安全管理培训讲座课件

1、公司安全管理培训l 安全管理相关基础（安全管理、原理及原则、事故及事故致因理论等)l 企业安全生产主体责任具体要求；l 企业安全生产标准化规范（AQ/T9006);l 危险源辨识、风险评价。安全管理 定义l 安全管理（Safety Management）是管理学科的一个重要分支，它是为实现安全目标而进行的有关决策、计划、组织和控制等方面的活动；主要运用现代安全管理原理、方法和手段，分析和研究各种不安全因素，从技术上、组织上和管理上采取有力的措施，解决和消除各种不安全因素，防止事故的发生。安全管理 定义理解l 地位：是管理学的一个分支，遵循PDCA循环；l 方法和手段：从科学管理- 行为科学管理

2、-现代管理- 一致认为；l 目的：全面识别危险、有害因素，准确评价风险，有效控制风险， ，减少事故发生 ，减轻事故损失。是安全管理工作的核心和关键之所在。事故的特征l 因果性：事故是一系列因素互为因果、连续发生的结果；l 偶然性、必然性、规律性：事故是随机的，发生的时间、地点、后果无法预测；l 潜在性、再现性、预测性：导致事故发生的因素早就存在，只是未发现或不被重视，一旦时机成熟就酿成，发生后不采取措施控制仍会再次发生，若掌握就可预测。事故主要致因理论l 事故因果型（连锁型、多因果型、复合型)；l 多米诺骨牌理论（海因里希事故连锁论）；l 轨迹交叉理论；l 能量意外释放理论。海因里希法则 这个

3、法则是1941年美国的海因里希从统计许多灾害开始得出的。当时，海因里希统计了55万件机械事故，其中死亡、重伤事故1666件，轻伤48334件，其余则为无伤害事故。从而得出一个重要结论，即在机械事故中，死亡、重伤、轻伤和无伤害事故的比例为1：29：300，国际上把这一法则叫事故法则。这个法则说明，在机械生产过程中，每发生330起意外事件，有300件未产生人员伤害，29件造成人员轻伤，1件导致重伤或死亡。对于不同的生产过程，不同类型的事故，上述比例关系不一定完全相同，但这个统计规律说明了在进行同一项活动中，无数次意外事件，必然导致重大伤亡事故的发生。而要防止重大事故的发生必须减少和消除无伤害事故，

4、要重视事故的苗头和未遂事故，否则终会酿成大祸 定义：每一件重伤事故的背后，都隐藏着29件轻伤事故，进而更隐藏着300件以上的险情（异常）。l 海因里希法则体现的连锁过程 ： 海因里希首先提出了事故因果连锁论，用以阐明导致伤亡事故的各种原因及与事故间的关系。该理论认为，伤亡事故的发生不是一个孤立的事件，尽管伤害可能在某瞬间突然发生，却是一系列事件相继发生的结果。 l 海因里希把事故的发生、发展过程描述为具有一定因果关系的事件的连锁发生过程，即：(1)人员伤亡的发生是事故的结果。 (2)事故的发生是由于：人的不安全行为；物的不安全状态(3)人的不安全行为或物的不安全状态是由于人的缺点造成的。 (4

5、)人的缺点是由于不良环境诱发的，或者是由先天的遗传因素造成的。预防事故技术措施等级顺序l 消除（无害化工艺、无毒代有毒、自动化、遥控技术等）l 预防（安全阀、漏电保护、熔断器、事故排放装置、防爆膜等)l 减弱（局部通风、避雷针、减振、消声、低毒代高毒等)l 隔离（遥控作业、安全罩、安全间距、防护服及面具等)l 连锁（工艺、设备、安全联锁控制)l 警告（安全标志、安全色、声光报警等)企业安全生产主体责任具体要求（一）具备法律法规和国家标准、行业标准规定的安全生产条件（17条)； （二）依法履行建设项目安全设施同时设计、同时施工、同时投入生产和使用 的规定（28条)； （三）依法为从业人员提供劳动

6、防护用品，并指导、监督其正确佩戴和使用（42条)； （四）按规定提取和使用安全生产费用，确保资金投入满足安全生产条件需要；按规定存储安全生产风险抵押金（20条)；依法为从业人员缴纳工伤保险费，积极投保安全生产责任险（48条）； （五）依法设置安全生产管理机构，配备安全生产管理人员（21条)； （六）建立健全安全生产责任制和各项规章制度、操作规程（19条）； （七）保证安全生产教育培训的资金（44条)，依法组织从业人员参加安全生产教育培训，取得相关上岗资格证书，开展安全生产宣传教育（25、26、27条)； （八）依法加强安全生产管理，定期组织开展安全生产检查，及时消除事故隐患，依法对重大危险源实

7、施监控（38、43、37条）； （九）依法取得安全生产行政许可（31、34、36条)；    （十）统一协调管理承包、承租单位的安全生产工作（45、46条)；（十一）依法报告生产安全事故，及时开展抢险救援，妥善处理事故善后工作（47条)； （十二）负责作业场所职业危害的预防和职业病防治工作（职业病防治法)； （十三）法律、法规规定的其他安全生产责任（安全评价、特殊危险作业、多合一厂房、淘汰工艺设备、安全设施设计、较大危险因素管理、安全设备管理等）安全标准化规范（AQ/T9006-2010)l 1 目标l 企业根据自身安全生产实际，制定总体和年度安全生产目标。l 按

8、照所属基层单位和部门在生产经营中的职能，制定安全生产指标和考核办法l 2、组织机构和职责l 2.1 组织机构l 企业应按规定设置安全生产管理机构，配备安全生产管理人员。l 2.2 职责l 企业主要负责人应按照安全生产法律法规赋予的职责，全面负责安全生产工作，并履行安全生产义务。l 企业应建立安全生产责任制，明确各级单位、部门和人员的安全生产职责。l 3 安全生产投入l 企业应建立安全生产投入保障制度，完善和改进安全生产条件，按规定提取和使用安全费用，l 4 法律法规与安全管理制度l 4.1 法律法规、标准规范l 企业应建立识别和获取适用的安全生产法律法规、标准规范的制度，明确主管部门，确定获取

9、的渠道、方式，及时识别和获取适用的安全生产法律法规、标准规范。l 企业各职能部门应及时识别和获取本部门适用的安全法律法规、标准规范，并跟踪、掌握有关法律法规、标准规范的修订情况，及时提供给企业内负责识别和获取适用的安全生产法律法规的主管部门汇总。l 企业应将适用的安全生产法律法规、标准规范及其他要求及时传达给从业人员。l 企业应遵守安全生产法律法规、标准规范，并将相关要求及时转化为本单位的规章制度，贯彻到各项工作中。l 4.2 规章制度l 企业应建立健全安全生产规章制度，并发放到相关工作岗位，规范从业人员的生产作业行为l 安全生产规章制度至少应包含下列内容：安全生产职责、安全生产投入、文件和档

10、案管理、隐患排查与治理、安全教育培训、特种作业人员管理、设备设施安全管理、建设项目安全设施“三同时”管理、生产设备设施验收管理、生产设备设施报废管理、施工和检维修安全管理、危险物品及重大危险源管理、作业安全管理、相关方及外用工管理，职业健康管理、防护用品管理，应急管理，事故管理等。l 4.3 操作规程l 企业应根据生产特点，编制岗位安全操作规程，并发放到相关岗位。l .4.4 评估l 企业应每年至少一次对安全生产法律法规、标准规范、规章制度、操作规程的执行情况进行检查评估。l .4.5 修订l 企业应根据评估情况、安全检查反馈的问题、生产安全事故案例、绩效评定结果等，对安全生产管理规章制度和操

11、作规程进行修订，确保其有效和适用，保证每个岗位所使用的为最新有效版本。l 4.6 文件和档案管理l 企业应严格执行文件和档案管理制度，确保安全规章制度和操作规程编制、使用、评审、修订的效力。l 企业应建立主要安全生产过程、事件、活动、检查的安全记录档案，并加强对安全记录的有效管理。l 5 教育培训l 5.1 教育培训管理l 企业应确定安全教育培训主管部门，按规定及岗位需要，定期识别安全教育培训需求，制定、实施安全教育培训计划，提供相应的资源保证。l 应做好安全教育培训记录，建立安全教育培训档案，实施分级管理，并对培训效果进行评估和改进。l 5.2 安全生产管理人员教育培训l 企业的主要负责人和

12、安全生产管理人员，必须具备与本单位所从事的生产经营活动相适应的安全生产知识和管理能力。法律法规要求必须对其安全生产知识和管理能力进行考核的，须经考核合格后方可任职。l 5.3 操作岗位人员教育培训l 企业应对操作岗位人员进行安全教育和生产技能培训，使其熟悉有关的安全生产规章制度和安全操作规程，并确认其能力符合岗位要求。未经安全教育培训，或培训考核不合格的从业人员，不得上岗作业。l 新入厂(矿)人员在上岗前必须经过厂(矿)、车间(工段、区、队)、班组三级安全教育培训。l 在新工艺、新技术、新材料、新设备设施投入使用前，应对有关操作岗位人员进行专门的安全教育和培训。l 操作岗位人员转岗、离岗一年以

13、上重新上岗者，应进行车间(工段)、班组安全教育培训，经考核合格后，方可上岗工作。l 从事特种作业的人员应取得特种作业操作资格证书，方可上岗作业。l 5.4 其他人员教育培训l 企业应对相关方的作业人员进行安全教育培训。作业人员进入作业现场前，应由作业现场所在单位对其进行进入现场前的安全教育培训。l 企业应对外来参观、学习等人员进行有关安全规定、可能接触到的危害及应急知识的教育和告知。l 5.5 安全文化建设l 企业应通过安全文化建设，促进安全工作。l 企业应采取多种形式的安全文化活动，引导全体从业人员的安全态度和安全行为，逐步形成为全体员工所认同、共同遵守、带有本单位特点的安全价值观，实现法律

14、和政府监管要求之上的安全自我约束，保障企业安全生产水平持续提高。l 6 生产设备设施l 6.1 生产设备设施建设l 企业建设项目的所有设备设施应符合有关法律法规、标准规范要求;安全设备设施做到“三同时”。l 企业应按规定对项目建议书、可行性研究、初步设计、总体开工方案、开工前安全条件确认和竣工验收等阶段进行规范管理。l 生产设备设施变更应执行变更管理制度，履行变更程序，并对变更的全过程进行隐患控制。l 6.2 设备设施运行管理l 企业应对生产设备设施进行规范化管理，保证其安全运行。l 企业应有专人负责管理各种安全设备设施，建立台账，定期检维修。对安全设备设施应制定检维修计划。l 设备设施检维修

15、前应制定方案。检维修方案应包含作业行为分析和控制措施。检维修过程中应执行隐患控制措施并进行监督检查。l 安全设备设施不得随意拆除、挪用或弃置不用;确因检维修拆除的，应采取临时安全措施，检维修完毕后立即复原。l 6.3 新设备设施验收及旧设备拆除、报废l 设备的设计、制造、安装、使用、检测、维修、改造、拆除和报废，应符合有关法律法规、标准规范的要求。l 企业应执行生产设备设施到货验收和报废管理制度，应使用质量合格、设计符合要求的生产设备设施。l 拆除的生产设备设施应按规定进行处置。拆除的生产设备设施涉及到危险物品的，须制定危险物品处置方案和应急措施，并严格按规定组织实施。l 7 作业安全l 7.

16、1 生产现场管理和生产过程控制l 企业应加强生产现场安全管理和生产过程的控制。对生产过程及物料、设备设施、器材、通道、作业环境等存在的隐患，应进行分析和控制。对特殊危险作业实行许可管理，严格履行审批手续。作业许可证应包含危险因素分析和安全措施等内容。l 企业进行爆破、吊装等危险作业时，应当安排专人进行现场安全管理，确保安全规程的遵守和安全措施的落实。l 7.2 作业行为管理l 企业应加强生产作业行为的安全管理。对作业行为隐患、设备设施使用隐患、工艺技术隐患等进行分析，采取控制措施。 7.3 警示标志l 企业应根据作业场所的实际情况，按照GB2894及企业内部规定，在有较大危险因素的作业场所和设

17、备设施上，设置明显的安全警示标志，进行危险提示、警示，告知危险的种类、后果及应急措施等。l 企业应在设备设施检维修、施工、吊装等作业现场设置警戒区域和警示标志，在检维修现场的坑、井、洼、沟、陡坡等场所设置围栏和警示标志。l 7.4 相关方管理l 企业应执行承包商、供应商等相关方管理制度，对其资格预审、选择、服务前准备、作业过程、提供的产品、技术服务、表现评估、续用等进行管理。l 企业应建立合格相关方的名录和档案，根据服务作业行为定期识别服务行为风险，并采取行之有效的控制措施。l 企业应对进入同一作业区的相关方进行统一安全管理。l 不得将项目委托给不具备相应资质或条件的相关方。企业和相关方的项目

18、协议应明确规定双方的安全生产责任和义务。l 7.5 变更l 企业应执行变更管理制度，对机构、人员、工艺、技术、设备设施、作业过程及环境等永久性或暂时性的变化进行有计划的控制。变更的实施应履行审批及验收程序，并对变更过程及变更所产生的隐患进行分析和控制。l 8 隐患排查和治理l 8.1 隐患排查l 企业应组织事故隐患排查工作，对隐患进行分析评估，确定隐患等级，登记建档，及时采取有效的治理措施。l 法律法规、标准规范发生变更或有新的公布，以及企业操作条件或工艺改变，新建、改建、扩建项目建设，相关方进入、撤出或改变，对事故、事件或其他信息有新的认识，组织机构发生大的调整的，应及时组织隐患排查。l 隐

19、患排查前应制定排查方案，明确排查的目的、范围，选择合适的排查方法。排查方案应依据：l 有关安全生产法律、法规要求;l 设计规范、管理标准、技术标准;l 企业的安全生产目标等。l 8.2 排查范围与方法l 企业隐患排查的范围应包括所有与生产经营相关的场所、环境、人员、设备设施和活动。l 企业应根据安全生产的需要和特点，采用综合检查、专业检查、季节性检查、节假日检查、日常检查等方式进行隐患排查。l 8.3 隐患治理l 企业应根据隐患排查的结果，制定隐患治理方案，对隐患及时进行治理。l 隐患治理方案应包括目标和任务、方法和措施、经费和物资、机构和人员、时限和要求。重大事故隐患在治理前应采取临时控制措

20、施并制定应急预案。l 隐患治理措施包括：工程技术措施、管理措施、教育措施、防护措施和应急措施。l 治理完成后，应对治理情况进行验证和效果评估。l 8.4 预测预警l 企业应根据生产经营状况及隐患排查治理情况，运用定量的安全生产预测预警技术，建立体现企业安全生产状况及发展趋势的预警指数系统。l 9 重大危险源监控l 9.1 辨识与评估l 企业应依据有关标准对本单位的危险设施或场所进行重大危险源辨识与安全评估。l 9.2 登记建档与备案l 企业应当对确认的重大危险源及时登记建档，并按规定备案。l 9.3 监控与管理l 企业应建立健全重大危险源安全管理制度，制定重大危险源安全管理技术措施。l 10

21、职业健康l 10.1 职业健康管理l 企业应按照法律法规、标准规范的要求，为从业人员提供符合职业健康要求的工作环境和条件，配备与职业健康保护相适应的设施、工具。l 企业应定期对作业场所职业危害进行检测，在检测点设置标识牌予以告知，并将检测结果存入职业健康档案。l 对可能发生急性职业危害的有毒、有害工作场所，应设置报警装置，制定应急预案，配置现场急救用品、设备，设置应急撤离通道和必要的泄险区。l 各种防护器具应定点存放在安全、便于取用的地方，并有专人负责保管，定期校验和维护。l 企业应对现场急救用品、设备和防护用品进行经常性的检维修，定期检测其性能，确保其处于正常状态。l 10.2 职业危害告知

22、和警示l 企业与从业人员订立劳动合同时，应将工作过程中可能产生的职业危害及其后果和防护措施如实告知从业人员，并在劳动合同中写明。l 企业应采用有效的方式对从业人员及相关方进行宣传，使其了解生产过程中的职业危害、预防和应急处理措施，降低或消除危害后果。l 对存在严重职业危害的作业岗位，应按照GBZ158要求设置警示标识和警示说明。警示说明应载明职业危害的种类、后果、预防和应急救治措施。l 10.3 职业危害申报l 企业应按规定，及时、如实向当地主管部门申报生产过程存在的职业危害因素，并依法接受其监督。l 11 应急救援l 11.1 应急机构和队伍l 企业应按规定建立安全生产应急管理机构或指定专人

23、负责安全生产应急管理工作。l 企业应建立与本单位安全生产特点相适应的专兼职应急救援队伍，或指定专兼职应急救援人员，并组织训练;无需建立应急救援队伍的，可与附近具备专业资质的应急救援队伍签订服务协议。l 11.2 应急预案l 企业应按规定制定生产安全事故应急预案，并针对重点作业岗位制定应急处置方案或措施，形成安全生产应急预案体系。l 应急预案应根据有关规定报当地主管部门备案，并通报有关应急协作单位。l 应急预案应定期评审，并根据评审结果或实际情况的变化进行修订和完善。l 11.3 应急设施、装备、物资l 企业应按规定建立应急设施，配备应急装备，储备应急物资，并进行经常性的检查、维护、保养，确保其

24、完好、可靠。l 11.4 应急演练l 企业应组织生产安全事故应急演练，并对演练效果进行评估。根据评估结果，修订、完善应急预案，改进应急管理工作。l 11.5 事故救援l 企业发生事故后，应立即启动相关应急预案，积极开展事故救援。l 12 事故报告、调查和处理l 12.1 事故报告l 企业发生事故后，应按规定及时向上级单位、政府有关部门报告，并妥善保护事故现场及有关证据。必要时向相关单位和人员通报。l 12.2 事故调查和处理l 企业发生事故后，应按规定成立事故调查组，明确其职责与权限，进行事故调查或配合上级部门的事故调查。l 事故调查应查明事故发生的时间、经过、原因、人员伤亡情况及直接经济损失

25、等。l 事故调查组应根据有关证据、资料，分析事故的直接、间接原因和事故责任，提出整改措施和处理建议，编制事故调查报告。l 13 绩效评定和持续改进l 13.1 绩效评定l 企业应每年至少一次对本单位安全生产标准化的实施情况进行评定，验证各项安全生产制度措施的适宜性、充分性和有效性，检查安全生产工作目标、指标的完成情况。l 企业主要负责人应对绩效评定工作全面负责。评定工作应形成正式文件，并将结果向所有部门、所属单位和从业人员通报，作为年度考评的重要依据。l 企业发生死亡事故后应重新进行评定。l 13.2 持续改进 企业应根据安全生产标准化的评定结果和安全生产预警指数系统所反映的趋势，对安全生产目

26、标、指标、规章制度、操作规程等进行修改完善，持续改进，不断提高安全绩效。危险源辨识l 一、危险、有害因素的识别l 二、风险与风险评价l 三、风险控制危险、有害因素识别l 危险因素：是指能对人造成伤亡或对物造成突发性损害的因素。l 有害因素：是指能影响人的身体健康、导致疾病或对物造成慢性损害的因素。l 通常情况，两者不加以区分，统称为危险有害因素可能导致伤害、疾病、财产损失、环境破坏的根源或状态。存在能量、有害物质和能量、有害物质失去控制，是危险有害因素产生的根本原因。l 这种“根源或状态”来自作业环境中：l 物的不安全状态l 人的不安全行为l 有害的作业环境l 安全管理缺陷l 危险有害因素识别

27、：识别危险有害因素的存在并确定其性质的过程。l 1、危险有害因素的表现形式l 火灾和爆炸；l 一切可能造成事件或事故的活动或行为；冲击与撞击；l 物体打击、高处坠落、机械伤害；l 中毒、窒息、触电及辐射（电磁辐射、同位素辐射）；l 暴露于化学性危害因素和物理性危害因素的工作环境；l 人机工程因素（比如工作环境条件或位置的舒适度、重复性工作、照明不足等）；l 设备的腐蚀、焊接缺陷等；l 有毒有害物料、气体的泄漏；l 可能造成环境污染和生态破坏的活动、过程、产品和服务等等。l 2、危险有害因素的类别l 2.1不安全行为：违反安全规则或安全常识，使事故有可能发生的行为。按GB6441企业职工伤亡事故

28、分类标准，分为13大类：l 1、操作失误、忽视安全、忽视警告l 2、造成安全装置失效l 3、使用不安全设备l 4、用手代替工具操作l 5、物体（成品、材料、工具等）存放不当l 6、冒险进入危险场所l 7、攀、坐不安全位置l 8、在起吊物下作业、停留l 9、机器运转时加油、修理、检查、调整、焊接、清扫等工作l 10、有分散注意力行为l 11、在必须使用个人防护用品用具的作业或场合中，忽视其使用l 12、不安全装束l 13、对易燃易爆等危险物品处理错误2.2物的不安全状态：使事故可能发生的不安全物体条件或物质条件 GB6441 分为4大类：1）防护、保险、信号等装置缺乏或有缺陷；2）设备、设施、工

29、具、附件有缺陷；3）个人防护用品用具防护服、手套、护目镜及面罩、呼吸器官护具、听力护具、安全带、安全帽、安全鞋等缺少或有缺陷；4）生产（施工）场地环境不良。l 2.3有害作业环境：l 作业场所缺陷：间距不足；信号、标志没有或不当；物体堆放不当。l 作业环境因素缺陷：采光不良或有害；通风不良或缺氧；温度过高或过低；湿度不当；外部噪声；风、雷电、洪水等自然灾害。l 2.4管理缺陷：l 设计、监测方面缺陷或事故（件）纠正措施不当；（人机工程学）l 人员控制管理缺陷；教育培训不足；雇用不当或缺乏检查；超负荷；禁忌作业等；l 工艺过程、作业程序缺陷；l 相关方管理缺陷。l 按GB/T13816生产过程危

30、险和危害因素分类与代码，将生产过程的危险与危害因素分为4大类：l 1、人的因素（心理、身理5小类，行为性3小类)l 2、物的因素（物理性的14小类、化学性的10小类，生物性的4小类)l 3、环境因素（室内14小类、室外17小类、地下8小类)l 4、管理因素（5中类)l 按GB6441企业职工伤亡事故分类标准，综合考虑起因物、引起事故先发性的诱导性原因、致害物、伤害方式等，将危险因素与危害因素分为20类：l 1、物体打击 2车辆伤害l 3机械伤害 4起重伤害l 5触电（包括雷击） 6淹溺l 7灼烫（不包括电灼伤、火灾引起的烧伤）l 8火灾 9高处坠落l 10坍塌 11冒顶片帮 12透水 l 13

31、放炮（爆破作业发生的伤亡事故）l 14火药爆炸 15瓦斯爆炸l 16锅炉爆炸 17容器爆炸l 18其他爆炸 19中毒和窒息l 20其他伤害l 2015年新版职业病危害因素分类目录 （国卫疾控发201592号，11月17日颁布并执行 ）将职业病危害因素分为6大类（2002版分为10大类)l 1、粉尘（52种) l 2、化学因素（375种)l 3、物理因素（15种) 4、放射性（8种）l 5、生物因素（6种) 7、其他（3种)危险、有害因素识别的思路l 存在什么危害（伤害源）？l 谁（什么）会受到伤害？l 伤害怎样发生？（事故假想）l 也可以反过来询问：l 谁（什么）会受到伤害？l 伤害怎样发生？

32、l 存在什么危害（伤害源）？危险、有害因素造成的后果l 包括：l 人身伤害、死亡（包括割伤、挫伤、擦伤、肢体损伤等）；l 疾病（如头痛、呼吸困难、失明、皮肤病、癌症、肢体不能正常动作等）；l 财产损失；停工；违法；影响信誉；l 工作环境破坏l 水、空气、土壤、地下水及噪音污染（自然环境破坏）。风险及风险评价l 风险发生特定危害事件的可能性与后果的结合。l 风险评价评价风险程度并确定其是否在可接受范围的全过程。l 可承受的风险根据用人单位的法律义务和职业安全健康与环境方针，用人单位可接受的风险。风险及风险评价l ×风险度R可能性L后果严重性S发生的频率现有的预防、检测、控制措施l 评价

33、准则的制定l 应依据以下内容制定风险评价准则：l 1）有关安全生产法律、法规l 2）设计规范、技术标准l 3）企业的安全管理标准、技术标准l 4）企业的安全生产方针和目标等评估危害及影响后果的严重性（S）等级法律、法规及其他要求人身安全生产装置及设备影响环境污染、资源消耗公司形象5违反法律、法规、标准发生死亡装置停产72小时以上或设备修复50万以上大规模、公司外重大国际国内影响4潜在违反法规、标准丧失劳动能力装置停工24小时、或设备修复10万以上公司内严重污染行业内、省内影响3不符合公司的HSE方针、制度、规定截肢、骨折、听力丧失、慢性病装置停工1小时、或设备修复1万以上公司范围内中等污染地区

34、影响2不符合公司的HSE操作程序、规定轻微受伤、间接不舒适影响均不大 装置范围污染公司及周边范围1完全符合无伤亡没有停工或损失没有污染形象没有受损事件发生的可能性（L）等级标准5在现场没有采取防范、监测、保护、控制措施，或危害的发生不能被发现（没有监测系统），或在正常情况下经常发生此类事故或事件。4危害的发生不容易被发现，现在没有监测系统，也未作过任何监测，或在现场有控制措施，但未有效执行或控制措施不当，或危害常发生或在预期情况下发生。事件发生的可能性（L）3没有保护措施（如没有保护防护装置、没有个人防护用品等），或未严格按操作程序执行，或危害的发生容易被发现（现场有监测系统），或曾经作过监测

35、，或过去曾经发生类似事故或事件，或在异常情况下发生类似事故或事件。2危害一旦发生能及时发现，并定期进行监测，或现场有防范控制措施，并能有效执行，或过去偶尔发生危险事故或事件。1有充分、有效的防范、控制、监测、保护措施，或员工安全卫生意识相当高，严格执行操作规程。极不可能发生事故或事件。风险等级控制措施及实施期限风险度等级应采取的行动/控制措施实施期限20-25巨大风险在采取措施降低危害前，不能继续作业，对改进措施进行评估立刻15-16重大风险采取紧急措施降低风险，建立运行控制程序，定期检查、测量及评估立即或近期整改风险等级控制措施及实施期限9-12中等可考虑建立目标、建立操作规程，加强培训与沟

36、通1年内治理4-8可容忍可考虑建立操作规程、作业指导书，但需定期检查有条件时治理4轻微或可忽略的风险无需采用控制措施，但需要保存记录风险评估表严重性可能性123451123452246810336912154481216205510152025常用评价方法介绍l 1、工作危害分析（JHA）l 2、安全检查表分析（SCL）l 3、预危险性分析（PHA）l 4、危险与可操作性分析（HAZOP）l 5、失效模式与影响分析（FMEA）l 6、故障树分析（FTA）l 7、事件树分析（ETA）l 8、专家打分法（LEC）危害识别风险评估频率与方法作业频率方法日常作业活动频繁进行JHA、SCL新、改、扩建及

37、其他变更特定时间进行PHA、HAZOP、FMEA、SCL设备拆除SCL、PHA关键生产装置、设施定期进行HAZOP、FMEA、SCL工作危害分析（JHAJob Hazard Analysis）l JHA主要用于日常作业活动的风险分析，辨识每个作业步骤的危险、有害因素。l 目的：根据风险分析结果，制定控制措施，编制作业活动安全操作规程，控制风险。l 第一步：选定作业活动。l 第二步：分解工作步骤。工作危害分析（JHA）l 把正常的工作分解为几个主要步骤，即首先做什么、其次做什么等等。l 用几个字说明一个步骤，只说做什么，不说如何做。l 班组集体讨论。l 第三步：识别每一步骤的主要危险、有害因素和

38、后果。工作危害分析（JHA）l 识别思路：1、谁会受到伤害？（人、财产、环境）2、伤害的后果是什么？3、找出造成伤害的原因（危害）l 第四步：识别现有安全控制措施l 管理措施、人员胜任、安全设施工作危害分析（JHA）l 第五步：进行风险评价（RS×L）l 第六步：提出安全措施建议：安全设施的本质化安全、安全防护设施、安全监控与报警系统、工艺技术及流程、操作技术与防护用品、监督检查、人员培训l 第七步：定期评审工作危害分析（JHA）记录表单位：磷铵分厂工作岗位：萃取工作任务：清萃取槽分析时间：*年*月*日序号工作步骤危害或潜在事件（作业环境、人、物、管理）主要后果现有安全控制措施LSR

39、建议改进措施1方案编制检修方案缺乏安全环保控制措施设备事故或人员伤害每次检查，按规定严格执行1442人员安排人员资格不符合作业要求出现安全事故，影响检修质量每次检查，按规定严格执行2243机具准备机具不适用，安全附件不齐全完好出现安全事故，拖延检修时间每次检查，严格按标准执行2244检修票证办理办理不全，工作及安全措施安排不到位，作业人员存在代签现象出现安全事故，拖延检修时间每次检查，严格按规定执行1445吊搅拌吊绳断，搅拌附属件坠落出现安全事故，拖延检修时间每次检查，严格按规定执行1446槽子放料酸泥乱溅，酸水无组织外排出现安全、环保事故劳保齐全，污水收集，统一指挥1447通风通风不够出现窒

40、息或慢性中毒取样分析氧含量，监护力量到位，劳保齐全2488进人清理向上运料坠落，打疤时疤块无序掉落，空间狭小而作业人员集中发生物体打击事故劳保穿戴齐全，加强检查与监护，严格按规定执行3399清理物料转移酸泥乱溅，废水管理不到位造成污水外排，铲车转运出现安全、环保事故劳保穿戴齐全，物料集中存放，统一指挥24810验收验收不严格，槽内酸性气体大，槽壁有松散疤块影响开车，出现窒息与物体打击严格按标准验收，劳保穿戴齐全236安全检查表分析（SCLSafe Check List）l 是基于经验的方法l 安全检查表是一份进行安全检查和诊断的清单。它由一些有经验的、并且对工艺、设备和作业情况熟悉的人员，事先

41、对检查对象共同进行详细分析、充分讨论、列出检查项目和检查要点并编制成表，以便进行检查或评审。l 安全检查表分析可用于对物质、设备、工艺、作业场所或操作规程的分析，为防止遗漏，在制定安全检查表时，通常要把检查对象分割为若干子系统，按子系统的特征逐个编制安全检查表。在系统安全设计或安全检查时，按照安全检查表确定的项目和要求，逐项落实安全措施，保证系统安全。安全检查表的编制程序l 1、确定人员。要编制一个符合客观实际，能全面识别系统危险性的安全检查表，首先要建立一个编制小组，其成员包括熟悉系统的各方面人员。l 2、熟悉系统。包括系统的结构、功能、工艺流程、操作条件、布置和已有的安全卫生设施。l 3、

42、收集资料。收集有关安全法律、法规、规程、标准、制度及本系统过去发生的事故资料，作为编制安全检查表的依据。l 4、判断危险源。按功能或结构将系统划分为子系统或单元，逐个分析潜在的危险因素。l 5、列出安全检查表。针对危险因素和有关规章制度、以往的事故教训，确定安全检查表的要点和内容，然后按照一定的要求列出表格。安全检查表编制依据l 有关安全法规、标准、规程、规范、规定。l 国内外事故案例（注意总结本单位的案例）l 系统分析确定的危险部位及防范措施。l 分析人员的经验和可靠的参考资料。l 研究成果，同行业检查表等。安全检查（SCL）分析记录表单位：区域/工艺过程：装置/设备/设施：分析人员：日期：序号检查项目标准不符合标准的主要后果现有安全控制措施LSR建议改进措施预危险性分析（PHA）l 是在项目、工程的初期阶段，特别是在设计、施工的开始之前，对系统存在危害类别、出现条件、事故后果等进行分析，尽可能评价出潜在的危险性。l 对现有及已建成的装置、设施进行维修、改扩建之前进行宏观的、粗略的危害与潜在的事故分析l 为HAZOP、FMEA、FTA、ETA等危害分析方法提供依据l 分析步骤：l 第一步：收集系统包