工艺技术下料成型通用工艺规范汇总

1、T 0908-01剪板下料通用工艺规范编制 /日期：审核 /日期：批准 /日期：剪板机下料通用工艺规范1总则本标准根据结构件厂现有的剪床，规定了剪板机下料应遵守的工艺规范，适用于在剪板机上下料的金属材料。 剪切的材料厚度基本尺寸为0.513mm （不同设备剪切的板厚不同），料宽最大为2500mm2引用标准GB/T 16743-1997冲裁间隙JB/T 9168.1-1998切削加工通用工艺守则下料3 下料前的准备3.1 熟悉图纸和有关工艺要求，充分了解所加工的零件的几何形状、尺寸要求，及材质、规格、数量等。3.2 核对材质、规格与派工单要求是否相符。材料代用时是否有代用手续。3.3 查看材料外

2、观质量（疤痕、夹层、变形、锈蚀等）是否符合质量要求。3.4 为了降低消耗，提高材料利用率，要合理套裁下料。3.5 厚板件有材质纤维方向要求的应严格按工序卡片要求执行。3.6 下料前要按尺寸要求调准定尺挡板，并保证工作可靠，下料时材料一定靠实挡板。3.7 熟悉所用的设备、工具的使用性能，严格遵守安全操作规程和设备维护保养规则。3.8 操作人员应按有关文件的规定，认真做好现场管理工作。对工件和工具应备有相应的工位器具，整齐地 放置在指定地点，防止碰损、锈蚀。3.9 操作前，操作人员应准备好作业必备的工具、量具、样板，并仔细检查、调试所用的设备、仪表、量检具、样板，使其处于良好的状态。剪板机各油孔加

3、油。3.10下料好的物料应标识图号与派工单一同移工。4剪板下料4.1剪床刀片必须锋利及紧固牢靠,并按板料厚度调整刀片间隙。4.2钢板剪切时，剪刃间隙符合JB/T 9168.1 标准要求，见表 1表1:钢板剪切时剪刃间隙（单位：mm钢板厚度0.5-12345678剪刃间隙0.050.100.150.150.200.250.300.35钢板厚度910111213141516剪刃间隙0.400.450.500.550.600.650.700.754.3先用钢笔尺量出刀口与挡料板两断之间的距离，反复测量数次，然后先试剪一块小料核对尺寸正确与否，如尺寸公差在规定范围内， 即可进行入料剪切，如不符合公差要

4、求， 应重新调整定位距离， 直到符合规定要求为止。然后进行纵挡板调正，使 纵与横板或刀口成 90。并紧牢。4.4 剪切最后剩下的料头必须保证剪床的压料板能压牢。4.5 下料时应先将不规则的端头切掉，切最后剩下的料头必须保证剪床的压料板能压牢。4.6 切口端面不得有撕裂、裂纹、棱边，去除毛刺。4.7 剪床上的剪切4.7.1 清理工件并划出剪切线，将钢板放至剪床的工作台面上，使钢板的一端放在剪床台面上以提高它的稳 定性，然后调整钢板。4.7.2 剪切线的两端对准下刀口，控制操作机构将剪床的压紧机构先将钢板压牢，再进行剪切。4.7.3 剪切狭料时，在压料架不能压住板料的情况下可加垫板和压板，选择厚度

5、相同的板料作为垫板。 剪切 板料的宽度不得小于 20 毫米。4.7.4 剪切尺寸相同而数量又较多时，必须先进行试剪，并检验被剪尺寸是否正确，然后才能成批剪切。4.8 零件为弯曲件或有料纹要求的，应按其料纹、轧展的方向进行裁剪。 弯曲件必须保持折弯两端的同一板面 下刀剪切，防止折弯开裂倾向。5 质量检查首件必须经检查符合工艺或图纸的要求，合格后方可进行批量下料，中间要进行抽验。6 工作结束6.1 关闭电源。6.2 清除机床上的铁屑，并将各部分擦拭干净。6.3 整理零件，清除机床周围的杂物，把剩余零件摆齐。6.4 产品图样以及所有工艺文件在使用中均应保持整洁。7 安全及注意事项7.1 严格遵守操作

6、规程，穿戴好规定的劳保用品。7.2 在操作过程中，要精神集中，送料时严禁将手伸进压板以内。7.3 剪切所用的后挡板和纵向挡板必须经机械加工，外形平直。7.4 安装更换、调整刀刃时必须切断电源，先用木板或其他垫板垫好刀刃，以防失手发生事故，操作过程中 要经常停车检查刀片、紧固螺丝钉及定位挡板是否松动、移位。7.5 上班工作前应空车运转 23分钟检查机床是否正常，发现异常或杂音，应及时检修，运转过程要及时加 注润滑油保持机床性能好。7.6 启动机床前必须拿掉机床上所有工具、量具及其他物件。7.7 操作中严禁辅助工脚踏闸板，操作者离开机床必须停车。7.8 下好的原材料应标记图号和规格，以防错乱。T0

7、908-17仿形切割通用工艺规范编制/ 日期：审核/ 日期：批准/ 日期：仿形切割通用工艺规范1 范围本标准根据结构件厂现有仿形切割机，规定了仿形切割机下料应遵守的工艺规范，适用于在仿 形切割机上下料的金属材料。2 下料前的准备2.1熟悉图纸和有关工艺要求，充分了解所加工的零件的几何形状、尺寸要求，及材质、规格、数量等。2.2核对材质、规格与派工单要求是否相符。材料代用时是否有代用手续。2.3查看材料外观质量（疤痕、夹层、变形、锈蚀等）是否符合质量要求。2.4为了降低消耗，提高材料利用率，要合理套裁下料。2.5检查工作场地是否符合安全生产要求。2.6检查回火防止器工作状态是否正常。2.7将电源

8、插头（220V，交流电源）与操作板上的插座连接起来。2.8分别将氧气和乙炔橡皮管接到气体分配器上并加以紧固使其接通，同时开启氧气和乙炔。2.9把需要的割嘴装在割具上，并需注意要缓慢地拧紧割嘴螺帽，供接触部分能很好的贴合。2.10将气割靠模固定在支架上，并调整好磁铁滚轮与气割靠模的位置，如滚轮与气割靠模不在一个 平面上，则可调节底座上四个螺钉来平衡，使磁铁滚轮与气割靠模的接触在同一水平面上，以 保证气割质量。2.11下料好的物料应标识图号与派工单一同移工。3 下料3.1首先将切割边缘用热火焰加热到燃烧速度（实际常加热到表面熔化温度），开启切割氧进行切割。3.2火焰焰心离切割表面35伽，此距离要求

9、在整个切割过程中保持均匀。3.3气割过程中若有割不穿现象，应立即停止气割，以免气涡及熔渣在割缝中旋转，使割缝产生凹坑, 重新起割时应选择另一方向作为起割点， 整个气割过程必须保持均匀一致的速度， 以免影响割缝宽度 和表面光洁度。3.4气割快结束时，速度可适当减慢，以减小后拖量。在气割时可米用割矩后倾，使后拖量减少附表:钢板厚度（伽）后拖量（mm）5251525 56583.5气割规范（氧-乙炔）A B (db)割嘴号码气割厚度（伽）氧气压力Mpa乙炔压力Mpa气割速度（伽/min）15200.250.02500600220 400.250.025400500340 600.300.043004

10、00切割那轮廓零件时，气割靠模的尺寸公差应符合:0.30式中d磁力机头直径（常用d= 12）b切口宽度A气割靠模B零件尺寸附表:气割金属厚度（伽）切口宽度（伽）气割金属厚度（伽）切口宽度（伽）5122 2.353 623.6 3.813242.4 2.663 743.9 4.123 322.7 2.975 864.2 4.533 403 3.287 1004.6 5.041 523.3 3.53.7、切割外轮廓零件时，气割靠模外形的尺寸公差应符合下式规定:A B (d b) 0.33.8、靠模切割零件的公差不得超过：内形0外形03.9、消除熔渣。外靠模：内靠模:4 质量检查首件必须经检查符合工

11、艺或图纸的要求，合格后方可进行批量下料，中间要进行抽验5 工作结束5.1 关闭机电源。5.2 清除仿形切割机上的熔渣，并将各部分擦拭干净。5.3整理零件，清除加工场地的杂物，把零件摆齐，符合5S管理要求。6 安全及注意事项6.1 严格遵守操作规程，穿戴好规定的劳保用品。6.2 在气割过程中要特别防止燃烧爆炸，防止的主要措施有：6.2.1、割嘴不要过分接近熔融金属。6.2.2、避免焊嘴过热，过热可以水冷。6.2.3、严防焊嘴被熔化金属堵塞。6.2.4、割枪通道和皮管应畅通无阻。6.2.5、各处阀门应严密，严防氧气倒回乙炔管道，形成混合气体。6.2.6、操作场地 10 米以内不能有易燃物品。6.2

12、.7、割枪各部分不能沾粘油污。6.3 下好的原材料应标记图号和规格，以防错乱T090819数控火焰下料通用工艺规范编制 /日期：审核 /日期：批准 /日期：数控火焰下料通用工艺规范1 范围EXA6000作为切割方式的切范围：本标准适用于原材料切割下料的加工过程。适用于结构件厂数控火焰切割机割下料过程。材料厚度基本尺寸为320mn以上。2 引用标准数控火焰切割机厂家说明及安全规程3 下料前的准备3.1 操作人员必须按照规定经专门的安全技术培训，操作者必须熟悉本机的性能、结构、传动系统，掌握操作程 序。取得作业操作资格证书，方能独力上岗操作。3.2 操作人员必须严格遵守操作安全规程，和有关橡胶软管

13、、氧气瓶、各种工业切割气瓶的安全使用规则和焊割 安全操作规则。3.3 工作前必须穿戴好劳动防护用品，操作时必须戴好防护眼镜。3.4 熟悉图纸和有关工艺要求，充分了解所加工的零件的几何形状、尺寸要求，及材质、规格、数量等。3.5 核对材质、规格与派工单要求是否相符。材料代用时是否有代用手续。3.6 查看材料外观质量（疤痕、夹层、变形、锈蚀等）是否符合质量要求。3.7 开动设备前检查各部是否完好，按润滑要求做好润滑工作，检查各管道接口是否牢靠。）检查各气路、阀门，是否有无泄漏，气体安全装置是否有效。检查所提供气体入口压力是否符合规定要求。检查所提供电源电压是否符 合规定要求。3.8 检查设备机架纵

14、横移动，割炬调整是否灵活、正常。3.9 将编制好的程序用 U盘或磁盘拷入机床的控制柜内分类储存。3.10 为了降低消耗，提高材料利用率，要合理套下料。3.11 中、厚板件有材质纤维方向要求的应严格按工序卡片要求执行。3.12 熟悉所用的设备、工具的使用性能，严格遵守安全操作规程和设备维护保养规则。3.13 操作人员应按有关文件的规定，认真做好现场管理工作。对工件和工具应备有相应的工位器具，整齐地放置 在指定地点，防止碰损、锈蚀。3.14 操作前，操作人员应准备好作业必备的工具、量具、样板，并仔细检查、调试所用的设备、仪表、量检具、样板，使其处于良好的状态。4 下料4.1 调整被切割的钢板、尽量

15、与轨道保持平行。4.2 根据板厚和材质，选择适当割嘴。使割嘴与钢板垂直。4.3 根据不同板厚和材质、重新设定机器中的切割速度和预热时间，设定预热氧、切割氧合理的压力。4.4 在点火后，不得接触火焰区域。操作人员应尽量采取飞溅小的切割方法，保护割嘴。4.5 检查加热火焰，以及切割氧射流，如发现割嘴有损坏，应及时更换、清理。清理割嘴应用专用工具清理。4.6 切割过程中发生回火现象，应及时切断电源，停机并关掉气体阀门，回火阀片若被烧化，应停止使用，等厂 家或专业人员进行更换。4.7 数控火焰操作工操作切割机时，要时刻注意设备运行状况，如发现有异常情况，应按下紧停开关，及时退出 工作位，严禁开机脱离现

16、场。4.8 操作人员应注意，切割完一个工件后，应将割炬提升回原位，运行到下一个工位时，再进行切割。4.9 操作人员应按给定切割要素的规定选择切割速度，不允许单纯为了提高工效而增大设备负荷，处理好设备寿 命与效率和环保之间的关系。5 质量检查5.1 首件必须经检查符合工艺或图纸的要求，合格后方可进行批量下料，中间要进行抽验。5.2 下好的原材料应标记图号和规格，以防错乱。下料好的物料应标识图号与派工单一同移工。6 工作结束6.1 关闭电源。6.2 清除机床上的铁屑，并将各部分擦拭干净。6.3 整理零件，清除机床周围的杂物，把剩余零件摆齐。7 安全及注意事项7.1 严格遵守操作规程，穿戴好规定的劳

17、保用品。7.2 通电开机前应检查机器周围附近，导轨两侧是否有杂物， 10 米以内不准有易燃物品（包括有易燃易爆气体产 生的气皿管线） ，所用的气源、水源、电源是否处于正常的工作状态。检查与机床相关的接地有无松动，各个电缆 接头插座是否完好无损。 检查气瓶与橡胶软管的接头， 阀门及紧固件均应紧固牢靠， 不准有松动、 破损和漏气现象， 检查导轨齿条和床身。检查消耗品及割炬防撞碰装置。7.3 机床开动后身体和四肢不准接触机器运动部位，以免发生伤害，维护保养设备时应断电停车进行。7.4 禁止使用带有油污的工具，手套等接触氧气瓶及其附件、阀门、橡胶胶管。禁止使用易产生火花的工具开启 氧气瓶或乙炔气阀门。

18、7.5 如果发生意外停电，应及时关闭主电源开关。7.6 气瓶或汇流排管道冻结时，严禁用火烤或用工具敲击，氧气阀或管道可用40C的水温融化，气瓶应有防止阳光直射措施。7.7 开机后应手动低速 x， y 方向开动机床，检查确认有无异常情况。7.8 手动升降割炬，检查动作有无异常。7.9 在操作过程中，要精神集中，切割过程中，观察调高系统工作是否正常，有异常应立即停机处理，排除故障。7.10 机器运行中，操作工应坚守岗位，随时注意机器运行状况，如遇紧急情况应立即处理，保证安全运行。严禁 超性能使用切割机。8 数控火焰切割机的维护保养8.1 每天：8.1.1 开机前检查轨道、气路、气压是否正常；8.1

19、.2 上、下切割工作台时不要脚踩导轨；8.1.3 下班前清洁、清扫设备机身、工作台面、工作场地等。8.2 每周：8.2.1 为横向导轨、纵向导轨、横向齿条及纵向齿条加注适量机油。8.3 每月：8.3.1 检查火焰切割机所有电器连接是否正常，可靠，各气路是否有漏气现象。8.3.2 每月至少清理一次箱内的铁屑等各种杂质。8.4 每半年：8.4.1 清理电柜内部由风扇带来的灰尘和污渍，用压缩空气小心的吹走；8.4.2 为达到最优冷却效果，每半年取下过滤网，将上面的杂质、污渍轻轻弹落或用压缩空气吹走。8.4.3 检查各电源状态是否良好；接地保护线是否可靠；检查各电缆和配线无损伤且无烧痕。T 0908-

20、18数控等离子下料通用工艺规范编制 /日期：审核 /日期：批准 /日期：数控等离子下料通用工艺规范1 范围 本标准根据结构件厂现有使用的数控等离子切割机，规定数控等离子切割下料通用应遵守的基本规则，适用于在数控等离子切割机下料的金属材料。切割下料的材料厚度基本尺寸为31.020mm,切割下料的材料有效宽度和长度（不同设备切割的宽度和长度不同：江苏威达 SZQG-H 4700 X 25000mn,昆山METALMASTER 1750X 4000 mm美国 ATC3500 1340 X 2000mm°2 引用标准数控等离子切割机厂家说明及安全规程3 下料前的准备3.1 操作人员必须按照规

21、定经专门的安全技术培训，操作者必须熟悉本机的性能、结构、传动系统，掌握操作程 序。取得作业操作资格证书，方能独力上岗操作。3.2 操作人员必须严格遵守操作安全规程，和有关橡胶软管、氧气瓶、各种工业切割气瓶的安全使用规则和焊割 安全操作规则。3.3 工作前必须穿戴好劳动防护用品，操作时必须戴好防护眼镜。3.4 熟悉图纸和有关工艺要求，充分了解所加工的零件的几何形状、尺寸要求，及材质、规格、数量等。3.5 核对材质、规格与派工单要求是否相符。材料代用时是否有代用手续。3.6 查看材料外观质量（疤痕、夹层、变形、锈蚀等）是否符合质量要求。3.7 开动设备前检查各部是否完好，按润滑要求做好润滑工作，检

22、查各管道接口是否牢靠。3.8 检查设备机架纵横移动，等离子切割机，割炬调整是否灵活、正常。3.9 将编制好的程序用 U盘或磁盘拷入机床的控制柜内分类储存。3.10 为了降低消耗，提高材料利用率，要合理套下料。3.11 中、厚板件有材质纤维方向要求的应严格按工序卡片要求执行。3.12 熟悉所用的设备、工具的使用性能，严格遵守安全操作规程和设备维护保养规则。3.13 操作人员应按有关文件的规定，认真做好现场管理工作。对工件和工具应备有相应的工位器具，整齐地放置 在指定地点，防止碰损、锈蚀。3.14 操作前，操作人员应准备好作业必备的工具、量具、样板，并仔细检查、调试所用的设备、仪表、量检具、 样板

23、，使其处于良好的状态。各油孔加油。4 下料4.1 操作人员每天按照以下开机的顺序进行操作：4.1.1 启动空压机、空气干燥机；应检查空气过滤减压阀的调节是否正确，表压显示能否满足切割要求。还应对 空气过滤减压阀进行日常维护保养，确保输入空气干燥、无油污，气路通畅等。4.1.2 启动机床控制柜；4.1.3 启动等离子电源；要求工作电缆应尽量与工件紧密连接；4.1.4 根据图纸选择程序，据图技术要求材料及厚度，设置工艺参数；4.1.5 设置好所有参数后选择合适的电极、喷嘴等。4.1.6 开机后应手动低速 x，y 方向开动机床，检查确认有无异常情况。4.1.7 手动升降割炬，检查动作有无异常。4.1

24、.8 校正机器4.2 数控等离子切割机的工作流程：4.2.1 将需切割的板材放于工作台合适位置，板材不能碰着轨道。4.2.2 调整好割枪在板材上的位置，启动程序进行切割；必要时作空车切割，检查编程是否准确。对新产品的工 件程序输入后，应先试运行，并检查其运行情况，确认无误后再投入运行。4.2.3 切割过程中随时观察所有气体的气压及流量，如有异常情况应及时停止切割，排除故障后再进行切割。若 使用氧气的数控等离子切割机，多注意氧气瓶压力和流量，待氧气瓶输出压力低于0.1MPa 时及时更换新气。4.2.4 切割过程中随时观察零件的切割质量，如切割质量明显下降，应停止切割，检查工艺参数、易损件等，如

25、有问题应及时排除、更换。4.2.5 切割工作时，严禁开机脱离现场。严禁站立在被切割板材和机架轨道上，不得乱动电气元件和传动元件。4.2.6 经常保持传动齿条，导轨和传动钢带清洁，保证运行精度。4.2.7 要特别注意对操纵控制台的清洁维护。4.2.8 操作人员应注意，切割完一个工件后，应首检。4.2.9 操作人员应按给定切割要素的规定选择切割速度，不允许单纯为了提高工效而增大设备负荷，处理好设备 寿命与效率和环保之间的关系。4.2.10 使用行车配合吊装板材时，应严格遵守行车作业和地面（挂钩）作业安全技术操作规程，并紧密配合。4.3 更换易损件的注意事项4.3.1 更换电极、喷嘴：更换前必须将钥

26、匙开关位上，先将割枪外部擦拭干净，再洗干净手，用专用工具将保护帽、 涡流气帽、电极等拆下，换上新的干净的电极、喷嘴等；此时若割枪内部有污渍应先清理干净后再用专用工具装上 新的电极、喷嘴等，安装一定要到位，否则容易发生冷却液渗漏和电极座烧穿的故障。4.3.2 更换冷却液：将所有电源关闭，将旧冷却液全部排空，再加入新的冷却液。5 质量检查5.1 首件必须经检查符合工艺或图纸的要求，合格后方可进行批量下料，中间要进行抽验。5.2 下好的原材料应标记图号和规格，以防错乱。下料好的物料应标识图号与派工单一同移工。6 工作结束6.1 关闭电源。6.2 清除机床上的铁屑，并将各部分擦拭干净。6.3 整理零件

27、，清除机床周围的杂物，把剩余零件摆齐。7 安全及注意事项7.1 严格遵守操作规程，穿戴好规定的劳保用品。7.2 在操作过程中，要精神集中，切割过程中，观察调高系统及除尘系统工作是否正常，有异常应立即停机处理， 排除故障。7.3 机器运行中，操作工应坚守岗位，随时注意机器运行状况，如遇紧急情况应立即处理，保证安全运行。严禁 超性能使用切割机。8 数控等离子切割机的维护保养8.1 每天：8.1.1 开机前检查循环冷却液、气路、气压是否正常；8.1.2 上、下切割工作台时不要脚踩拖链支架和导轨；8.1.3 下班前清洁、清扫设备机身、工作台面、工作场地等。8.2 每周：8.2.1 为横向导轨、纵向导轨

28、、横向齿条及纵向齿条加注适量机油。8.3 每月：8.3.1 检查等离子切割机所有电器连接是否正常，可靠，冷却液容量是否减少；各气路、水路是否有漏气、漏水现 象。8.3.2 每月至少清理一次水箱内的淤泥、铁屑等各种杂质。8.4 每半年：8.4.1 清理等离子电源内部由风扇带来的灰尘和污渍，用压缩空气小心的吹走；8.4.2 为达到最优冷却效果，每半年取下过滤网，将上面的杂质、污渍轻轻弹落或用压缩空气吹走。8.4.3 检查各电源状态是否良好；接地保护线是否可靠；检查各电缆和配线无损伤且无烧痕；8.5 每年：8.5.1 更换全部冷却液T 0908 23打磨工通用工艺规范编制 /日期：审核 /日期：批准

29、 /日期：打磨工通用工艺规范1 适用范围 本守则规定了宜工集团结构厂打磨工艺要求。 本守则适用于宜工集团结构厂下料打磨清渣，焊接件打磨工艺2 术语2.1 打磨： 通过使用手提工具操作除去工件表层材料从而使工件获得所需要的形状或表面粗 糙度2.2 打磨修整：将焊缝局部不规则处打磨消除2.3 全部打磨：从一侧（或两侧）打磨整个焊缝表面但不改变整个焊缝形状2.4 磨平： 从一侧（或两侧）打磨整个焊缝，使其厚度同周围表面相同3 打磨设备3.1 角向磨光机，直磨机3.2 砂轮磨片钹型砂轮 型号： 125X6X22.2（MM） 百叶蝶不锈钢碗刷4 操作规程4.1 操作前准备工作4.1.1 将机台及作业场所

30、清理干净。4.1.2 准备好待加工工件，并放置于方便作业的位置，准备好加工完成品放置备用的托架。4.1.3 检查是否有螺丝松动、漏电，安全装置、关机按钮、事故急停装置是否正常工作。4.1.4 检查待加工工件是否已经过品检员检验并批准放行的合格零部件。4.1.5 按照所要加工的零部件的具体要求，选择合适的砂轮。4.1.6 戴好口罩及护目镜，穿好工作服。4.1.7 安装并紧固砂轮，。4.1.8 试机，并进行调整。确保砂轮无抖动现象；4.1.9 进行首件打磨， 检查是否符合打磨要求， 并经质检或主管确认无误， 方可开始批量作业4.2 操作规范4.2.1 工作前，应检查砂轮有无损坏，防护装置是否完好，

31、通风除尘装置是否有效。4.2.2 安装砂轮时，必须核对砂轮允许的最高转速是否与主轴转速相适应。423需打磨的产品应放置平稳，小件需加以固定，以免在打磨过程中产品位移而导致加工缺 陷。4.2.4正确使用打磨工具，及时检查和更换磨损严重的砂轮磨片。425打磨时应紧握打磨工具，砂轮片与工作面保持15-30。，循序渐进（A®B）,不得用力过猛而导致表面凹陷。426在打磨过程中发现产品表面有气孔，夹渣，裂纹等现象时应及时通知电焊工补焊。427打磨结束后需进行自检，打磨区域应无明显的磨纹和凹陷，周边无焊接飞溅物，符合产 品设计和工艺要求。产品应归类存放，堆放整齐有序。5打磨工艺规范5.1打磨参数

32、打磨电压打磨电流打磨转速砂轮直径范围220v2.7A10700r/mi nW© 1255.2焊前打磨5.2.1打磨范围：全部焊缝两侧各25- 50mm。5.2.2操作方法：打磨长大焊缝时用安装了不锈钢碗刷的角磨机或者直柄打磨机沿焊缝方向进 行打磨；对于需要激光跟踪自动焊的焊缝只能用直柄打磨机进行打磨；在相对焊接附件较 大的工件表面焊接附件时使用百叶蝶对焊接表面进行打磨。5.2.3技术要求：打磨出金属光泽、保证焊接区域没有氧化膜、打磨纹路与焊缝方向平行且均匀、打磨深度不超过0.2mm5.3 焊缝余高的打磨5.3.1打磨范围：焊缝两侧各25-50mm的区域。5.3.2 操作方法：角磨机工

33、作时要与被打磨面平行，使焊缝余高被去除；当焊缝有凹陷时以不 伤母材为标准，严禁用百叶蝶端部斜铲被打磨面。5.3.3技术要求：被打磨表面要求平滑；不伤母材，以母材的被去除量不超过0.2mm为标准；被打磨部分表面纹路要求一致，沿焊缝方向，严禁无规律打磨。5.4 去除表面划伤5.4.1 打磨范围：取矩形框，覆盖划伤区域。5.4.2 操作方法：使用打磨工具沿一定的方向打磨，不超过矩形框。5.4.3技术要求：被打磨表面要求平滑；不伤母材，以母材的被去除量不超过0.2m m为标准；被打磨部分表面纹路要求一致，大部件及车体沿车体纵向、小件沿焊缝方向；严禁无规律 打磨。5.5 去除焊接飞溅5.5.1磨5.5.

34、25.5.3打磨范围：全部焊缝两侧各40-50mm超过此范围的飞溅参照表面划伤打磨方法进行打 操作方法：使用打磨工具沿焊缝方向打磨。技术要求：打磨出金属光泽、保证焊接区域没有飞溅物；打磨纹路与焊缝方向平行；打磨深度不超过0.2mm应以不锈钢碗刷、扁铲清理，不可采用角磨机打磨，以免伤及母材。5.6 焊缝接头的打磨5.6.1 打磨范围：对焊缝接头及段焊起弧点收弧点使用直磨机进行打磨。5.6.2 操作方法： 使用安装了旋转锉的直磨机对焊缝接头及段焊起弧点收弧点进行打磨。5.6.3 技术要求： 焊缝接头的打磨要求外形与焊缝余高一致； 段焊起弧点收弧点的打磨要求在去除焊接缺陷的情况下表面没有尖锐的棱角；

35、不伤母材，以母材的被去除量不超过0.2mm为标准。5.7 加工余高的打磨5.7.1 打磨范围：加工余高两侧各 40-50mm。5.7.2 操作方法：沿被加工的立筋方向进行打磨， 角磨机能够使用的空间内用角磨机进行打磨； 角磨机无法使用的空间使用直磨机进行打磨；方法与焊缝余高的打磨相同。5.7.3技术要求：被打磨表面要求平滑；不伤母材，以母材的被去除量不超过0.2m m为标准；被打磨部分表面纹路要求一致。5.8 火焰、等离子切割下料后产生的熔渣，应在该工序采用角磨机或离心机清理5.9 型钢锯切下料，锯切后的毛刺如影响产品质量，应及时采用角磨机或锉刀清理5.10 钢板剪切下料，剪切后的毛刺如影响产

36、品质量，需在该工序及时采用锉刀或角磨机清理剪 切后的毛刺5.11 制孔毛刺，钻屑，飞边，制孔毛刺可有倒角或抛丸轮肖理，飞边，圆片应采用扁铲或角磨 机清理6 打磨后的质量检验6.1 打磨后整体尺寸是否符合产品尺寸要求。6.2 打磨后部件表面需光滑，无凹凸孔或者焊接不良处；6.3 部件表面无明显打磨不均匀现象；7 安全注意事项7.1 工作时必须戴好防护口罩（或防护面罩）及眼镜。7.2 工作前，应检查砂轮有无损坏，安全防护装置是否完好，通风除尘装置是否有效。7.3 安装时，应注意螺母的压紧程度，应压紧到砂轮运动时不产生滑动为易，有多个压紧螺丝钉 时，应按对角顺序逐步均匀旋紧。7.4 砂轮装好后，必须

37、将防护罩重新装好，再进行试转。直的砂轮，应空转 5 分钟。砂轮转动时， 不允许有明显震动。7.5 打磨时，应先启动吸尘装置，握牢工件，用力不得过猛，不准用杠杆推压元件，严禁站在砂 轮正面操作，以防砂轮破裂伤人。7.6 不是专门用于端面磨削的砂轮，禁止用端面进行打磨。7.7 使用手持电动砂轮机打磨时，必须有牢固的防护罩和加设保护接零线，或配用漏电保护器， 并遵守以下电动手砂轮安全操作规程。7.8 两人以上同时施工，不准同时在同一方向相对作业，防止发生意外。7.9 工件之凹凸处应轻轻打磨，不得用力过猛，不得磨工件之棱角，以防砂轮片破碎伤人。7.10 工作完毕后，应切断电源，确认砂轮停转后，方可离开

38、岗位。T0908-24校平通用工艺规范编制/ 日期：审核/ 日期： 批准/ 日期：校平通用工艺规范1、总则1.1、本规程规定了校平机娇平的技术要求、操作方法等。1.2、本规程适用于公司板料生产中的矫平工序。2、技术条件2.1 板料经矫平后应平直、无波浪变形。2.2 矫平使用本公司的校平机。3 、操作方法3.1 每个生产班接班时，应查阅交接班记录，了解上一班的生产和设备运转情况，并及时处理 上一班遗留的问题。3.2 开启设备前，应对设备进行巡回检查，检查各紧固部分 无松动和缺损，检查各润滑部分 润滑是否良好，确认无异常后，方能进行生产。2、根据料厚调整好辊筒高度，然后开空车试转检查。3、操作时要

39、思想集中， 严禁与他人交谈， 多人操作要专人指 挥，指挥者要注 意多人安全。4、进料时，在钢板上严禁站人，放料的操作员要站在前侧，不准用手托钢板跟进，手不准进入 离辊200mm以内的范围，校平300 x 300mm规格以下的板料不准带手套。5、需上机校平的钢板表面不得有泥沙、割渣及油脂等物。6、当焊缝接头通过校平机时，应及时调节上排辊压下量。7、校平机在使用过程中，发现异常情况应及时处理。8、作好设备及现场的清洁卫生工作。9、认真作好各种记录。4、工作结束4.1 、关闭电源。4.2、清除机床上的铁屑，机床擦拭干净，润滑处按规定加注润滑油，做好设备保养工作。4.3、 整理零件，清除机床周围的杂物

40、，把剩余零件摆齐，符合5S管理要求。4.4、产品图样以及所有工艺文件在使用中均应保持整洁。T 0908 02数控折弯通用工艺规范编制 /日期：审核 /日期：批准 /日期：数控折弯机通用工艺规范1、总则本通用工艺规范适用于结构件厂的折弯机上进行的低碳钢及有色金属的各种角度的折弯加工。2、工作前的准备2.1准备好必要的操作工具和测量工具，模具、万能角度尺、卷尺、卡尺、深度卡尺。2.2认真阅读图纸，测量待加工零部件应符合图纸尺寸和技术要求，不符合图纸尺寸和技术要求的零部件不准进行折弯操作，并及时报告有关部门。2.3检查材料的长、宽、厚，料纹方向应符合成型加工特性，板材应清洁卫生。2.4根据图纸工艺要

41、求，更换相应的模具，进行较小尺寸零部件的折弯时多余的上刀排应卸下。2.5根据图纸工艺要求，确定合理的折弯顺序，进行折弯加工；对于数控折弯机，程序应先空运行一次然后进行折弯加工。重要零件应有试件加工验证程序，首件检验时，每进行一道折弯加工检验员应进行一次检验，修正偏差。10、折弯作业3.1板料弯曲时，应选择合适的弯曲半径，为减少弯曲力和弯曲变形，应采用较大的弯曲半径，一般最小弯曲 半径按以下选择：应根据厂家机器的参数规程选择最小弯曲半径，发现不符，及时向工艺人员反映。3.2弯曲件的孔到弯曲边的最小距离弯曲处属于板材变形，在其周围的孔受其影响易变形，弯曲件的孔到弯曲边的最小距离应按照以下要求：当孔

42、为圆孔和垂直于弯曲方向的长圆孔时，t v 2mm寸，L> 2t+r , t > 2mm寸，L> 3t+r ;当孔为方孔和平行于弯曲方向的长圆孔时，L >4t+r ;3.3弯曲件直边的最小高度：为了成形区成形，必须使工件直边高度H5t+r。对于小于此高度，应采用压槽后弯曲，或增加直边高度，弯曲后再加工到需要的尺寸。3.4弯曲方向：确定弯曲件弯曲方向时，应尽量使毛坯的剪切端毛刺带处于弯曲件内侧，避免毛刺带的微裂纹在外侧拉应力的作用下，扩展为裂口。对于“Z”字形折弯件，必须打磨折弯处剪切端毛刺带成圆角。3.5板料纤维方向：尽量使工件弯曲线垂直于纤维方向。3.6弯曲力的计算：弯

43、曲时，根据板厚、弯曲长度、下模槽宽，参考折弯机的压力表，计算压力，以免超过折 弯机的最大承受力，损坏机床。3.7折弯操作时，注意保证模具和设备的完好：3.7. 1安装刀具时，时刻注意上下模的间隙需在正常范围内3.7. 2 安装刀具时，要确认刀具已被紧固后才能让上下模分离3.7. 3 模具装好后，要及时检查下模是否被紧固，避免因下模移位而损伤刀具3.7. 4 模具装好后，养成空运行的习惯，在试运行的过程中根据上下模的最小间隙检查数据输入是否正确。3.8、常规折弯顺序 :3.8.1 先短边后长边：一般来说，四边都有折弯时，先折短边后折长边有利于工件的加工和折弯模具的拼装3.8.2 先外围后中间：正

44、常情况下，一般是从工件的外围开始向工件的中心折3.8.3 先局部后整体：如果工件内部或外侧有一些不同于其它折弯的结构，一般是先将这些结构折弯后再折其 它部分3.8.4 考虑干涉情况，合理安排折弯顺序：折弯顺序不是一成不变的，要根据折弯的形状或工件上的障碍物适 当调整加工顺序4、检验 据图纸、工艺要求，编程加工，进行首件检验。合格后方可进行批量下料，中间要进行抽验。5、安全操作注意事项： 冷作件折弯操作应符合折弯机的使用说明书、安全操作规程、作业指导书，做好各种防护工作，确保人身安全 和设备安全折弯操作时，时刻要注意人身安全，需注意以下几点：7.1 设备开启状态时，不要从折弯机的刀口伸手进去调节

45、后挡位；应直接走到设备的后面调节。7.2 加工零件时，人体应在零件的活动范围外，避免零件刮到人体。7.3 加工大工件时，人体最好站在工件的侧面，以便操作。7.4 应随时扶好工件，避免摔坏工件或砸伤人体。7.5 操作时人体要站稳，不能因工件的移动而影响身体的平衡。7.6 与刀口近距离的操作时，双手必须抵靠在下模的适当位置，避免手指因意外伸入刀口。7.7 拆下的刀具不能放在折弯机上，也不能靠在折弯上，避免刀具掉落砸伤人体。7.8 更换模具必须关机，离开设备必须关机，两人工作必须协调。7.9 工作时穿劳保鞋。T090820数控转塔冲通用工艺规范编制 /日期： 审核 /日期： 批准 /日期：数控转塔冲通用工艺规范1 范围范围：本标准适用于结构件厂数控转塔冲床MP10-40的加工过程。材料厚度基本尺寸为36mm以下。2 引用标准数控转塔冲床 MP10-40厂家说明及安全规程3 启动前的准备3.1 操作人员必须按照规定经专门的安全技术培训，操作者必须熟悉本机的性能、结构、传动系统，掌握操作程 序。取得作业操作资格证书，方能独力上岗操作。3.2 熟悉图纸和有关工艺要求，充分了解所加工的零件的几何形状、尺寸要求，及材质、规格、数量等。3.3 核对材质、规格与派工单要求是否相符。材料代用时是否有代用手续。3.4 查看材料外观质量（疤痕、夹层、变形、锈蚀