90%。1537收下的粉尘与出篦冷机的熟料汇合经1701输送入熟料库。篦冷机冷却熟料的废气一部分入窑作为二次风，一部分入分解炉作为三

33、次风，另一部分作为煤磨的烘干热源，剩余气体经电收尘1537除尘后排入大气中。5.1.5 废气处理：预热器的高温气体经增湿塔1502（1）降温后作为原料系统烘干热源或经窑尾电收尘1604除尘后排入大气。5.2 工艺流程方框图(附图一)6. 点火前的检查准备工作6.1 现场检查各有关设备的润滑情况及螺栓是否松动。6.2 检查预热器、窑及冷却机内的耐火衬完好情况，有关人员、支架、工具、杂物等是否已全部撤离和清理干净，以及三次风管的积料情况。6.3 将预热器各翻板阀吊起，确认管道畅通无堵后，严密关闭整个系统的人孔门及捅料孔盖。6.4 确认各阀门处于关闭状态。6.5 校准燃烧器角度及距窑口距离，并做好记

34、录。6.6 根据工艺要求向窑操提供升温曲线图。6.7 确认窑头喂煤仓内有足够的煤粉（可用4小时左右），确认柴油泵站有足够的油量满足点火升温要求。6.8 各专业人员进入岗位并完成各项准备工作。6.9 窑操作员、巡检工应对本系统全面检查了解，以做到胸有成竹, 并将准备工作、检查情况及结果全面真实地写入交接班记录，并将存在的问题向分厂主管领导汇报。6.10 接分厂主管领导点火指令后，由分厂生产调度通知原料、煤磨、电气、仪表、自动化等专业人员将各设备、仪器仪表送电，通知水泵房送水，通知现场将本系统所有设备的现场控制转入中控位置，检查各设备、仪器是否备妥。6.11 通知空压机站启动各有关空压机，中控启动

35、1506风机润滑系统,启动15141窑减速机润滑系统。7. 点火升温7.1 通知原料磨操作员启动1618排风机，调整1506、1618风机入口挡板开度，使窑罩压力在-300Pa左右。7.2 打开1520燃烧器上内外流手动挡板，中控将变频调速器调至最低，启动1522风机（组成单个设备启动时，启动前的报警铃已含在启动信号之中，下面不再重述），并调节手动挡板至一定开度，压力为0.015Mpa，以内流为准。7.3 启动点火油泵，调整供油油站出口压力为1.2 Mpa ，开始向窑内喷油，将点火棒点着，从窑头罩侧门伸入，使点火棒前端靠近喷咀前下侧，进行点火。7.4 确认柴油点燃后，调整内外流风挡板开度，以期

36、得到较理想的燃烧状况。7.5 升温曲线：（每次升温前由工艺专业技术人员提供）。7.6 喂煤 a) 启动窑头喂煤系统，煤仓料位设定在30% 左右，开机顺序为：18171815（现场手动），启动完毕设定喂煤量为0.5t/h 。 b)刚开始喂煤时，要避免熄火，操作要平衡，注意调整各风机挡板开度，做到既保证煤粉充分燃烧，风量又不过大。注意：窑内温度过低时，不得随意单独用煤粉升温。 c) 注意观察预热器系统各点温度是否正常。8. 升温中窑的慢转（见表一）8.1.1 降雨时，应根据实际情况相应缩短慢转窑时间（建议间隙时间比正常时减半）；8.1.2 预热器出口气体温度达 100 以上时，1506风叶必须慢转

37、。表一：升温中窑的慢转窑尾温度旋转量(圈)旋转时间(秒)间隔时间(min)015000不慢转1503001/4107603004501/4107304506001/4107156007501/410710750以上1/连续慢转9. 窑头加煤操作 根据升温曲线及现场观察，进行加煤、减油，同时调整风量，使得充分燃烧，并保持火焰正常，尽量避免烟囱冒黑烟，控制预热器出口CO含量在0.1% 以下，O2含量在10% 左右。10. 投料前的准备10.1 检查预热器各部位的温度，投料前1h放各翻板阀，同时关闭预热器系统所有空气炮气包的卸空阀，打开进气阀，并把控制屏上的开关从“0”位打到“1”位，使空气炮进入正

38、常运行状态。10.2 当窑尾温度达到750以上时，启动窑辅助传动装置及启动1514、1516等设备，窑开始连续慢转，并通知加油班给轮带内加石墨锂基脂。10.3 启动1528篦冷机集中润滑系统。10.4 启动冷却机一、二室风机，注意调整窑罩压力，若调整困难，可启动三、四室风机，若窑头出现正压，可启动1538风机并调整挡板，保持窑头微负压。10.5 启动熟料库顶袋收尘器，通知巡检工调整袋收尘器排风机挡板。10.6 启动熟料输送机及窑头回灰系统。10.7 启动冷却机的电动弧形阀、破碎机及三段。10.8 启动一、二段篦床，篦板速度设为最低。10.9 启动1427袋收尘，通知现场巡检工调整袋收尘器排风机

39、挡板。10.10 确认喂料量设定值为零，启动喂料机组,启动均化库出料系统。11. 投料操作 窑尾温度升到1050开始投料，若尾温在1000以上，预热器出口气体温度在400以上，也可开始投料。11.1 关闭1506入口挡板，启动1506液压偶合油泵及主电机，并选择运行联锁。11.2 启动冷却机二、三段空气室风机（其中一段空气室风机在前面若已启动，则在此保持运行）。11.3 并通知电收尘班将1537荷电，关闭1538风机挡板，启动1538。11.4 确认分解炉喂煤秤设定值为零，煤粉仓料位可供生产4h以上，启动分解炉喂煤机组，然后适当开启1507挡板开度，向炉内适当加煤，使五级筒出口温度为800 左

40、右。11.5 调整各有关挡板，维持预热器出口抽力在-1100Pa左右，窑罩压力为-30Pa80Pa。11.6 停止窑慢转，断开离合器，切换主马达，窑速初设定值为0.35rpm，喂料达到100t/h后可加至1.2rpm左右。11.7 以50t/h左右的喂料量开始喂料。11.8 注意现场观察窑内情况，注意窑尾负压、温度，预热器出口压力与温度；五级筒出口温度，五级筒锥体负压差及溜子温度800左右。11.9 注意两系列各对应点的温度、压力，并进行比较，判断是否正常。12. 加料操作曲线及加料过程控制：12.1 加料曲线（供参考用）：12.2 加料过程控制：12.2.1 根据窑内及预热器情况。逐渐加料到

41、325t/h，进行满负荷生产，在加料时相应逐渐加快窑速至3.5rpm左右，窑头加煤至10.5t/h左右，NST炉加煤至14t/h左右，加煤操作应缓慢稳定，窑与NST炉用煤比例大致为：窑：NST炉=45:5512.2.2 加大窑排风机排风量，使预热器出口抽力在 4500pa左右，预热器出口气体分析CO小于0.08%左右，Nox在400700ppm。12.2.3 加料的同时，增加冷却机各室风量，当喂料量在325t/h时，控制一室压力,二室压力，三室压力，据此进行调整篦冷机一、二、三段篦速，速比为：1:1.1:1.2.12.2.4 几点说明12.2.4.1 加料过程中，应稳定各部温度，逐步加至满负荷

42、。 a) 预热器出口温度稳定在400以内； b) 五级筒溜子温度稳定在860以内； c) 窑尾温度应控制在1100以内； d) 入NST炉三次风控制挡板开度在30%，一般控制在30%左右。11.2.4.2 加料时注意风、煤、料、窑速的平衡，处理好窑与分解炉、预热器、冷却机之间关系，稳定系统热工制度。11.2.4.3 当整个系统稳定之后通知巡检工停止烧油,停油后适量增大窑头喂煤量。11.2.4.4 增加喂料时，喂煤量调整幅度不宜过大，避免不完全燃烧，做到既不烧高温，也不出黄料。12.2.5 各部满负荷的正常操作参数大体如下： 预热器出口温度控制在340左右 五级筒出口温度控制在900左右NST炉

43、出口温度：900以内五级筒溜子温度：860左右 窑尾温度：1100以内 窑尾负压：-300Pa左右窑主电机电流控制在:400700A 烧点温度：1350预热器出口CO含量：0.08%以内NOx浓度控制在:400700ppm增湿塔出口温度: 200左右冷却机废气温度: 20025013. 出现紊乱时的处理13.1 跑生料（窜料） 判断：窑电流下降较多，烧成带、窑尾、五级旋风筒溜子温度下降，Nox含量下降，冷却机压力上升。若篦速自动控制则一段篦速加快。 处理：减窑速、减喂料、适量加煤、适当减小三次风挡板开度。 恢复：待窑电流及烧点温度有上升趋势，即可考虑加料。先提窑速再加料，恢复三次风挡板开度，加

44、料时应密切注意系统温度变化，加料幅度要尽可能的小，防止再跑生料，但同时也要防止烧高温。13.2 垮圈和掉窑皮判断：当窑马达功率增加，随时间的变化率超过一定值，而烧成带温度，NOx浓度变化不大即视为掉窑皮。该情况出现后烧成带温度及Nox浓度下降即视为后圈垮落，生料前移。窑功率降低，变化率超过一定值，冷却机篦床速度加快，烧成带及NOx浓度变化不大，即视为前圈垮落。处理：根据中控信息，结合对现场窑内的观察，可调整窑速，增加窑头喂煤，适当减料来消除热工波动。13.3 保护窑皮及耐火砖13.3.1窑内的热负荷不要过高，要稳定。一旦发现烧高温，要快速扭转。13.3.2 注意调整火焰，使火焰位置、形状、方向

45、及长度合理。13.3.3 注意来料量变化，风、煤波动。注意入窑生料成份及煤质的变化，注意f-CaO检测结果，并采取相应对策。13.3.4 中控操作员应根据窑胴体温度扫描仪显示窑胴体各点温度状况来判断窑皮的长度、厚度及均匀性，通过调整火焰、风温、风量和喂煤量等来保护和补挂窑皮。13.3.5 烧成带窑皮更新期或胴体高温报警时，尤其要加强操作，采用中下火力控制，不要烧高和烧低，及时补挂窑皮。14. 停窑前的准备14.1 接公司或分厂领导停窑通知后，视煤粉仓内煤粉量，确定停窑的具体时间，现场应做好安全防火准备工作（停窑时1812、1813仓尽可能放空，有时也可在1813仓内存80% 煤粉，但必须做好安

46、全防火工作）。14.2 与原料磨、煤磨操作员联系，注意调整废气处理系统。14.3 通知现场准备停窑。15. 停窑操作15.1 将1419标准仓料位控制在20%左右。15.2 注意观察煤粉仓料位，根据两煤粉仓的煤粉量，确定生料出库计量滑板1415设定值为零，原则是标准仓内生料放空，1812仓放空，1813仓内煤粉尚有部分煤粉（5t左右）。15.3 关闭生料出库气动闸阀和计量滑板.15.4 当标准仓放空时，注意预热器温度变化，通知现场检查预热器是否畅通，并准备切换主马达至辅助马达，同时设定NST炉喂煤量为零，调整三次风挡板开度，并通知现场敲击煤粉输送管道，这时应密切注意NST炉出口温度变化，当确认

47、管道内煤粉已输送完毕后，停NST炉喂煤系统及有关袋收尘。15.5 调整窑头喂煤，保证正常的烧结温度，不要使窑尾与预热器出口温度过高。当1428斗提空载时，在保证烧结能力的条件下设定1815喂煤量，尽可能小，同时考虑停供料系统设备，并根据窑内情况设定喂煤量为2t/h左右，同时通知现场敲击煤粉输送管道，当确认管道内煤粉输送完毕后，开始慢转窑（窑慢转时间间隔如下表）停主马达后慢转间隙（min）旋转量（圈）旋转时间（秒）010min/连续慢转0min0.5h51/41070.51h101/410713h201/410736h301/4107620h601/41072048h1201/4107 注：下雨

48、或下雪时，慢转窑时间间隔应缩小，建议10min0.5h时改为连续慢转，其它时间间隔减半。15.6 止火后，即停止胴体冷却风机及1515、1512、1513。启动1515进行慢转窑。15.7 停1522风机，启动1523事故风机，减小内流风挡板开度，随后根据窑皮转暗程度逐步关小挡板，直到开度为零。15.8 为了保护好窑皮和耐火衬，停1506风机主电机转为慢转电机，并关小挡板开度，使窑内温度缓慢下降；15.9 在保护好篦板的前提下，尽量减少各空气室冷却机风量，尽可能早些停止风机；15.10 现场确认冷却机内无红料时，停一段空气室风机； 15.11 确认熟料已送完，停冷却机及熟料输送系统；15.12

49、 当窑慢转见不到红料时，可考虑停1523风机；15.13 预热器出口废气温度在100以下时，停1506慢转电机；15.14 当窑胴体温度接近常温时，停止慢转窑；15.15 当窑停止慢转后，现场关闭空气炮电源开关，由“1”“0”，并逐个关闭进气阀，打开气包的放空阀；15.16 停炉以后根据增湿塔出口温度停止喷水；16. 1506跳停操作16.1 停止喂料，停NST炉煤，窑头适当减煤，切换窑主马达至辅马达，先连续慢转5min后，进行间隔慢转，时间间隔应比空窑时略短。16.2 调节1538风机挡板，减少冷却机二、三段空气室风量，保持窑罩压力在-50pa，防止系统向外喷火。16.3 确认原因，根据分析

50、结果确认恢复1506正常运行时间。16.4 关闭1506风机入口挡板，窑内保温。16.5 为保护1506风机，尽可能维持其慢转。16.7 预热器出口温度过高时，可加大1538抽力，使之下降，若不行，可适量打开冷风挡板或加料压温。16.8 恢复时间过长时，可调节一次风和挡板开度，以保护燃烧器。16.9 通知现场检查有关设备恢复情况，做点火恢复工作。16.10 重新点火、升温、投料，过程可参考前述各条。17. 停电时的操作17.1 停电操作 a) 与电气联系，使用备用电源进行窑慢转，慢窑时间间隔与窑尾排风机跳停相同。 b) 可能的情况下，启动事故风机（1523）但出口阀门开度应尽可能小，视停电时间

51、长短，确定是否将燃烧器抽出。 c) 现场能点动，可点动一段篦床。17.2 恢复操作 a) 将各设定值均设定到正常停机时的数值上。 b) 启动冷却机一、二室风机，通知现场检查一段篦床积料情况，送走堆积熟料。 c) 进行点火操作，停1523风机，开1522风机，根据停窑时间长短和窑内温度，确定是否用油。 d) 现场检查有关设备，如斗提、斜槽、预热器等是否堵塞，若堵塞，要及时清除。 e) 其它操作与正常操作时相仿。18. 篦冷机一段跳停时的操作18.1 立即进行慢窑作业。18.2 检查确认跳闸原因。18.3 根据原因判断恢复时间，15min以内作如下处理：减料、减窑速、减煤、减预热器抽力，加大一室风

52、量及降低窑头负压。18.4 如停止时间在15min以上时，作停窑处理。19. 熟料输送线故障停机时的操作19.1 考虑减窑速、减料，、降低一、二段篦床速度，注意一、二室压力变化。19.2 通知现场恢复处理： 若为1701或篦冷机三段跳停，20min内能处理完毕者，按减窑速、减料、降低一、二段篦速，加大一、二室风进行处理，30min不能处理者，按停窑处理。20. 旋风筒堵料20.1 现象： 旋风筒底部温度下降，压力急剧下降，下部旋风筒温度急剧上升。20.2 处理 ：止料、停窑，现场组织清料，注意安全。21. 安全注意事项21.1 点火时应注意调整窑头负压，特别是异常停机恢复时，防止窑头向外喷火。2