质量管理体系五种核心工具MSA教材

1、Satisfy质量管理体系五种核心工具培训教材（五）MSA 测量系统分析Measurement Systems Analysis上海XX汽车科技有限公司目录一、何谓测量系统 3二、为什么对测量系统进行分析 3三、对测量系统析要分析什么 5四、如何分析测量系统的“五性” 6五、对测量系统进行研究分析了怎么办 23冃U言测量系统分析（MSA）是汽车行业在采用质量管理体系标准ISO/TS 16949:2002时所涉及的五种核心工具之一。本教材简明阐述了五个问题：何谓测量系统？为什么要对测量系统进行分析？对测量系统分析要分析什么？ 如何分析测量系统的五性？对测量系统进行研究分析了怎么办？一、何谓测量系

2、统定义：是对测量单元进行量化或对被测的特性进行评估，其所使用的仪器或量具、标准、操 作、方法、夹具、软件、人员、环境及假设的集合。也就是说，用来获得测量结果的整个过 程。由这个定义可以将测量过程看作一个制造过程， 其产生的输出就是数值（数据）。这样看 待一个测量系统是很有用的，因为这样让我们明白已经说明的所有概念、原理、工具，这在 统计过程控制中早已被证实它们的作用。检验本身就是一个过程。般过程输入操作输出决定标准 人员（评价人） 仪器 （量具） 工作件（零件） 程序 环境 、为什么要对测量系统进行分析测量数据的质量：数据的质量取决于多次测量的统计特征：偏倚及变差。高质量数据一一对某一特定特性

3、值进行多次测量的数值均与该特性的参考值“接近”。低质量数据一一测量数据均与该特性的参考值相差“很远”。理想的测量系统一一零偏倚、零变差。理想的测量系统不存在，为什么？由于测量系统变差源：标准、人员（评价人、）仪器（量具）、工作件（零件）、程序（方法)、环境的作用结果，使得观测到的过程变差值与实际的过程变差值不相等。6 2观=6 2实+ 6 2测式中：6 2观：观测到的过程标准差由于变差源的作用结果，因此：6 2实：实际的过程(零件)标准差6 2观 6 2实6 2测：测量系统标准差从另一个角度能力指数Cp看：.Cp= USL-LSL，将此式转换后得：6 6 R/d 22丄2(Cp)观=(Cp实十

4、(Cp)测事实上，由于测量系统变差源的作用结果， Cp 观V Cp实例如：Cp测为2, Cp实必须大于或等于1.79时，才得到Cp观为1.33只有在测量过程没有任 何变差源作用时，Cp观=Cp测，这是不可能 的。再比如： 当R&R为10%时，Cp实为2，Cp观为1.96当R&R为30%时，Cp实为2，Cp观为1.71当R&R为60%时，Cp实为2，Cp观为1.28可以看出，Cp观由1.96到1.28之间的区别就是由于测量系统的不同所造成的。为此，我们要对测量系统进行分析，要识别测量系统的普通原因和特殊原因，以便采 取决策措施，使测量系统的变差减小到最小程度，使得测量系统

5、观测到的过程变差值尽可能 接近和真实地反映过程的变差值。这就要求，测量系统的最大(最坏)的变差必须小于过程变差或规范公差。三、对测量系统分析要分析什么前面我们谈到，数据的质量取决于处于稳定条件下进行操作的测量系统中，多次测量的 统计特征：偏倚和变差。为此，我们引伸出如下一些术语：1. 位置变差 偏倚：观测到的测量值的平均值与参考值之间的差值。 准确度：与真值（或参考值） “接近”的程度。 稳定性：别名：漂移。随时间变化的偏倚值线性： 在量具正常工作量程内的偏倚变化量。2. 宽度变差 精确度：每个重复读数之间的“接近”程度。重复性（设备变差）：E、V 一个评价人、同一种仪器、同一零件的某一特性，

6、在固定的和已定义的测量条件下， 连续（短期内）多次测量中的变差。再现性（评价人变差） ： A 、 V 不同评价人、同一种仪器、同一零件的某一特性的测量平均值的变差。GRR 或量具的重复性和再现性： 是重复性和再现性的联合估计值。 测量系统能力：短期评估，是对测量误差合成变差的估计 2 2 26能力=6 偏倚 （线性）+ 6 r& r* 短期的一致性和均匀性（重复性误差）被包含在能力评价中。 测量系统性能：性能量化了合成测量误差的长期评估。2 2 2 26 性能= 6 能力 + 6 稳定性+6一致性*测量量程内长期的一致性和均匀性包含在性能评价之中。3. 对测量系统的五性分析位置变差宽度

7、变差偏倚重复性稳定性再现性线性对测量系统研究分析可供： 接受新测量设备的标准 两个测量装置的比较 测量设备维修前后的比较，计算过程变差及生产过程可接受性的水平 绘制量具性能曲线四、如何分析测量系统的“五性” 评价一个测量系统需考虑：具有足够的分辨力和灵敏度。10比 1规则：测量设备要能分辨出公差或过程变差的至少十分之一以上。测量系统必须是稳定的，应处于统计受控状态，计测量系统中的变差只能由普通原因 造成。统计特性在预期的范围内一致，并满足测量目的：为了产品控制，测量系统地变差必须小于规范限值为了过程控制，测量系统地变差应该能小于制造过程变差，并能证明具有有效的解析度。计量型测量系统研究一一指南

8、1.确定偏倚得指南一一独立样件法1）取得一个样件，并且建立起与可追溯到相关标准的参考值。如果不能得到这参考值， 选择一件落在生产测量范围中间的生产件，并将他指定为偏倚分析的基准件。在计 量实验室里测量该零件n10次，并计算这n个读值的平均值作为“参考值”。2）让一个评价者以正常方式测量样件10次。3）结果分析一一图示法画出这些数据相对于参考值的直方图并评审，用专业知识确定是否出现异常，分析特殊原因，找出异常点。如正常，可继续分析。当*30时，对任何的解释或分析，要特别注意。结果分析一一数值法4）计算n个读值的平均值Xi T5）计算重复性标准差（6重复性或称6 r）希-井 max （xi） mi

9、n （xi）6重复性=一d2*式中：d2*可以从d2*表中查到，此时，g=1，m=n6）计算偏倚偏倚=观测到的平均测量值（X）-参考值7）计算平均值的标准误差6 b6 b = 6 r/8）确定偏倚的t统计值偏倚/ 6 b9）确定置信度，一般要求为95% （即- =0.005）偏倚一d2 6 b（tv,1-a/2）/d2*偏倚+ d2 6 b（tv,1-a/2）/d2*如果0落在偏倚值附近的1-:置信度界限内，则偏倚在:水准上是可接受的式中：v、d2、d2*可以从d2*表中查到。tv,1-a/2 可以利用标准分t布表中查到偏倚一一范例一个新测量系统，在测量系统的操作范围内选取一个零件，通过对该零

10、件在计量室里测 量n10次，计算这n个读数的平均值6.00作为参考值。然后由评价人测量该零件 15次, 测得数值如下：测量次数参考值6.00偏倚测量次数6.00参考值6.00偏倚15.8-0.2126.3+0.325.7-0.3136.2+0.235.9-0.1145.6-0.445.9-0.1156.0056.0066.1+0.176.0086.1+0.196.4+0.4106.00116.1+0.15.65.75.85.96.06.16.26.36.4测量的数据偏倚研究的直方图n(m)平均值x标准差6 r平均值的标准误差6 b测量值156.00670.225140.05813参考值=6.0

11、0, a =0.05,g=1, n( m)=15, d2*=3.55, d2=3.4719统计的t值df显著的t值（2 有尾数的）偏 倚偏倚95%置信度区间下限上限测量值0.115310.82.2060.00670.12150.13192.确定稳定性的指南1）取得一样件建立起可追溯到相关标准的参考值。如果无法取得这样件，则选择一件落在 生产测量范围中间的生产零件，作为基准样件以进行稳定性分析。希望拥有位于预期测 量结果的下限、上限和中限位置的三个基准件。 要求对每种基准件单独的进行测量和画 控制图。2）以一定的周期基础（每天/每周）测量基准件35次，抽样的数量和频率考虑因素包括 重新校准或维修

12、的频次、使用频次、操作条件等。3）将数据按时间顺序画在 X R控制图上4）在画X R控制图前，要进行如下计算： a 计算每个子组的均值X和极差RX1 X2 XnX nR=Xmax-XminXb计算平均极差R及过程均值XR1+R2+RkR=-K式中：K为子组数量X1+X2+ Xk X =-KC 计算控制限UCLr=D4 >R, LCIr = D3.R式中：X1、X2为子组内每个测量值 n为子组容量：与Xmin为子组内的最大至于最小值maxR1和X1为第一个子组的极差和均值，以此类推式中：D4、D3、A2随子组容量不同U CIX =X A2.R , LCLX二X A2.R而变化，可查表得到。

13、注：对于子组容量n<7时，LCLr可能技术上为一个负值，所以没有极差 R的下控制线5）分析控制图，如没有明显可见的特殊原因结果发生，则表明该测量过程处于稳定状态， 可接受。结果分析一一数值法通过分析X -R控制图，如果测量系统是稳定的，则以上数值可以用来进行偏倚 的评价。评价步骤：a. 从控制图上获取平均值X。b. 用平均值X减去参考值得到偏倚。C.用极差的平均值来计算重复性标准差 6重复性（即6 r）6重复性=R 血式中：根据 m,g大小查表得到d. 确定对偏倚的统计t值m：子组容量g：子组数量平均值的标准误差6 b=6 r/gT=偏倚/ 6 be. 确定置信度，一般要求为95% （即

14、=0.05）.偏倚一d2 6 b(tv,1-a/2)/d2*偏倚+ d2 6 b(tv,1-a/2)/d2*式中：v、 d2、d2*可以从d2*表中查到。tv,1-a/2 可以利用标准分t布表中查到.若0落在偏倚附近的1置信度区间内，则偏倚在这：水准上是可以接受的。稳定性一一范例为了确定某一新测量仪器的稳定性是否可接受，过程小组选取了生产过程输出范围中接近中间值的一个零件。该零件在计量测试室经n10次测量，并计算 这N个读值得平均值为6.01为其参考值。小组每班测量该零件5次，共测了四周（20个子组）。 数据收集、计算后、作X R控制图。如：下图。稳定性X R控制图5.7LCL51.746参考

15、值=6.01，<工=0.05,m=5,g=20, d2 =2.334, d2 =2.326统计的t值df显著的t值 （2-含尾数的）偏倚偏倚95%置信区间下限上限测量值0.537172.71.9930.011 |-0.02990.0519分析结论： -0.0299 v 0v 0.0519 该新测量仪器是可以接受的。3. 确定线性的指南1）由于存在过程变差，选择g> 5个零件，使这测量涵盖这量具的整个工作量程。2）对每个零件进行n10次测量，从而确定其参考值，并确定涵盖了这量具的工作量程3）让经常使用该量具的操作者测量每个零件 m10次（盲测法）。 结果分析一一图示法4）计算每个零件

16、每次测量的偏倚，以及每个零件的偏倚平均值 偏倚 ij=Xij-Xim二偏倚ij偏倚m式中：Xi 第i个零件的参考值Xij 第i个零件的第j次测量值5）在线性图上画出相对于参考值的每个偏倚值及偏倚平均值。6）应用以下公式，计算并画出最适合的线及该线的置信度区间。 对最适合的线，用公式：Yi =aXi+b式中：Xi 第i个零件的参考值第i个零件的偏倚平均值7）计算斜率a8)9)-1v xyygm1' x2' x2gm计算中心bb=y-ax =中心式中：2yigX = » Xi gg为零件数量对于已知的Xo，:置信度区间为:下限:-b+a X。- tgm-2,1-%上限:b

17、+ a Xo+丄+ 25gmXi_xtgm+l+Xkl '"、八)丿gm ' Xi _X式中:gm _210)画出“偏倚二0”的线，并对图进行评审，以观察是否存在特殊原因，以及线性是否可接 受。如果“偏倚二0”的整个直线都位于置信度区间以内，则称该测量系统的线性是可接受的。 结果分析一一数值法11）如果图示法分析表示该测量系统的线性是可接受的，则以下假设应该为真：Ho: a = 0,斜率=0如果下式成立，则不能被否定| a |W t gm-2，l-/2S0,如果以上假设为真，则测量系统对所有的参考值具有相同的偏倚，这个偏倚必须为 该线性才可被接受，Ho: b= 0，中

18、心（偏倚）=0|b|】xW t gm-2,1-：/2线性一一范例某企业对引进的一套新测量系统进行线性评价。在测量系统的全部工作量程内选取了五个零件，并通过测量，确定了五个零件的参考值，然后又主评价人对每个零件测量12次,在分析中，零件是随机抽取的，从而减少评价人（测量员）对测量中偏倚的记忆。零件参考值12.0024.0036.0048.00510.0012.705.105.807.609.1022.503.905.707.709.30测 32.404.205.907.809.50量 42.505.005.907.709.30次 52.703.806.007.809.40数 62.303.906

19、.107.809.5072.503.906.007.809.5082.503.906.107.709.5092.403.906.407.809.60102.404.006.307.509.20112.604.106.007.609.30122.403.806.107.709.40零件参考值123452.004.006.008.0010.0010.71.1-0.2-0.4-0.920.5-0.1-0.3-0.3-0.730.40.2-0.1-0.2-0.5偏40.51.0-0.1-0.3-0.75:0.7-0.20.0-0.2-0.660.3-0.10.1-0.2-0.570.5-0.10.0-

20、0.2-0.5倚8P 0.51-0.10.1-0.3-0.590.4-0.10.4-0.2-0.5100.4-0.10.3-0.5-0.811P 0.6 ”0.10.0-0.4-0.7120.4-0.20.1-0.3-0.6偏倚平均值0.4916670.1250.025-0.29167-0.61667Y=0.7367-0.1317x4. 确定重复性和再现性的指南平均值和极差法（X-R）是一种可同时对测量系统提供重复性和再现性的估计值的 研究方法。与极差法不同，这方法允许将测量系统的变差分解成两个独立的部分：重复 性和再现性，但不能确定它们两者的相互作用。分析方法忽略了零件内变差。分析技术是以统

21、计稳定为前提的。再现性一般认为是评价人的变差，但如果使用多台夹具，再现性也包括了夹具间的变 差。为了获得结果中最低限度的置信度水准，产生极差的总数要>15个。尽管数据表格 只能容纳1 0个零件，但不局限于1 0个。对于任何统计技术来说，样本数量越多，抽样 变差越小，产生风险也越小。重复性和再现性研究：取得一个能代表过程变差实际或预期范围的样本，取样本零件数n>5个零件的样本。测量前，将零件从1n个零件进行编号，但零件编号不要让评价人看到(盲测)。 让评价人以随机顺序测量n个零件。不要让评价人之间相互知道他们的测量读数。按表格进行填写、计算。重复性和再现性范例零件平均值1234567

22、89101A10.29-0.561.340.47-0.800.020.59-0.312.26-1.36220.41-0.681.170.50-0.92-0.110.75-0.21.99-1.25330.64-0.581.270.64-0.84-0.210.66-0.172.01-1.314平均0.447-0.6071.260.537-0.853-0.1000.667-0.2272.087-1.307X； =0.195极值0.350.120.170.170.120.230.160.140.270.11"Ra =0.16B10.08-0.471.190.01-0.56-0.200.47-

23、0.631.80-1.68720.25-1.220.941.03-1.200.220.550.082.12-1.62830.07-0.681.340.20-1.280.060.83-0.342.19-1.509平均0.133-0.791.1570.413-1.010.0270.617-0.2972.037-1.600Xb =0.0610极值0.180.750.401.020.720.420.360.710.390.18Rb =0.511C10.04-1.380.880.14-1.46-0.290.02-0.461.77-1.49122-0.11-1.131.090.20-1.07-0.670.

24、01-0.561.45-1.77133-0.15-0.960.670.111.45-0.490.21-0.491.87-2.1614平均0.073-1.1570.8800.15-1.33-0.4830.080-0.5031.697-1.8077C =-0.2515极值0.190.0420.420.090.390.380.200.100.420.67Rc =0316零件均值(Xp)0.218-0.8511.0990.367-1.06-0.1860.454-0.3421.940-1.571=0.0=3.517R=(Ra+Rb+Rc)/3=0.341718Xdiff =maxX-minX=0.444

25、619UCLr=Rx D4=0.3417x 2.58=0.881620零件编号和名称：量具名称：测量参数：量具编号：尺寸规格：量具类型：来自数据：R=0.3417XIFF=0.4446Rp=3.511日期：执行人：测量系统分析%总变差重复性一设备变差（E.V）EV=R X K 1=0.3417 X 3.05=1.042试验次数K1%AV=100A V/TV=17.64%24.5633.05再现性一评价人变差（A.V ）%AV=100A V/TV=20.07%AV= XDIFF X K2） 2-（ EV2 * nr）=1.185评价人数23K23.652.7重复性和再现性（R& R）R

26、& R= J EV2+AV2 =1.578%R& R=100R & R/TV=26.72%零件变差（PV）PV=Rp X K3=5.688零件数23456%PV=100PV/TV=96.32%K33.652.702.302.081.93零件数78910K31.821.741.671.62总变差（TV）TV= J R&R2+PV2=5.905Ndc=1.41PV/ R & R=5.095量具的重复性和再现性报告表说明： 在量具重复性和再现性报告表左侧的测量系统分析的下面，是对每个变差组成部分的 计算：重复性或设备变差（EV或6E）是由极差平均值（R）乘以一

27、个常数 K1来决定的。K1 取决于量具研究中的测量次数，K1为d2*的倒数。d2*查表得到，查表时，m （测量次数 2或3次），g （零件数量X评价人的人数）。* *K1 = 1/ d26 E=RX 1/d2再现性或评价人变差（AV或6 A）是由评价人平均值的最大差值（XDIFF=XMaX-XMIN ） 乘以一个常数K2来决定的。K2取新局面于评价人的人数，其值为 d2*的倒数d2*查表得到，查表时，m为评价人数，2或3, g=1 （因为只有一个极差计算）TV= （Xdiff X K2） 2-EV2 n r注：由于评价人变差被包含在设备交差中，因此必须通过减去设备变差的一个分数来对其进 行调整

28、。式中：n为零件数量，为测量次数。当计算AV时，如根号下所得的数值为负数时，则 AV=O。重复性和再现性（r&r或6 m的计算为设备变差的平方加上评价人变差的平方，然 后再开根号而得。即：R&R= 、EV2Av26 矗=6 E2+ 6 a2零件的变差（PV或、：p ）是由零件平均值的极差（Rp）乘以一个常数K3来决定的。K3 取决于测量零件的数量，其值为d2的倒数。PV= RpX K3d2查表得到，查表时，m（零件数量）6 p2= Rp .1/d；g=1，（因为只有一个极差计算）。总变差（TV或订）是加总了重复性和再现性变差的平方与零件变差的平方，在开根 号而得到，即：2 2

29、2TV= , R& R2 PV26 t = 6 m + 6 p如果已知该过程变差，且它的值是以 66为基础，则可用它来代替从量具研究数据中计 算得到的总研究变差（TV），也就是说，可通过以下两个公式进行来完成：a）TV=过程变差/6b）PV=.TV2-R &R2以上两个值都可以用来代替前面计算的值。在量具重复性和再现性报告表右侧的“总变差% （TV）”的下面，是对研究中各个因素的变差与总变差（TV）差进行比较。%EV=100EV/TV%AV=100AV/TV%R&R=100R&R/TV%PV=100PV/TVndc=1.41PV/ R&R注：1）各因素变

30、差占总变差的百分率之和不等于 100%2）如果分析是以公差为基础来代替以过程变差为基础的话，则可对量具重复性和再 现性报告表进行修改，使表格右边的总变差的百分比由公差的百分比来代替。在这种情况 下，%EV、%AV、R&R、%PV的计算公式中的总变差是由公差除以 6来代替。3）ndc区别分类的数量，这能由该测量系统可靠的分辨，这是可以覆盖预期的产品的产品变差的非重叠97%置信度区间。ndc应四舍五入到整数，而且要5重复性和再现性的图示分析法1)均值图：横轴是零件编号，纵轴是每个评价人对每个零件测量平均值, 一条平均值点连线。均值图控制限计算：UCL=X+A2X R, LCL= X A2X

31、 R图形解释：控制区内表示测量灵敏度。大约一半或更多的均值点应落在控制区 么测量系统能够充分探测零件之间的变差，否则，说明测量系统 力不足。号,每个评价人都有夕卜，那系统的有效分辨如果三个评价人的三条线是平行的，则没有交互关系。如果三条线不平行，相交的角度愈大，相互作用愈大，应采取措施消除相互作用的原 因。2)极差图：横轴是零件编号，纵轴是每个评价人对每个零件读数值的极差，每个评价人都有一条极差值点的连线。控制限计算：UCLr=R XD4无下控制限。图形解释：如果某一评价人的极差值不受控，说明他的方法与他人不同。极差图可以帮助确定：评价人之间对每个零件的测量过程的一致性。极差是无序数据，不作趋

32、势分析。用典型极差法评价量具的GRR极差法是一种经修正的计量型量具研究方法，它能对测量变差提供一个快速的近似值。 这种方法只能对测量系统提供变差的整体情况，不能将变差分解成重复性和再现性。它通常 用来快速地检查以验证GRR是否有变化.这种方法，使用二名评价人，抽取五个零件，每个评价人对每个零件测量一次。典型极差法一一范例量具名称：厚度仪、被测特征：厚度、规格要求：0.61.0零件评价人：A评价人：B极差 Ri =1 A B|10.850.800.0520.750.700.0531.000.950.0540.450.550.1050.500.600.10计算如下：平均极差 R =為 Ri5 =0

33、.35/5=0.07R&R=5.15 X R / d2 = 5.15X 0.07/1.19=0.303如过程变差已知为：0.40 %R&R=100R&R/ 过程变差=1000.303/0.40=75.5%分析结论：该量具R&R>30%，不可接受。注；1）d2取决于评价人数（m）和零件数（g）,查d2表得到2）如过程变差未知，则可用公差替换。使用这种方法能够潜在的检出测量系统为不可接受的概率是：对于抽样数是5的情况下，机率为80%;对于抽样数为10的情况下，机率为90%。录cd2表0t分布表dft值dft值52.0152.5714.032241.7112.0

34、642.79761.9432.4473.707251.7082.0602.78771.8952.3653.499261.7062.0562.77981.8602.3063.355271.7032.0522.77191.8332.2623.250281.7012.0482.763101.8122.2283.169291.6992.0452.756111.7962.2013.106301.6972.0422.750121.7822.仃93.055351.6902.0302.724131.7712.1603.012401.6842.0212.704141.7612.1452.977451.6802.

35、0142.690151.7532.1312.947501.6762.0082.678161.7462.1202.921551.6732.0042.669171.7402.1102.898601.6712.0002.660181.7342.1012.878701.6671.9942.648191.7292.0932.861801.6651.9892.638201.7252.0862.845901.6621.9862.631211.7212.0802.8311001.6611.9822.625221.7172.0742.8191201.6581.9802.617231.7142.0692.8071

36、.6451.9602.576岀现确率0.10.050.01岀现确率0.10.050.01有意水准有意倾向0.050.01有意水准有意倾向0.050.01计数型测量系统研究指南计数型测量系统是一种测量数值为一有限的分类数量的测量系统，最常见的是通/止规量具，它只有两种可能的结果：合格或不合格。其他的计数型测量系统，例如：目视标准，可 能产生五到七个分类，如：非常好、好、一般、差、非常差等。计数型量具的最大风险区位于分类的边界区目标第I类区：坏零件永远是坏零件。第n类区：可能做出错误决定，好的判坏，坏的判好。第川类区：好零件永远是好零件。小样法范例某生产过程处于统计受控制状态，其能力指数Cp=Cp

37、k=0.5,这是不可接受的。产品的公差为0.4450.545。因过程正生产不合格产品，于是要求用一量具进行分拣。研究该量具：从过程中随机选取50个零件，其中有一些稍高于或低于规范限值（可选取各23件），以获得涵盖了整个过程范围的零件表中的参考值在一开始还没有被确定。使用三名评价人。每位评价人对每个零件测量3次。测量结果填入表格内A 1A 2A 3B 1B 2B 3C 1C 2C 3参考值一致性1GGGGGGGGG04769G2GGGGGGGGG0509G3NNNNNNNNN05765N4NNNNNNNNN05662N5NNNNNNNNN05704N6GGNGGNGNN05449X7GGGGGG

38、GNG04655X8GGGGGGGGG05023G9NNNNNNNNN04378N10GGGGGGGGG05156G11GGGGGGGGG04889G12NNNNNNNGN05599X13GGGGGGGGG05427G14GGNGGGGNN04545X15GGGGGGGGG05174G16GGGGGGGGG05319G17GGGGGGGGG05197G18GGGGGGGGG04814G19GGGGGGGGG05205G20GGGGGGGGG04772G21GGNGNGNGN04523X22GNGNGNGGN05456X23GGGGGGGGG05291G24GGGGGGGGG05142G25NN

39、NNNNNNN05996NA 1A 2A 3B 1B 2B 3C 1C 2C 3参考值一致性26NGNNNNNNG0.5 4 7 2X27GGGGGGGGG0.5 0 2 4G28GGGGGGGGG0.5216G29GGGGGGGGG0.5 2 3 8G30NNNNNGNNN0.5615X31GGGGGGGGG0.5 0 3 1G32GGGGGGGGG0.5059G33GGGGGGGGG0.4876G34NNGNNGNGG0.4497X35GGGGGGGGG0.4987G36GGNGGGGNG0.5431X37NNNNNNNNN0.4092N38GGGGGGGGG0.4882G39NNNNNN

40、NNN0.4277N40GGGGGGGGG0.5011G41GGGGGGGGG0.5138G42NNNNNNNNN0.5666N43GNGGGGGGN0.4624X44GGGGGGGGG0.4708G45NNNNNNNNN0.4125N46GGGGGGGGG0.4934G47GGGGGGGGG0.4864G48NNNNNNNNN0.5879N49GGGGGGGGG0.4838G50NNNNNNNNN0.4467N五对测量系统进行研究分析了怎么办与其他所有过程一样，测量系统受随机的和系统的变差来源影响。这些变差是由普通原 因和特殊（无次序的）原因造成的。为了提高测量数据的质量，必须使测量系统变差

41、尽可能减小，重要的是识别变差来源，消除和降低变差源的影响。针对测量系统的“五性”研究分析，识别影响“五性”的变差源。1. 造成过大的偏倚的原因；仪器需要校准仪器、设备或夹具磨损基准的磨损或损坏不适当的校准或调整仪器质量不良线性误差使用了错误的量具 测量的特性不对同的测量方法作业准备、技巧变形（量具或零件）环境一一温度、湿度、振动、清洁错误的假设，应用的常数不对应用一一零件的数量、位置、操作者技能、疲劳、观测误差（易读性、视差）在校准过程所使用的测量程序（如：使用“基准”），应该尽可能地与正常操作的测量程序一致。2. 造成不稳定的可能因素有:仪器需要校准，缩短校准周期 仪器、设备或夹具的磨损 正常的老化或磨损 维护保养不好空气、动力、 液体、过滤器、 腐蚀、尘土、清 洁基准的磨损或损坏，基准的误 差不适当的基准或调整 仪器质量不好设计或符合 性 仪器缺少稳健的设计或方法 不同的测量方法作业准 备、夹紧、技巧3. 造成线性误差的可能