中继间技术措施方案

1、中继间技术措施方案一.中继接力原理 解决长距离顶管的顶力问题主要是考虑如何克服管壁外周的摩阻力。 当顶进 阻力即顶管掘进迎面阻力和管壁周围摩擦阻力之和超过主顶千斤顶的容许总顶 力或管节容许的极限压力或工作井后靠土体极限反推力， 无法一次达到顶进距离 要求时，应采用中继接力顶进技术， 实行分段使实施每段管道的顶力降低到允许 顶力范围内。采用中继接力技术时， 将管道分成数段， 在段与段之间设置中继间。 中继间 将管道分割成前后的两个部分， 中继油缸工作时， 后面的管段成为后座， 前面的 管段被推向前方。 中继间按先后次序逐个启动， 管道分段顶进由此达到减小顶力 的目的。 采用中继接力技术后， 管的

2、顶进长度不在受后座顶力的限制， 只要增加 中继间的数量， 就可延长管顶进的长度。 中继接力技术是长距离顶管不可缺少的 技术措施二.中继间置数量及安装位置 中继间安装的数量及位置应通过顶力计算， 中继间的数量及其在顶进管段轴 线上的位置应根据管道与土层的摩擦力计算来决定， 设备的顶力使用应按设备顶 力设计值的70 %8 0%考虑储备力。F = F0 +RSL 式中： F 总推力（ KN）F0 初始推力（ KN）R 综合摩擦阻力（KPa ）S 管外周长（M）L 推进长度（ m ）F =200KN + 20KP A * 6M * 18 M = 2360 （ KN）采用8台5 0T顶镐顶力为4 0 0

3、 T, 其顶力远大于设计顶力， 故中继间内 布置一台油泵带动8台5 0T小顶镐组成的中继间能够满足施工的需要。全体顶进总长度为6 6米，除去 18米，剩余3 8米，摩擦力为：F =F 0 + R S L = 200 +20 * 6 *38 = 4760（KN ）工作坑采用一台油泵， 3 2 0 T顶镐2台组成的顶力远大于设计顶力，故没有必要加第二组中继间。三 .中继间的构造中继间主要有壳体（钢板制）与千斤顶组成，千斤顶分布固定在壳体上，安 装独立的电、油路系统，壳体（机身）结构强度应符合实际顶力的要求。周边千 斤顶分布应该下半部间距小， 上半部间距大， 中继间与前后管的连接缝不得大于1 .0c

4、m。中继间设备拆装要方便。四.中继间的组成中继间必须具备足够的强度和刚度， 良好的水密性， 并且要加工精确， 安装方便。其主体结构由以下几个部分组成：1. 短冲程千斤顶组（冲程为15 30cm）规格，性能要求一致；2. 液压、电器与操纵系统；3. 壳体和千斤顶紧固件、止水密封圈；4. 承压法兰片；液压操作系统可按现场环境条件布置在管内分别控制或管外集中控制。中继环的壳体应和管道外径相同，并使壳体在管节上的移动有较好的水密性和润滑 性，滑动的一端应与管道特殊管节相接。五中继间的使用与注意事项中继间有时也称中继站或中继环。 是安装在一次管子的某个部位， 把这段一 次顶进的管道分成若干个推进区间，

5、在顶进过程中， 中继间先把管子推进一小段 距离以后，在由主顶的油镐推进最后一个区间的管子，每次顶进长度为2 0 30cm。中继间的供油方式：因中继间后区间的距离长，供油管长压力损失大， 且易伤人， 应采用在中继间附近安装一台油泵为中继间供油的方式，但因管径小安装设备安毕后， 中继间顶进过程中所挖土方暂放在前几节管中，在中继间顶进过程中，中继间油缸推到行程以后，自己不能缩回，因为它是单作用油缸，待主 顶镐推动后， 方可拆除中继间的油泵， 并将油泵移至管外， 即可将管内存放的土 运至管外， 测量完毕， 再将中继间油泵移至到中继间， 安装完毕后方可挖土顶进 如此循环作业。待管子顶通以后，将中继间分布

6、，分段的拆除，边拆除一段边顶 进后区间的管子， 预防拆除空间太大造成塌方伤人事故， 中继间拆除完毕后管子 即可合拢。中继间使用前应事先将中继间安装好， 并试验其液压系统与电器系统保持完 好。中继间开始顶进时， 工作坑的千斤顶要顶在导轨接好的管子上， 防止中继间 向工作坑方向退移。 中继间与前后的管壁接牢， 以防中继间内因设备布置重量不 平衡，在工作中产生旋转。 中继间工作时， 操作人员必须站在千斤顶的无油压 侧（活塞杠顶头侧）以防油压侧出现事故。中继间的工作顺序是：第一中继间顶 完后卸油压开始第二中继间顶进， 最后开始工作坑千斤顶的顶进， 完毕， 开始第 一轮的循环顶进。中继间采用自动控制时须有专人巡视，发现故障立即断电。 六中继间的拆除1. 顶管到达终点后，应立即开始中继间拆除工作，拆除的空间由后面顶进 设备向前顶进至管口连接。5. 中继间的拆除工作事先制订拆除方法，与安全措施用交底单形式对实施人员进行指导和教育，保证施工安全，设备完好。6. 拆除