10产品焊接试件ZG2016-2

1、工业锅炉通用工艺规程产品焊接试件1 范围本规程规定了锅炉产品焊接试件准备、试样制备、检验方法、合格指标和应遵守的规则。本规程适用于固定式锅炉。2 规范性引用文件下列文件中的条款通过本规程的引用而成为本规程的条款。凡是注日期的引用文件，其随后所有的修改单（不包括勘误的内容）或修订版均不适用于本规程，然而，鼓励根据本规程达成协议的各方研究是否可使用这些文件的最新版本。凡是不注日期的引用文件，其最新版本适用于本规程。GB/T 228 金属拉伸试验方法GB/T 229 金属夏比冲击试验方法GB/T1814 钢材断口检验法GB/T2652 焊缝及熔敷金属拉伸试验方法GB/T2653 焊接接头弯曲试验方法

2、JB/T2636 锅炉受压元件焊接接头金相和断口检验方法NB/T 47030 锅炉用高频电阻焊螺旋翅片管技术条件3 技术要求3.1产品焊接试件的要求3.1.1基本要求 为检验产品焊接接头的力学性能，应当焊制产品焊接试件，对于焊接质量稳定的制造单位，经技术负责人批准，可免做焊接试件。但属于下列情况之一的，应当制作纵缝焊接试件： a.制造单位按照新焊接工艺评定结果制造的前5台锅炉的； b.用合金钢制作的以及工艺要求进行热处理的锅筒或者集箱类部件的； c.锅炉设计图样要求制作焊接试件的。3.1.2推荐要求 根据本企业技术、工艺、生产情况可选择做以下产品焊接检查试件：3.1.2.1集箱和管道的对接接头

3、，当材料为碳素钢时，可免做检查试件；当材料为合金钢时，在同钢号、同焊接材料、同焊接工艺、同热处理设备和规范的情况下，每批做焊接接头数的1%的模拟检查试件， 但不得少于1个。3.1.2.2额定工作压力大于或等于3.8MPa的锅炉锅筒、合金钢材料集箱类部件和管道，如果双面焊壁厚大于或者等于12mm（单面焊壁厚大于或等于16mm）应当切取焊缝金属及热影响区V型缺口室温冲击试样。3.1.2.3受热面管子的对接接头，当材料为碳素钢时（接触焊对接接头除外），可免做检查试件；当材料为合金钢时，在同钢号、同焊接材料、同焊接工艺、同热处理设备和规范的情况下，从每批产品上切取接头数的0.5%做为检查试件，但不得少

4、于1套试样所需接头数。3.1.2.4在当焊件的材料为合金钢时，下列焊缝应进行金相检验： a. 额定工作压力大于或等于3.8MPa的锅筒的对接焊缝，工作压力大于或等于9.8MPa或壁温大于450的集箱、受热面管子和管道的对接焊缝。 b. 额定工作压力大于或等于3.8MPa的锅筒、集箱上管接头的角焊缝。 c.锅筒和集箱上管接头的角焊缝，应将管接头分为壁厚大于6mm和小于或等于6mm两种， 对每种管接头，每焊200个，焊一个检查试件，不足200个也应焊一个检查试件。3.1.2.4断口检验 额定蒸汽压力大于或等于3.8MPa的锅炉，采用镍基焊材的受热面管子的对接接头应做断口检验，每300个焊接接头抽查

5、1个，不足300个的也应抽查1个。100%无损检测合格或氩弧焊焊接（含氩弧焊打底焊条电弧焊盖面）的对接接头可免做断口检验。3.1.2.5膜式壁管屏检查试件的数量： a.按每台锅炉、每种管子规格（外径）、不同焊接方法，各焊制一个试件进行金相检验，检验喉口和熔深尺寸。 b.手工焊则每个焊工每周抽取一个试件。（不满一周时，均按一周取）。3.1.2.6翅片管检查试件的数量：3.1.2.6.1当采用电阻焊等机械焊时，设备最终调整并趋于稳定时制取，有下列情况之一时应制取或重新焊制试样管： a.正式开始生产前或焊接设备重新调整后； b.制造翅片管的翅片和（或）管子材料、管子直径、翅片的高度、厚度发生变化时。

6、3.1.2.6.2翅片管批量生产时，应按以下要求制取试样管： a.第1根管子 1个试样； b.第501根管子 1个试样； c.>501 - 2000根管子 每500根管子1个试样； d.>2000根管子 每1000根管子1个试样； e.最后一根管子 1个试样 3.1.2.6.3应对翅片管试样进行外观尺寸、熔合率和拉脱试验的检验。当采用高频电阻焊焊接螺旋翅片管时，还应按NB/T47030的要求进行硬度试验。 3.2 产品焊接试件的检验，还应符合合同的约定。3.3每个锅筒（锅壳）、集箱类部件纵缝及封头拼接焊缝应当制作一块焊接试件，纵缝焊接试件应当作为产品纵缝的延长部分焊接（电渣焊除外）

7、。3.4试件在下料时应打上试件编号、材料检验编号。当产品检查试件的材质是合金钢材料时，还需要按有关的要求进行涂色标记。3.5试件用材料应与所代表产品受压元件的材料同标准、同代号（牌号、钢号）、同规格（限厚度、外径）、同热处理状态，焊接材料和工艺条件等应与所代表的产品受压元件相同。3.6试件应当由焊接该产品受压元件的焊工焊接，如同一受压元件是由多名焊工同时焊接完成时，可以直接指定其中一名焊工来焊接产品焊接试件。3.7试件焊成后应当打上焊工和检验员代号钢印。3.8试件应有施焊记录。4 试件准备4.1为防止产品检查试件在下料时遗漏，应编制产品焊接试件清单，参见附录A表A.1。4.2制造单位在产品投产

8、前应编制产品焊接试件和试样制备工序单，参见附录A表A.2，规定相关主要工序的事项，使焊接检查试件和试样制备与试验的整个过程得到有效的控制。4.3当产品受压元件的材料发生代用时，产品焊接试件清单应及时更改，确保产品焊接试件所用材料与产品实际所用材料保持一致。4.4焊接试件的坡口宜采用机械加工，坡口加工方法、坡口形状尺寸和表面质量要求应与产品相同。4.5焊接试件的数量、尺寸应当满足检验和复验所需试样的制备。4.6 焊接试件的下料尺寸和数量按表1进行。4.7焊接试件的装配：纵缝焊接试件应当作为产品纵缝的延长部分焊接（电渣焊除外），应装配引弧板或熄弧板，其它试件可单独进行装配，装配要求与产品要求相同。

9、表1焊接试件的下料尺寸和数量名称试件用料最小下料尺寸（mm）下料数量纵缝焊接试板T20mmL=500,B=1502件20mmT70mmL=700,B=200T70mmL=900,B=200受热面管子对接接头的焊接试件L=1502件或4件或6件锅筒、集箱上管接头连接焊缝焊接试件锅筒用板A=150+d、B=150+d1件集箱用管L=150+d1件骑坐式管接头L=1001件插入式管接头L=100+t1件膜式壁管屏焊接试件SAW及手工焊管子L=500或10002件扁钢L=500或10001件GMAW（机械焊）管子L=10003件扁钢L=10002件注：A试验用板长度，B试验用板宽度，d管孔直径，T钢板

10、壁厚或集箱管壁厚，L管子、扁钢长度 在产品上切取检查试件确有困难时，焊接模拟试件需要的下料尺寸和数量要求； 当受热面管子的直径60mm时，1个试件不能满足力学性能试验要求用2个试件，备4根管子； 当受热面管子直径60mm时，需要增加断口试验时用6根管子； 当焊接试件代表集箱上管接头连接焊缝时，管接头的下料尺寸为（100+T）mm； 单独做模拟检查试件时的下料尺寸和数量要求； 采用机械焊焊接时，管子和扁钢的下料尺寸为L=1000mm； 手工焊时管子可只为1件； 表中所列试件尺寸均为推荐值，可根据情况实际适当调整，能够满足取样要求即可。5 产品焊接试件的焊接5.1 焊接前，应将焊接试件坡口和施焊表

11、面的油污、铁锈和其它影响焊接质量的杂物清理干净。清理范围可参考以下数值：焊条电弧焊约10mm、埋弧自动焊约20mm，气体保护焊约20mm。5.2 焊接试件的焊接工艺要求和产品相同。5.3 焊接试板焊接完成后，应在距焊缝边缘30mm50mm处打上焊工代号钢印，并存放在指定位置。6 产品焊接试件的返修6.1 试件焊缝允许焊接返修，返修工艺应与所代表的受压元件焊缝返修工艺相同。6.2 产品焊接试件返修焊接完成后，应打上焊工代号和检验员代号钢印。7 产品焊接试件的检验7.1 外观检验a.产品焊接试件焊缝外形尺寸符合设计图样和工艺文件的规定，焊缝高度不低于母材表面，焊缝与母材应平滑过渡；b. 产品焊接试

12、件焊缝及其热影响区无裂纹、未熔合、夹渣、弧坑、气孔和咬边；c.产品焊接试件焊接后的弯曲度不得超过试件厚度的10，且不大于2mm。d.锅筒、集箱上管接头的角焊缝焊接试件，受热面管子检查试件其焊缝咬边深度 0.5mm,管子焊缝两侧咬边总长度不大于管子周长的20%且不大于40 mm。e.膜式壁扁钢与管子之间的焊缝表面不允许有直径大于2mm的单个气孔。同时不允许存在密集性气孔（3个以上小孔连成一片）或成排气孔（任意100mm焊缝直线范围内气孔数多于5个）。f.膜式壁焊缝咬边深度在管子侧不得超过0.5mm，共咬边总长度不大于管子长度的25%，且连续长度不超过500mm；扁钢侧咬边深度不大于0.8mm。g

13、.当采用高频电阻焊焊接螺旋翅片管时,外观与尺寸应符合如下要求：管子与钢带的焊缝熔合应良好，焊缝表面光滑；翅片的高度及外圆直径、节距、倾伏角、折皱及翅片数量等偏差应符合NB/T47030有关规定，且测量点应不少于3处（起始、中间和末端），每个项目的每个测量点应至少取2处抽查；管子表面及翅片侧面应符合图纸的要求；非开齿翅片外缘产生的裂纹，其长度小于100%翅片高度时，可不进行返修。7.1.8对于H型翅片管，管子与钢带的焊缝熔合应良好，焊缝表面光滑。其焊缝表面不得有夹渣和气孔，在管子侧不得有咬边等缺陷。H型翅片管表面不得有焊接飞溅、铁锈等。 7.2光谱检验当产品焊接试件用材料为合金钢材料时，焊接试件

14、焊接完毕后应做光谱检验，以确保焊接试件材质和焊接材料使用准确。7.3无损检测产品焊接试件无损检测比例为100%，其检测方法应该和该试件所代表的产品受压元件完全相同。8 产品焊接试件的热处理8.1 用于产品焊接试件的热处理设备和工艺规范等应与所代表受压元件相同。8.2用加热炉进行热处理时，要热处理的产品焊接试件，应按受压元件的热处理工艺卡的要求与其所代表的受压元件同炉热处理。8.3 热处理工艺应符合CIBB 4.14的要求。9 不合格产品焊接试件的处理产品焊接试件经外观检验和无损检测后，只要取样长度足够，可不返修，在无缺陷、缺欠部位制取试样。否则返修合格后制取试样，如返修仍不合格，则该试件应予以

15、报废。10试样制备10.1试样制备通用要求10.1.1试件经过外观检验、光谱检验和无损检测检查后，在合格部位制取试样。10.1.2试件去除焊缝余高前允许对试件进行冷校平。10.1.3试件两端舍弃部分长度随焊接方法和板厚而异，手工焊不小于30mm;机动焊和自动焊不小于40mm。如有引弧板、熄弧板时（引弧板、熄弧板厚度与试件厚度相当），也可以少舍弃或不舍弃。10.1.4制备试样时，应采用机械加工方法将试样的焊缝余高修除，使焊缝与母材的表面平齐。10.1.5试样毛坯采用冷加工方法切取；当采用热加工方法时，应去除热影响区，每侧去除不少于15mm。10.1.6试样样坯切割前，应当先做好试样标记，以免试样

16、混淆或用错。10.1.7试样经检验合格后，应做永久性标记（打上钢印或其它方法）。10.1.8力学性能和弯曲性能检验类别和试样数量见表2。10.1.9 A级锅炉锅筒的纵向及集箱类部件的纵向焊缝，当板厚大于20mm但小于或者等于70mm时，应当从焊接试件上沿焊缝纵向切取全焊缝金属拉伸试样一个；当板厚大于70mm时，应当取全焊缝金属拉伸试样2个；试验方法和取样位置按照GB/T2652焊缝及熔敷金属拉伸试验方法执行。10.1.10当标准和设计文件对焊接接头有冲击试验要求时，产品焊接试件应进行冲击试验。表2试件力学性能和弯曲性能检验类别和试样数量试件母材厚度T（mm）检验类别和试样数量(个)拉伸试验弯曲

17、试验冲击试验焊接接头拉伸试样全焊缝金属拉伸试样（板状试件）面弯试样背弯试样侧弯试样焊缝区试样热影响区试样板状试件管状试件1.51211-1.5T1012-11-3310T2012-11-33T=2012-23320T70121-233T70122-233注:1、当10mmT20mm时，可以用2个横向侧弯试样代替1个面弯试样和1个背弯试样。组合焊接方法或焊接工艺完成的试件，取2个侧弯试样。 2、低碳钢（如Q245R）、Q345R、铬镍奥氏体钢试件允许免做热影响区冲击试验。 3、当焊缝两侧母材的钢号不同时，每侧热影响区都应取3个冲击试样。 4、当无法制备5mm×10mm×55m

18、m小尺寸冲击试样时，免做冲击试样。 5、当试件焊缝两侧的母材之间或焊缝金属与母材之间的弯曲性能有差别时，可改用纵向弯曲代替横向弯曲试验。 6、当试件采用两种或两种以上焊接方法，或重要因素、补加因素不同的焊接工艺时，所有焊接方法或焊接工艺所施焊的焊缝金属及热影响区都要进行力学性能和弯曲性能检验。10.2板状试件10.2.1试样的制备板状试件取样位置按图1所示，复验用冲击试样位置不变。10.3管状试件10.3.1试样的制备当管子外径小于或等于76mm时，可用一根工艺试件作拉力试样，代替剖管的两个拉力试样。管状对接焊缝试件上试样位置见图2。 a）不取侧弯试样时 b）侧弯试样时 c）取纵向弯曲试样时图

19、1 板状对接焊缝试件试样位置图a. 拉伸试样为整管时弯曲试样位置图b. 不要求冲击试验时试样位置图c. 要求冲击试验时试样位置图注1： 为钟点记号，表示水平固定位置焊接时的定位标记。注2： 1-拉伸试样；2-面弯试样；3-背弯试样； 4-侧弯试样； 5-冲击试样。注3：*为复验用试样，或金相试样。图2 管状对接焊缝试件试样位置图10.4 金相检验10.4.1金相试样用机械方法制取，试样制备的主要程序为：取样-磨制-抛光-侵蚀等。10.4.2从样坯上切取试样时，应使焊缝金属、热影响区和母材金属均包括在试样内。10.4.3金相试样取样按以下要求进行：a.板状对接试件，如图1 所示，在备用部分取一个

20、金相试样；b.管状对接试件，如图2 所示，在指定位置取一个金相试样；c.板状角接试件，试件两段各舍去20mm，然后沿试件纵向等分切取5块试样，每块试样取一个面进行金相检验，任意两检验面不得为同一切口的两侧面；d.管状角接试件，将试件等分为4块试样，焊缝的起始和终止位置，应位于试样焊缝的中部，每块试样取一个面进行金相检验，任意两检验面不得为同一切口的两侧面。10.45金相试样的制备应按JB/T2636规定执行。10.5 断口检验10.5.1断口的试样制备参照GB/T1814的规定。10.5.2制备断口试样时，应将高于母材的焊缝部分除去并在焊缝宽度的中部刻槽。沟槽断面的形状和尺寸（见图3 ）。图3

21、 断口检验试样沟槽断面的形状和尺寸10.5.2试样应一次折断，不宜反复冲压。试验折断后应防止断口表面损伤或沾污。10.6膜式壁焊接试件10.6.1试件两端各舍去100mm,然后沿试件纵向等分5个切面，在5个切面切取5块试样（见图4），试样厚度约为15-20mm。10.6.2每块试样取一个面进行金相检验，检验喉口和熔深尺寸，任意两侧检验面不得为同一个切口的两侧面。图4 膜式壁试样取样示意图10.7 翅片管焊接试件10.7.1对于H型翅片管，截取1个翅片管，剖开管子和翅片检查焊缝。10.7.2当采用高频电阻焊焊接螺旋翅片管时，其试件要求按NB/T47030进行。11 检验方法和合格指标11.1 拉

22、伸试样11.1.1 焊接接头拉伸试样11.1.1.1取样和加工要求：a.拉伸试样应包括试件上每一种焊接方法（或焊接工艺）的焊缝金属和热影响区；b.当T30mm的试件，应采用全厚度试样进行试验，试样厚度应当等于或接近试件的母材厚度T；c.当受试验机能力限制不能进行全厚度的拉伸试验时，则可将试件在厚度方向上均匀分层等分取样，等分后制取试样厚度应接近试验机所能试验的最大厚度。等分后的两片或多片试样试验代替一个全厚度试样的试验，如图5所示；注：将分割后的多个试样编为一组视为一个单个试样（图中T为试件母材厚度）。图5 厚板拉伸试样切割取样示意图11.1.1.2试样形式:a紧凑型板接头带肩板形拉伸试样见图

23、6，适用于所有厚度板状试件；b. 紧凑型管接头带肩板形拉伸试样型式I（见图7），适用于外径大于76mm的所有壁厚管状试件；c. 紧凑型管接头带肩板形拉伸试样型式（见图8），适用于外径小于或等于76mm的所有壁厚管状试件；d. 管接头全截面拉伸试样（见图9），适用于外径小于或等于76mm的管状试件；注：S试样厚度，单位为mm；W试样受拉伸平行侧面宽度，大于或等于20mm；hkS两侧面焊缝中的最大宽度，单位为mm；h夹持部分长度，根据试验机夹具夹具而定，单位为mm。图6 紧凑型板接头带肩板形拉伸试样注：为取得图中宽度为20mm的平行平面，壁厚方向上的加工量应最少。图7 紧凑型管接头带肩板形拉伸试样

24、型式I注：l-受拉伸平行侧面长度，lhk+2S，单位为mm图8 紧凑型管接头带肩板形拉伸试样型式图9 管接头全截面拉伸试样11.1.2 全焊缝金属拉伸试样a.圆棒试样端头部分的直径D应取焊缝横断面内许可的最大值，要求不大于20mm，全焊缝金属试样在焊缝金属内的位置见图10所示； b.全焊缝金属拉伸试样按图11规定，图中d0部分应全部由焊缝金属组成。图10圆棒状全焊缝金属拉伸试样在焊缝金属内的位置 注： h按试验机夹具尺寸定； l0标距长度，l0=5d0图11 圆棒状全焊缝金属拉伸试样 11.1.3试验方法11.1.3.1焊接接头拉伸试验按GB/T228规定执行。11.1.3.2全焊缝金属拉伸试

25、验按GB/T2652规定执行。11.1.4合格指标11.1.4.1焊接接头拉伸试验a.试样母材为同一钢代号时，每个（片）试样的抗拉强度不低于母材标准规定的抗拉强度下限值；b.试样母材为两种钢代号时，每个（片）试样的抗拉强度不低于两种母材标准规定的抗拉强度下限值的较小值。c.若规定使用室温抗拉强度低于母材的焊缝金属，则每个（片）试样的抗拉强度应不低于焊缝金属规定的抗拉强度最低值。d.试样如果断在焊缝或熔合线以外的母材上，其抗拉强度值不低于母材标准规定的母材抗拉强度最低值的95%，可认为试验符合要求。11.1.4.2 全焊缝金属拉伸试验： a.全焊缝金属拉伸试样的抗拉强度不低于母材规定的抗拉强度最

26、低值； b.全焊缝金属拉伸试样的断后伸长率不小于下列两项数值中的较小值： 20%； ,式中U为母材规定的抗拉强度最低值。11.2弯曲试验11.2.1弯曲试样的受拉面应包括试件上每一种焊接方法（或焊接工艺）的焊缝金属和热影响区;11.2.2试样受拉伸表面不应有划痕和损伤。11.2.3试样形式11.2.3.1焊接接头的横向面弯和背弯试样，通常适用于试件厚度T20mm的焊接试件。11.2.3.2焊接接头的横向侧弯试样，通常适用于试件厚度T10mm的焊接试件。11.2.3.3如果横向侧弯试样不能使焊缝金属和热影响区完全位于试样的弯曲部分内时，可以选择焊接接头横向面弯和横向背弯的增补试样（试样厚度S=2

27、0mm）。11.2.3.4对异种钢焊接接头焊接试件，可以选择焊接接头纵向面弯和背弯试样。11.2.4面弯和背弯试样取样和加工要求：a.面弯和背弯试样见图12。当T10mm时，S应尽量接近T；当T10mm时，S=10mm,从试样受压面去除多余厚度；注：T10mm时,试样长度l=6.5S+100（mm）；T10mm时，l2.5S+140（mm）。 试样拉伸面棱角R3mm。a. 板状和管状试件的横向面弯试样b.板状和管状试件的横向背弯试样c) 纵向面弯和背弯试样注：T10mm时,试样长度l=6.5S+100（mm）；T10mm时，l=165mm。图12 面弯和背弯试样b.板状及外径100mm管状试件

28、，试样宽度B=38mm；c.管状试件, 当50mm100mm时，则B=( )mm，且8mmB38mm；当10mm50mm时，则B=( )mm，且最小为8mm；或25时，则将试件在圆周上四等分取样。11.2.5 横向侧弯试样（见图13）a.试件厚度为T,当10mmT38mm时，试样宽度B接近或等于试件厚度。试样的厚度为10mm。b.当T38mm时，允许沿试件厚度方向分层切成宽度为20mm38mm等分的两片或多片试样代替一个全厚度侧弯试样的试验，或试样在全宽度下弯曲，切割方法建议采用线切割的方法（见图14）； 注：B试样宽度（此时为试件厚度方向），单位为mm； l取l=1500+0.5mm。图13

29、 横向侧弯试样图14 厚板侧弯试样取样示意图11.2.6试验方法a.弯曲试验应按GB/T2653和表3规定的试验方法测定焊接接头的完好性和塑性； b.试样的焊缝中心应对准弯心轴线。侧弯试验时，若试样表面存在缺欠，则以缺欠较严重的一侧作为拉伸面；c.弯曲角度应以试样承受载荷时测量为准；d.除表3所列的母材类别外，当断后伸长率A准规定值下限小于20%时，若按表3规定的弯曲试验不合格，而其实测值小于20%，则允许加大弯心直径重新进行试验，此时弯心直径等于mm（A为断后伸长率的规定值下限乘以100），支座间距等于mm；e.横向试样弯曲试验时，焊缝金属和热影响区应完全位于试样的弯曲部分内。表3 弯曲试验

30、条件及参数焊缝两侧的母材类别试样厚度S（mm）弯心直径D（mm）支承辊之间距离（mm）弯曲角度（°）断后伸长率标准规定值下限等于或大于20%的母材类别104063180104S6S+311.2.7合格指标11.2.7.1试样弯曲到规定的角度后，其拉伸面上的焊缝和热影响区内，沿任何方向不得有单条长度大于3mm的开口缺陷，试样的棱角开口缺陷不计，但由未熔合、夹渣或其他内部缺欠引起的棱角开口缺陷长度应计入。11.2.7.2若采用两片或多片试样时，每片试样都应符合上述要求。11.3 冲击试样11.3.1对每一种焊接方法（或焊接工艺）的焊缝区和热影响区都要经受夏比V型缺口冲击试验；11.3.2

31、试样取样要求：a.试样取向：试样纵轴线应垂直于焊缝轴线，夏比V型缺口轴线应垂直于母材表面；b.取样位置：在试件厚度上的取样位置见图15；c.缺口位置：焊缝区试样的缺口轴线应位于焊缝中心线上；热影响区试样的缺口轴线至试样纵轴线与熔合线的交点的距离k大于零，且应尽可能多的通过热影响区（见图16）。e.夏比V型冲击试验加工要求见图17。11.3.4试验方法试样形式、尺寸和试验方法应符合GB/T229的规定，当试件尺寸无法制备标准试样（宽度为10mm ）时，则应依次制备宽度为7.5mm或5mm的小尺寸冲击试样。11.3.5合格指标a.冲击试验温度：当设计文件或相关技术文件没有规定时，不高于受压元件的最

32、低设计金属温度；b.焊接接头每个区3个标准试样为一组的冲击吸收功平均值，应符合设计文件或相关技术文件规定，且不低于表4中的规定值，至多允许有一个试样的冲击吸收功低于规定值，但不低于规定值的70%；铬镍奥氏体钢试样还应提供侧向膨胀量；注1：C1、C2按材料标准规定执行，如材料标准没有规定，T40mm时，C10.5mm2mm；当T40mm时，则C2=T/4。注2：双面焊时，C2从焊缝背面的材料表面测量。图15 冲击试样位置图图16热影响区冲击试样缺口轴线位置注：w=10±0.11mm,也可取7.5±0.11mm，或w=5±0.06mm。图17夏比V型冲击试样c.宽度为

33、7.5mm或5mm的小尺寸试样的冲击功指标，分别为标准试样冲击功指标的75%或50%。表4 冲击功最低值材料类别钢材标准抗拉强度下限值Rm(MPa)3个标准试样冲击功平均值KV2(J)碳钢和低合金钢4502045051024510570315706303463069038奥氏不锈钢焊缝3111.4 金相检验11.4.1试验方法：按照JB/T2636的规定进行、。11.4.2合格标准：没有裂纹、疏松、过烧和超标的异常组织，检验发现有上面之一者即为不合格。11.5断口检验11.5.1试验方法：按照JB/T2636、GB/T1814的规定进行11.5.2合格标准见表5。表5 断口检验的合格标准缺陷类

34、别管子壁厚t6mm管子壁厚t6mm裂 纹无未熔合无未焊透深度15%t,且1.5mm,总长10%周长内凹（塌腰）深度25%t,且1mm深度20%t,且2mm单个气孔径向30%t，且1.5mm25%t,且4mm轴、周向2mm30%t，且6mm单个夹渣径向25%t20%t，且4mm轴、周向30%t25%t，且4mm密集气孔与夹渣无每1cm2面积内气孔及夹渣不超过5个，并且每1cm2面积内气孔及夹渣的总面积不超过3mm2。沿圆周方向气孔和夹渣的总长沿圆周方向10倍壁厚的范围内，气孔和夹渣的累计长度不超过壁厚沿壁厚方向同一直线上各种缺陷总长30%t，且1.5mm25%t，且4mm11.6膜式壁管屏11.

35、6.1气体保护焊、焊条电弧焊钢管与扁钢焊接熔深要求按图18，合格标准见表6。11.6.2埋弧焊钢管与扁钢的焊接熔深要求按图19，合格标准见表7。图18气体保护焊、焊条电弧焊钢管与扁钢焊接熔深要求表6 气体保护焊、焊条电弧焊钢管与扁钢焊接熔深合格标准 单位为毫米钢管壁厚考核要求S51 +21.25 t1.0b0.4SK1、K24.0S5b2.0图19埋弧焊钢管与扁钢的焊接熔深要求表7 埋弧焊钢管与扁钢的焊接熔深合格标准 单位为毫米扁钢厚度钢管壁厚考核要求9S51 +21.25C0.4b0.4SK1、K22.5S5b2.0K1、K2 3.091 +2 C0.4b2.0K1、K2 3.011.7翅片

36、管11.7.1对于H型翅片管，单个H型翅片熔合长度不小于翅片与管子接触总长的95%，且翅片与管子焊缝熔合宽度不小于翅片厚度。碳钢H型翅片管，翅片与管子焊缝拉脱强度不小于150MPa, 合金钢H型翅片管，翅片与管子焊缝拉脱强度不小于196MPa。11.7.2当采用高频电阻焊焊接螺旋翅片管时，其熔合率、硬度试验和拉脱试验合格标准见NB/T47030。12复验12.1 力学性能12.1.1检验有某项目不合格时，允许从原件上对不合格项目取样复验。12.1.2复验项目分为：拉伸试验、面弯试验、背弯试验、侧弯试验、焊缝区冲击试验和热影响区冲击试验；12.1.3拉伸试验和弯曲试验的复验试样数量为原数量的2倍

37、；12.1.4冲击试验的复验试样数量为一组3个。12.1.5复验试样的切取位置、试样制备、试验方法仍按本规程规定。12.1.6拉伸试验和弯曲试验的合格指标仍按原试验的规定，复验试样全都合格，才认为复验合格。12.1.7冲击试样的合格指标为：前后两组6个试样的冲击功平均值不应低于规定值，允许有2个试样小于规定值，但其中小于规定值70%的只允许有1个。12.2金相检验12.2.1金相检验如发现裂纹、过烧、疏松之一者不允复验，金相检验即为不合格。12.2.2仅因有超标的异常组织而不合格者，允许检查试件或样坯与产品再热处理一次，然后取双倍试样复验(复验合格后仍须复验力学性能)，全部试样复验合格后才为合格。12.3 断口检验12.3.1有任一项不合格的，允许取双倍试样复验。复验试样应从原试件或样坯上切取。12.3.2试验方法和合格标准与原试验相同。12.3.3每个复验试样的每项检验结果均合格，则复验为合格。12.4膜式壁管屏12.4.1第一次试样检验不合格，则应加倍取样复检。12.4.2如其中有一个试样仍不合格，则该批产品为不合格品，则应对焊缝采取加强措施以保证产品质量。12.5翅片管12.5.1当试样有任一试验项不合格时，应从原检查试样管上取双倍试样对不合格项目进行复验，若仍不合格，则该批试样所代表翅片管应判定为不合格。12.5.2对判定为不合格的翅片管应进行隔离，查找原因，并