船舶建造质量标准(轮机部分)

1、Q/DL 482004大连船舶重工集团有限公司 发布2006年8月1日实施2006年8月1日发布船舶建造质量标准(轮机部分)Q/DS NN-2006 代替Q/DL48-2004Q/DNS.J04.006-2005 Q/DS大连船舶重工集团有限公司企业标准1Q/DS NN2006目 次前 言III1 范围12 轴系中心线确定及轴系安装12.1 照光或拉线确定轴系中心线12.2 艉轴管加工32.3 艉轴管镗孔后中心复查轴系复光32.4 主机基座螺栓孔确定及加工42.5 艉轴管轴承的加工和安装42.6 中间轴与艉轴法兰连接螺栓孔及螺栓52.7 无键联接螺旋桨与艉轴装配62.8 有键联接螺旋桨与艉轴装

2、配72.9 中间轴承安装82.10 艉轴船上安装82.11 螺旋桨船上安装92.12 中间轴吊装103 主机船台/坞内吊装113.1 主机在船上装配对周围环境的要求113.2 主机吊装前对基座的要求113.3 主机吊装的方法113.4 主机安装结束后的清洁及保护123.5 主机安装结束后的设备保养124 轴系排轴找正124.1 排轴条件124.2 排轴要求124.3 对于B&W低速柴油机船上定位124.4 对于非B&W低速柴油机船上定位174.5 主机往复运动件检查174.6 主机侧向拉紧装置175 舵装置安装185.1 舵杆、舵销、舵叶车间内加工185.2 舵销套及舵杆套加工

3、及安装185.3 舵杆、舵销与舵叶研配185.4 舵杆与舵机或舵柄连接锥面研配205.5 拉舵系中心线205.6 舵系轴承孔加工215.7 舵钮衬套加工要求及安装225.8 舵系各部件船上安装226 主柴油发电机组安装236.1 上船前应在车间对柴油机曲轴臂距差检查一次，并做好记录。236.2 对船上发电机组的基座，应按发电机组安装图进行检查，确保布置位置及尺寸的正确性。236.3 发电机基座螺栓孔应按发电机机座号孔或按机做样板号孔，要求准确可靠。236.4 不带减振垫的柴油发电机组船上安装236.5 带减振垫的柴油发电机组船上安装247 各种辅机的安装要求247.1 基本要求247.2 一类

4、辅机247.3 二类辅机257.4 三类辅机268 甲板机械安装268.1 锚机、绞缆机、起艇机等甲板机械安装268.2 固定式甲板吊安装279 侧推装置279.1 联轴器校中279.2 螺旋桨叶片与导流管之间间隙监测279.3 驱动机械基座水平度27IV前 言为了统一大连船舶重工集团有限公司内部不同工场的船舶轮机安装质量要求，在对原标准Q/DL48-2002和Q/DNS.J04-2005对照比较并求大同存小异的基础上进行完善、补充和统一。本标准在编制过程中，参照了中国船舶行业标准（CB/T4000-2005）等相关标准。 本标准由大连船舶重工集团有限公司标准化委员会提出。 本标准由大连船舶重

5、工集团有限公司船舶及海洋工程设计研究所标准室归口。本标准起草单位和修订单位：船舶及海洋工程设计研究所工艺一、二室、机装二室。本标准起草人：杨玉波、王运才、于嘉琦。本标准审定人：宫国玺船舶建造质量标准轮机部分1 范围本标准规定了船舶主机、轴系、舵系、辅机、甲板机械、侧推装置等设备的安装和验收要求。本标准适用于各类民用船舶的建造，其它船舶产品可参照执行。2 轴系中心线确定及轴系安装2.1 照光或拉线确定轴系中心线利用给定的船体艏艉基准点，采用轴系照光或拉线的方法来确定轴系中心线。2.1.1 轴系照光或拉线的条件2.1.1.1 要求在不受阳光曝晒及温度急剧变化的情况下进行，一般在晚间或阴天，以避免船

6、体变形影响轴系中心线的准确性。2.1.1.2 要求机舱前隔壁以后，上至舵机平台以下的船体分段装配、焊接、火工矫正等船体工事基本结束，主甲板分段就位。2.1.1.3 发电机组及其它主要设备进舱结束或用同等重量的物体压载。2.1.1.4 机舱前隔壁以后的船体垫墩、支柱要合理牢固，不许任意移动。2.1.1.5 轴系艏、艉基点的设置必须牢固可靠。基点的支座应使用宽度为320mm的槽钢，侧向及纵向用适当的角钢拉紧。要求焊接牢固、稳定可靠并确认无误。同时舵系的上下基点也应确认无误。2.1.1.6 停止振动及有严重噪音干扰的工作。2.1.2 用照光或拉线的方法确定轴系中心2.1.2.1 照光确定轴系中心线：

7、将照光仪（准直望远镜）置于船的艏（艉）基点位置上，使照光仪的光束重合于艏艉两基准点的中心。在艉轴管的前、后端各设一个光靶，调整光靶中心，使其与光束重合。2.1.2.2 拉线确定轴系中心线：通过艏、艉基准点拉钢丝线，如图1。 图1 轴系拉钢丝线确定中心线示意图钢丝线挠度计算公式：y=qx(L-x)（1）2T（1）式中：y 在计算点上的挠度，单位：mm；q 每米钢丝线的重量，单位：g/m；x 从计算的一点到端点之间的距离，单位：m；L 拉线两端点之间距离（拉线与轴中心线两交点），单位：m；T 钢丝线的挂重，单位：kg。具体参见表1规定。表1 钢丝线有关参数钢线直径mm断面积mm2钢线质量g/m推荐

8、挂重kg挂重极限kg0.300.07070.5671012.70.400.12560.99152022.60.500.19631.54203033.40.600.28272.22304048.02.1.3 照光或拉线需检查的项目2.1.3.1 舵系中心线与轴系中心线偏差值轴系中心线与舵系中心线的允许偏差按式（2）计算：（2）式中：允差，单位为毫米（mm）；L船只总长，单位为米（m）。2.1.3.2 主机基座面板上平面距轴系中心线高度，允许偏差为±10mm。2.1.3.3 主机基座面板内边每侧距轴系中心线距离，允许偏差为±5mm。2.1.3.4 中间轴承或齿轮箱等基座面板顶面

9、距轴系中心线高度，允许偏差为±10mm。2.1.3.5 中间轴承或齿轮箱等基座面板宽度中心与轴系中心线的偏差，允差为±10mm。2.1.3.6 镗孔前，轴系中心线与艉管中心线偏差应满足镗孔机加工的要求。2.1.4 确定艉轴管加工基准拉线或照光的所有检查项目都合格后，确定艉轴管加工基准。2.1.4.1 照光确定轴系中心线后，确定艉轴管前、后端镗孔的加工基准，按光靶中心用规圆线的方法在艉轴管前、后端面上划出艉轴管加工基准圆线及检查线并打冲点作标记（划线前应将端面的上下左右位置约50 mm×50 mm的面积打磨光滑），同时确定艉轴管前后端面的加工量，并在艉轴管前后端面划

10、加工线和检查线。2.1.4.2 拉线确定轴系中心线后，安装艉轴管前、后端基准块，根据钢丝线的下垂量计算，确定艉轴管前、后端的镗孔基准，同时确定艉轴管前、后端的加工量且划加工线和检查线。2.2 艉轴管加工2.2.1 选镗杆某一点为测量点，以基准点或基准圆线为基准找正，调整镗杆，检查镗杆安装的正确性，镗杆的中心与基准点或基准圆线允许偏差为±0.03mm。（图2）图2 艉轴管加工示意图2.2.2 艉轴管内孔按图纸要求加工。2.2.3 艉轴管内孔加工精度符合表2要求。表2 艉轴管内孔加工精度 mm镗孔后内孔直径200400400600600800800圆度/圆柱度0.030.040.050.

11、062.2.4 加工后的艉管内孔及各端面表面粗糙度要求不高于Ra 3.22.3 艉轴管镗孔后中心复查轴系复光2.3.1 将准直望远镜放置在艉轴管艉端，光靶放置在艉轴管艏端，按艉轴管内孔中心找正，允许偏差为±0.01mm。2.3.2 通过准直望远镜中心和艉轴管前端光靶中心，检查艏基点中心，水平方向允许偏差见表3，垂直方向偏差按表3的数值允许适当放宽，但最大不可超过数值的2倍。表3 艏基点中心水平方向允许偏差艏艉基准点间距 m151525253535允许偏差 mm±2±3±3.5±52.3.3 检查舵系中心线与轴系中心线偏差，要求同2.1.3.1。

12、2.3.4 测量艉轴管成品后端面到舵线的距离，按图纸要求尺寸允许偏差±5mm。2.3.5 也可采用拉钢线的或激光方法测量艉轴管的同心度。2.4 主机基座螺栓孔确定及加工2.4.1 按主机基座最后一排螺栓孔中心至艉轴管成品后端面距离，确定主机基座螺栓孔中心沿艏艉方向的位置，并在主机基座上划出与轴线垂直的主机基座最后一排孔的中心线，如果在船台上造船应考虑船台的斜度，见图3。图3 船台上建造时主机基座螺栓孔位置的确定2.4.2 用常规方法，根据主机安装图尺寸划出主机基座上所有螺栓孔的中心线，并号孔。2.4.3 用钻机钻削或用专用气割机切割基座螺栓孔，切割后孔内壁应打磨光顺。2.4.4 主机

13、基座采用间隙配合形式的螺栓孔加工要求2.4.4.1 螺栓孔圆度、圆柱度应不大于1mm。2.4.4.2 螺栓孔纵向相邻孔中心距偏差不大于0.5mm，累计偏差不大于2mm。螺栓孔中心相对于轴系中心线应对称分布，其位置度偏差不大于1mm。2.4.5 主机基座采用过盈配合形式的螺栓孔加工要求2.4.5.1 螺栓孔的位置度要求同第2.4.4.2条。2.4.5.2 螺栓孔铰孔后，其圆度不大于0.015mm，圆柱度不大于0.02mm。2.4.5.3 螺栓过盈量为0mm0.02mm。2.5 艉轴管轴承的加工和安装2.5.1 艉轴管前、后巴氏合金轴承加工2.5.1.1 艉轴管与艉轴承之间的安装通常为盈配合，其过

14、盈量应满足设计要求。艉轴管安装之前，应对二者的相关尺寸进行精确测量，以确认其准确无误。如果轴承厂家有具体要求，应按厂家的要求进行，同时要考虑轴承中心抬高问题(按图纸要求)。2.5.1.2 艉轴（螺旋桨安装后）在艉轴管轴承内的相应倾斜角度必须符合轴系校中计算书中的有关要求，如果不符合，艉轴承应进行补偿量加工。2.5.1.3 轴承的外径加工精度按表2要求进行。2.5.1.4 巴氏合金轴承外圆与艉轴管内孔平均过盈量一般为0.01mm0.04mm，具体按图纸要求配制加工。2.5.2 艉轴管前、后巴氏合金轴承压装2.5.2.1 巴氏合金轴承压装负荷应符合轴承制造厂推荐要求。当制造厂没有推荐要求时，按照表

15、4进行。表4 巴氏合金轴承压入负荷型 式艉轴管轴承内径 mm压入负荷 kN艉轴管前轴承艉轴管后轴承艉轴管巴氏合金轴承（油润滑式）30050070300150600500900150600350100090015080035012002.5.2.2 艉轴管轴承压装后，其内径应进行检测并符合图纸要求。2.5.3 艉轴管非金属轴承艉轴管非金属轴承，按照制造厂的具体要求进行加工和安装。2.5.4 艉轴管及其轴承组件以环氧树脂浇注定位艉轴管及其轴承组件以环氧树脂浇注定位时，参见第4.3.8条和专船工艺要求。2.6 中间轴与艉轴法兰连接螺栓孔及螺栓2.6.1 中间轴与艉轴在车间对中（此项工作也可在船上进行

16、）2.6.1.1 中间轴与艉轴在车间进行对中，支承距离应符合图4要求。图4 中间轴与艉轴对中示意图图中：a1=b1=0.2L1 a2=b2=0.2L22.6.1.2 两法兰找正对中，平面接触应紧密，0.03mm塞尺不能塞入，曲折、偏移不大于0.02mm。2.6.1.3 按孔配制螺栓，并打印配对记号。2.6.1.4 铰制孔表面粗糙度要求应不高于 Ra1.6,最低不低于Ra3.2。2.6.1.5 铰制孔的加工精度要求。孔径50 mm时，其圆度和圆柱度应0.01 mm；其圆度和圆柱度应0.02mm。2.6.1.6 法兰螺栓按孔配制，对于普通铰制螺栓，应加工成0.005mm0.030mm的平均过盈量或

17、按设 计要求，采用液态氮进行冷缩装配；对于液压拉伸螺栓（含间隙配合螺栓），应根据制造厂家提供的说明书进行加工与拆装。2.6.1.7 螺栓孔加工后，两端面应锪平并与螺栓孔中心线垂直，螺栓装配后，螺栓头用0.05 mm塞尺不能塞入。2.6.1.8 螺栓外圆的表面粗糙度为 Ra1.6。2.6.1.9 螺栓外圆的加工精度要求。孔径50 mm时，其圆度和圆柱度应0.01 mm；孔径50 mm时，其圆度和圆柱度应0.02 mm。2.6.1.10 两法兰对中交验后，用临时螺栓紧固。2.6.2 按图纸要求配制加工中间轴和艉轴法兰连接螺栓孔和螺栓。2.7 无键联接螺旋桨与艉轴装配2.7.1 螺旋桨与艉轴样板加工

18、2.7.1.1 采用“公/母”结构形式的样板加工螺旋桨毂锥孔和艉轴锥体。2.7.1.2 制作样板的材料用A级钢，厚度一般为6mm8mm。2.7.1.3 样板制作要求：样板应平直，结构坚固、轻便，不得有变形，其直线度、对称度和垂直度均0.03，公/母样板应成对提交检验，缝接触应紧密，0.03mm厚度塞尺检查，插入距离不大于30mm长度，正反两面应配合一致。2.7.1.4 公样板成品后应该有明显锥度起始线和螺旋桨锥孔加工用检查线标记，见图5。图5 公样板示意图公样板上锥度起始线与螺旋桨锥孔加工用检查线之间距离“S”的确定，见下式。S=L1+L2+L3 mm （3）（3）式中：L1 螺旋桨锥孔预留轴

19、向研配量，见表5；L2 无键联接螺旋桨油压安装计算书给出的压入量，单位：mm；L3 螺旋桨安装到位后，桨毂锥面大端端面至艉轴锥度起始线的距离，由设计图纸中给出。 表5 螺旋桨锥孔轴向研配量 mm螺旋桨锥孔大端直径 100>100200>200300>300400>400500>500600>600700轴向研配量354658697108109122.7.1.5 螺旋桨锥孔大端加工尺寸按孔用样板上标记的检查线进行加工，上下允差1 mm，其锥度符合样板的要求，用0.05 mm塞尺检查不能塞入或局部塞入长度20mm2.7.1.6 螺旋桨轴锥部的加工按轴用样板进行检

20、查，其锥度应符合样板的要求，用0.05 mm塞尺检查不能塞入或局部塞入长度20 mm2.7.1.7 样板在每次使用之前，应进行仔细的检查校对以确认样板的准确性。2.7.2 艉轴锥体与螺旋桨锥孔的研配2.7.2.1 以艉轴锥体研配螺旋桨锥孔，每25mm×25mm区域内接触斑点不少于3点，接触斑点应均匀分布，接触面积应不小于75%，锥孔两端的着色要比中部更为均匀，不得有间断，用0.03 mm塞尺检查两端局部插入深度10mm，宽度15mm。2.7.2.2 艉轴与螺旋桨大端面的垂直度，用直角尺现场检查不大于0.15mm/m。2.7.2.3 根据无键螺旋桨液压安装计算书要求确定其实际压入量2.

21、7.2.4 螺旋桨液压安装起始点应根据常规的作图法或无键螺旋桨液压安装计算书的要求确定2.7.2.5 测距百分表的触头应垂直于桨毂前端面。每压入1 mm记录一次其对应的轴向和径向油压，压装过程应确保平稳、安全2.7.2.6 压装到位后，首先泄掉桨毂内的油压，保持液压螺母的油压15min左右，使桨毂能可靠地固紧在螺旋桨轴锥体上。然后泄掉液压螺母的油压。最后检查测距百分表有无变化，并予以确认2.7.2.7 预装结束后，应进行螺旋桨液压拆落。此时，将液压螺母松开并向后退出适当的距离，桨毂与液压螺母之间应垫有大约30 mm厚的木板，剩余间隙应略大于螺旋桨的液压安装距离。2.7.2.8 慢慢升高桨毂内的

22、油压直到螺旋桨从螺旋桨轴上退下为止。记录退下螺旋桨的最大油压。 2.8 有键联接螺旋桨与艉轴装配2.8.1 有键连接螺旋桨与艉轴的加工、研磨与装配要求与无键联接螺旋桨相同。2.8.2 艉轴键槽2.8.2.1 键槽工作面粗糙度为Ra3.2，键底及两侧边应平直。2.8.2.2 艉轴键槽的前端应做成雪撬形或匙形，并应光滑、圆顺，键槽根部应按照图纸要求加工圆角。2.8.2.3 固定键的螺栓孔深度不得超过螺栓直径尺寸（不包括键）。2.8.3 键与艉轴键槽、螺旋桨键槽研配2.8.3.1 键嵌入艉轴键槽内，0.04mm厚度塞尺不允许塞入缝隙。2.8.3.2 键槽底平面与键涂色检查，接触面积应在40%以上，听

23、声音不允许悬空。2.8.3.3 键与螺旋桨键槽接触应虚沾，塞尺检查应小于表6所列数值。 表6 键与键槽允许间隙 mm键 宽3050508080100100130塞尺厚度0.040.050.060.072.8.3.4 键的顶部应有2%键高的间隙，但不得超过1mm。2.9 中间轴承安装2.9.1 铜套材料牌号应符合设计要求。2.9.2 中间轴承的定位安装工作应在轴系校中的最后阶段进行。2.9.3 用塞尺测量轴承间隙，轴承前后两端的左右间隙应为装配间隙的40%60%，上部间隙等于装配间隙，下部用0.05 mm塞尺不允许塞入铜套内径尺寸应符合图纸要求，推荐平均过盈量见表7。2.9.4 底座垫片应着色检

24、查，每25 mm×25 mm面积内不少于两个色点，接触区域70%，允许局部有缝隙，但0.05 mm塞尺插入深度10 mm，宽度15 mm。2.9.5 底座螺栓如铰孔，则其圆度和圆柱度3050的孔0.01 mm，50以上的孔0.015 mm；螺栓与孔的配合应过盈量为00.02 mm。2.9.6 螺栓孔加工后，两端面应锪平并与螺栓孔中心线垂直，螺栓装配后，螺栓头用0.05 mm塞尺不能塞入。2.10 艉轴船上安装2.10.1 艉轴管艏、艉密封装置2.10.1.1 艉轴管艏、艉密封装置在车间进行液压试验，试验介质采用实用滑油，压力0.2MPa，保持5min，密封装置不得有渗漏。2.10.1

25、.2 艉轴管密封装置在船上安装后，进行压油试验。利用艉轴管滑油重力油箱高度，将系统注满油至重力油箱规定油位，使艉轴管承受重力油压，检查重力油箱油位，在6小时内不应有变化。2.10.2 艉轴承温度传感器在安装前、后应分别检查导电性和绝缘电阻。2.10.3 艉轴管后密封装置润滑油管按照图纸要求安装并进行密性试验。2.10.4 艉轴管彻底清洁交验。2.10.5 艉轴上船安装，测量并记录艉轴管前后轴承间隙，测量位置应符合图6要求。2.10.6 密封装置船上安装就位后，应根据专船工艺文件进行密性试验。图6 艉轴与艉轴管轴承间隙测量位置示意图2.11 螺旋桨船上安装2.11.1 安装前应准备的主要工具：液

26、压螺母的专用扳手，点式温度计，百分表及磁性表座，高压液压泵组两套及高压软管等，参见图8。2.11.2 螺旋桨装到艉轴上推靠后，主机1号缸活塞在上死点时，选一个桨叶垂直朝上（有特殊要求者除外）并与艉轴法兰或联轴节记号在同一个位置。图7 螺旋桨安装示意图2.11.3 根据已被认可的无键螺旋桨油压安装计算书中0和35压入量数据，以及现场实测的螺旋桨温度，用插入法确定现场安装时实际压入量数值，并在现场取得船东、船检认可。压入时艉轴锥体与螺旋桨桨毂温度应相同。2.11.4 按无键螺旋桨液压安装计算书中给出的起始压力值，用液压螺母给螺旋桨施加轴向起始压力，此时螺旋桨在螺旋桨轴上的相对位置，即为实际压入量的

27、起始点。2.11.5 当螺旋桨液压安装计算书中没有规定轴向起始压力时，可按船厂常规值300kN500kN进行干压法确定。2.11.5.1 首先，当认为螺旋桨已被推靠之后，轴向液压泵升压至起始点压力P（此时径向液压泵不泵压，称为干压），停止泵压后，将测距表调到零位，然后再继续干压1点2点，连接P、P1或P2连线，并将其反向延长相交于横座标A点，则该点与零位点之间距X0即为初始压入距离。（见图9）2.11.5.2 以A点为基准来测量压入量。此后，轴向和径向液压泵同时泵压（称为湿压），在螺旋桨压入过程中，每压入1mm记录一次轴向和径向油压，压入到位后，根据记录值绘制螺旋桨压入曲线图（见图8）。图8

28、螺旋桨压装曲线示意图2.11.6 螺旋桨压装结束后，记录百分表读数，首先逐渐卸掉径向油压，停留20分钟之后，观察百分表有无变化，最后再卸掉轴向油压。2.11.7 上述工作交船东、验船师认可后，液压螺母靠一人之力扳紧，然后再打紧5°10°。2.11.8 从螺旋桨小端端面经液压螺母外圆至艉轴后端螺母做连续记号，作为检验螺母松动的标记，并将0、35压入量之数据和起始压力值，分别打印在桨毂上。2.12 中间轴吊装2.12.1 在吊主机前中间轴进舱。2.12.2 根据轴系校中计算书安装中间轴的两个临时支撑。2.12.3 将中间轴着落在两个临时支撑上。3 主机船台/坞内吊装3.1 主机

29、在船上装配对周围环境的要求3.1.1 避开下雨天气。3.1.2 机舱周边应无电焊、气刨火花飞溅和打磨、抛丸等产生粉尘性的作业。3.2 主机吊装前对基座的要求3.2.1 主机基座应平整，平面度不大于5mm，长度和宽度允差4mm。.3.2.2 当采用仅有钢质调整垫片时，基座保证少许内高外低，一般倾斜度约为1：100，至少平齐；一旦内低外高时，允许进行机加工修正，加工后的基座厚度应满足船级社的最低厚度要求。3.3 主机吊装的方法a）在船台吊装主机，由于起重能力的限制，对于大型主机需分体吊装；对中型主机可分层吊装对小型主机可整体吊装。b）在坞内对大中型主机可分层吊装，对小型主机可整体吊装。3.3.1

30、主机分体吊装的步骤（B&W公司低速柴油主机）3.3.1.1 主机在上船之前对主机的零部件要在车间或在船台下进行清洁（重点注意的问题）。3.3.1.2 主机机座安装找正机座在自由状态下检查和调整水平度，水平度要求：纵向0.05mm/m，纵向全长0.2mm，横向全长0.1mm。3.3.1.3 曲轴吊装a）曲轴清洁后吊装。b）轴承安装把紧。c）测量曲轴臂距差。3.3.1.4 机架吊装a）机座水平找好后，方可吊装机架。b）在吊装机架之前，主轴瓦要用白布或硬纸遮盖，以防脏物落入。3.3.1.5 安装连杆十字头总成，十字头轴承盖缺口处用布盖好。3.3.1.6 安装缸体总成。3.3.1.7 安装活塞

31、总成3.3.1.8 安装缸盖、扫气箱、增压器、定压管等其它部件。3.3.2 主机分层吊装3.3.2.1 主机分两层吊装a）机座总成、曲轴飞轮总成、机架总成和连杆十字头总成为第一层；b）缸体总成、活塞总成和缸盖总成为第二层。3.3.2.2 主机分三层吊装a）机座总成、曲轴飞轮总成为第一层；b）机架总成和连杆及十字头总成为第二层；c）缸体总成、活塞总成和缸盖总成为第三层。3.4 主机安装结束后的清洁及保护3.4.1 主机安装结束后，对主机内部进行一次彻底的清洁，清洁后要向主轴承、推力轴承、十字头轴承、曲柄销轴承、十字头滑块、油拉管等运动部件加入指定的滑油，避免出现干摩擦。另外机内的机加工面（没有涂

32、油漆的部位）要涂上适量的滑油。3.4.2 用布条或专用堵条封堵主轴承、曲柄销轴承的两侧，采取保护袋的方式保护十字头轴承。3.4.3 整台主机要用三防布来保护，重要部位也要用三防布来保护。如：增压器压气端、曲拐箱的防爆门等。3.4.4 对主机上的敞口管子要用铁盲板封堵。3.4.5 曲拐箱的防爆门的紧固螺丝要全部把紧，防止灰尘进入机体内。3.5 主机安装结束后的设备保养从船台安装后到主机串油前,按照有关的保养规程进行。4 轴系排轴找正4.1 排轴条件4.1.1 船舶下水48小时后，方可进行排轴找正。4.1.2 船只处于浮态，螺旋桨近乎半浸于水中。4.2 排轴要求4.2.1 按轴系校中计算书提供的数

33、据排轴、定位主机和轴系。4.2.2 排轴找正时对轴系法兰间的偏移和曲折设定值允许偏差不大于0.05mm。4.3 对于B&W低速柴油机船上定位4.3.1 艉轴与中间轴法兰，按轴系校中计算书要求的偏移与曲折值进行找正，见图9。图9 艉轴与中间轴法兰找正示意图4.3.2 测量主机机座扭曲4.3.2.1 在调整主机使之达到中间轴与主机输出轴连接法兰的曲折和偏移值的同时，调整主机机座使其扭曲值0.1mm/m。4.3.2.2 方法是用两个水平仪放在主机的前后端的位置上，两个人同时读数，然后计算出扭曲值，如图10所示：图10 主机座扭曲测量示意图4.3.3 测量主机机座挠度 用特殊琴钢丝工具测量主机

34、凸轮轴侧和排气侧机座挠度（图11），应符合主机制造厂说明书要求。图11 用琴钢丝测量主机座挠度示意图4.3.4 测量主机曲轴臂距差 主机曲轴臂距差的测量，应注意正确的盘车方向，其数值应参考主机制造厂座台试验记录进行（见图12）。图12 主机曲轴臂距差测量示意图4.3.5 轴系法兰连接螺栓装配 按螺栓孔配制螺栓，法兰螺栓及螺栓孔应打钢印编号，且螺栓号与螺孔号应一一对应。4.3.5.1 螺栓过盈量为0.01mm0.04mm，采用液氮冷缩装配4.3.5.2 液压紧配螺栓严格按照安装说明进行定位并液压拉紧。4.3.6 测量轴承静态负荷4.3.6.1 对艉轴管前轴承、中间轴承和主机最后端两个主轴承进行负

35、荷检验。4.3.6.2 各轴承冷态静负荷值应根据轴系校中计算书确定，允许负荷偏差±20%。4.3.6.3 轴承负荷测量方法（以中间轴承负荷测量为例，参见图13图13 轴承静态负荷测量示意图图中，L中间轴承中心至千斤顶和百分表中心的距离，此值须按照轴系校中计算书中规定选取。在轴承规定处设置液压千斤顶，参见图14。将液压千斤顶泵压，从0开始逐渐泵压升高，最初负荷即轴的重量完全由轴承来承受，随着压力逐渐提高，负荷逐渐从轴承移向千斤顶，当轴完全离开轴承后，油压继续升高时，轴的垂直移动和轴负荷之间的关系是直线关系，即斜率为常数，千斤顶卸荷时的关系和测量的程序与顶升时相似。延长顶升和下降直线与横

36、座标形成两个交点，这两点平均值即是轴承真正所承受的负荷，根据测量的顶升和下降的位移和相应压力值，计算出所测轴承的负荷，参见图14。DROPRISE图14 轴承静态负荷顶升曲线示意图轴承负荷计算公式：R=100×C×P3×A （N）（4）（4）式中：R轴承负荷，单位：N；A液压千斤顶活塞面积，单位：cm2；A=D2/4 （cm2） （5）（5）式中：D液压千斤顶活塞直径，cm ；C距离修正系数，由设计部门提供；P3顶升油压与顶降油压的平均值，单位：MPa；P3 =（P1+ P2）/2 （MPa）（6）（6）式中：P1顶升油压，上升曲线的直线段延长与X轴的交点，单位：

37、MPa；P2顶降油压，下降曲线的直线段延长与X轴的交点，单位：MPa。4.3.6.4 轴承静态负荷及主机机座挠度、扭曲、曲轴拐档差测量合格后，主机进行研垫或浇注树脂垫。4.3.7 主机采用钢质垫片或铸铁垫片4.3.7.1 当主机既有焊接垫片又有调整垫片时，在焊接垫片焊接前，检查焊接垫片与基座接触面贴合良好，用0.10mm塞尺检查，插入深度不大于10mm，宽度不大于20mm，不多于2处。主机调整垫片研磨后上下接触面每25mm×25mm 区域内接触斑点不少于3点，接触面积不少于75%，0.05mm塞尺插入深度不大于15mm、宽度不大于20mm，允许2处。4.3.7.2 当基座上仅有调整垫

38、片时，检查要求同4.3.7.1。4.3.7.3 铸铁垫片厚度不小于25mm；钢质垫片厚度不小于15mm。4.3.8 主机采用环氧树脂浇注垫片4.3.8.1 当主机垫片为环氧树脂浇注垫片时，要求环氧树脂垫片浇注部位打磨清洁干净，不得有任何油污、锈迹和油漆等。4.3.8.2 浇注前，应考虑主机重量和螺栓预紧力所带来的压缩，压缩量为垫片厚度的0.001倍。4.3.8.3 浇注时，必须确保环氧树脂的温度不低于13，最佳温度在2025。a）浇注后，环境温度不低于13，最佳温度在2025，保温时间48小时。b）48小时后，用试样进行硬度试验，巴氏硬度大于35、抗压强度大于93N/mm2。4.3.8.4 环

39、氧树脂浇注垫片厚度不小于25mm，最大厚度不超过85mm。4.3.9 主机研垫或浇注树脂垫片结束后，装配底脚螺栓。对于主机采用过盈配合形式的螺栓，装配时采用冷缩装配法或压入法装配，也可采用敲入法。紧固后螺栓头与基座及螺母与机座之间用0.05mm塞尺不得插入。4.3.10 主机底脚螺栓紧固由中间向两端前后交替进行紧固主机底脚螺栓（如图15所示），其数据按主机制造厂说明书进行。图15 主机底脚螺栓紧固示意图4.3.11 紧固主机底脚螺栓后，再一次测量艉轴管前轴承、中间轴承和主机最后两个轴承的静态负荷。4.4 对于非B&W低速柴油机船上定位4.4.1 主机与轴系按轴系校中计算书要求进行找正。

40、4.4.2 主机与轴系之间进行连接。4.4.3 主机进行研垫或浇注树脂垫。4.4.4 主机研垫或浇注树脂垫完工后，按要求紧固主机底脚螺栓，测量中间轴承静态负荷。4.5 主机往复运动件检查4.5.1 主机活塞裙部与气缸套间隙检查。4.5.2 滑块与十字头之间的间隙。4.5.3 滑块与十字头导板之间的间隙。4.5.4 侧板与十字头导板之间的间隙。4.6 主机侧向拉紧装置4.6.1 机械式侧向拉紧装置4.6.1.1 船体结构加强必须对位。4.6.1.2 螺栓按照规定力矩紧固。4.6.2 液压式侧向拉紧装置4.6.2.1 船体结构加强必须对位。4.6.2.2 顶推液压油缸底座与其基座接触表面研磨后，每

41、25mm×25mm区域内接触斑点不少于2个。4.6.2.3 螺栓按照规定力矩紧固。4.6.2.4 油缸工作指针必须调整在工作区域。5 舵装置安装5.1 舵杆、舵销、舵叶车间内加工5.1.1 舵杆与舵机或舵柄的锥度样板制作5.1.1.1 根据到货后的舵机或舵柄内孔制作公样板，公样板的锥面与舵机或舵柄内孔的锥面要吻合，最大部位的缝隙不得大于0.03mm，缝隙长度应小于30mm。5.1.1.2 在公样板上划出舵机锥孔的大端线。5.1.1.3 按公样板制作母样板，验收要求为：样板应平直，对缝接触应紧密，0.03mm厚度塞尺检查，插入距离不大于30mm长度，正反两面应配合一致。5.1.2 舵销

42、与舵叶、舵杆与舵叶的锥度样板制作要求同上。5.1.3 舵杆、舵销、舵叶的锥体部位按相应的公母样板加工。5.1.4 舵杆/舵销锥体部分和舵叶锥孔部位及舵杆锥体与舵机/舵柄锥孔加工时应预留研配量，轴向研配量见表8。 表8 舵杆/舵销与舵叶锥体及舵杆与舵机/舵柄锥体轴向研配量 mm舵杆/舵销锥部大端直径 100100200200300300400400500轴向研配量23344556675.2 舵销套及舵杆套加工及安装5.2.1 舵销套及舵杆套加工5.2.1.1 舵销及舵杆不锈钢套装配过盈量为0.0008d，最小极限为0.0005d ，最大极限为0.001d（d舵销直径，mm）。5.2.1.2 舵销

43、及舵杆铸铜套装配过盈量0.0012d，最小极限为0.00075d，最大极限为0.0015d（d舵销直径，mm）。5.2.2 舵销套及舵杆套安装5.2.2.1 舵销套及舵杆套采用烘装方法安装，烘装前应对衬套做0.1MPa的密性试验。5.2.2.2 衬套的内孔按图纸要求加工成品，外圆留余量，烘装后再将外圆加工成品。根据衬套的实际内径制作丁字型量规，对衬套均匀加热至280320，使其内径膨胀到1.52mm即可装配。. 5.3 舵杆、舵销与舵叶研配 5.3.1 将舵叶平置于平台或坚固地面上，下面加木墩调好高度和水平。5.3.2 顺舵叶长度方向拉两根钢丝线，一根在舵销孔中心线上方，另一根在舵叶一侧，用划

44、在舵叶上的中心线找正调整两线，使之与舵系中心线基本平行，如图16所示（带掌面的舵杆）。图16 舵系拉线研配示5.3.3 舵杆与舵叶法兰连接接触面的研配5.3.3.1 以舵叶法兰为基准，用塞尺测量舵杆与舵叶法兰面的间隙以确定舵杆法兰面的研磨处及研配量。5.3.3.2 舵杆与舵叶连接后的中心线偏差应不大于0.30mm，极限不大于0.50mm。5.3.3.3 舵杆与舵叶法兰面研磨的质量要求：每25mm×25mm区域内接触斑点不少于2个，接触面积不少于60%，沿法兰周长90%处0.05mm塞尺不得插进，其余处插入深度不大于15mm。5.3.3.4 舵叶与舵杆法兰连接铰孔螺栓a）螺栓过盈量为0

45、mm0.02mm。b）铰孔螺栓与螺栓孔，圆度不大于0.015mm，圆柱度不大于0.02mm。c）采用冷缩法装配螺栓或用压入法装配，压入力30kN150kN。5.3.4 研配时，参照图17所示位置进行测量，在舵杆上和舵销上两处测得至钢丝线的尺寸差（千分尺读数差）应小于0.05mm。5.3.5 舵系研配时，对上方所拉的一根钢丝线进行测量时，应按公式（1）考虑钢丝下垂量影响：5.3.6 舵杆与舵叶及舵销与舵叶锥体连接表面研磨后，接触面每25mm×25mm区域内接触斑点不少于2点，接触面积不得少于70%，0.03mm厚度塞尺在锥度两端不得塞入。5.3.7 舵系中心线复查舵杆、舵销与舵叶连接后

46、，中心线偏差应不大于0.30mm，极限不大于0.50mm。5.4 舵杆与舵机或舵柄连接锥面研配5.4.1 确定艏艉方向并做标记。5.4.2 舵杆与舵机或舵柄锥体连接表面研磨后，接触面每25mm×25mm区域内接触斑点不少于2点，接触面积不得少于70%，0.03mm厚度塞尺在锥度两端不得塞入。5.4.3 舵杆与舵柄（带键结构）5.4.3.1 锥体接触面每25mm×25mm区域内接触斑点2点，接触面积不得少于70%，0.03mm厚度塞尺在锥孔两端允许局部塞入。5.4.3.2 舵柄键槽与键研配，侧面允许间隙0.04 mm0.06mm，极限0.07mm。5.4.3.3 舵杆与键研配

47、，键槽两侧0.03mm厚度塞尺不得塞入，槽底着色接触比应在40%以上，听声音不得悬空，键顶应有2%键高间隙，最大不超过1mm。5.4.3.4 舵柄的压入量0.5mm1.0mm或人工打紧。5.4.4 舵杆与舵机或舵柄在车间内预装。5.4.5 舵承与摩擦片研配要求：接触面50%，间隙0.05mm，见图17。图17 舵承结构示意图5.5 拉舵系中心线5.5.1 按船体交验合格的上下舵线基准点拉舵系中心线，并制作加工用基准块（见图18）。图18 拉舵系中心线示意图5.5.2 检查舵系中心线与轴系中心线偏差，要求同2.1.3.1。5.5.3 各基准块中心与所拉舵系中心线的距离允差0.03mm。5.5.4

48、 根据设计图纸给定的舵系中心线至艉轴管成品后端面的垂直距离，确定舵系各轴承孔是否有足够的加工余量。5.6 舵系轴承孔加工5.6.1 镗杆某一点为测量点，以基准点或基准圆线为基准找正，调整镗杆，检查镗杆安装的正确性，允许偏差为±0.03mm。5.6.2 舵系轴承内孔加工精度符合表9要求。表9 舵系轴承内孔加工精度 mm舵系轴承内孔直径200400400600600800圆度/圆柱度0.030.040.055.6.3 舵承基座或舵机座应在船上焊后加工，其加工后的基座平面对舵线中心之垂直度不大于0.15mm/m。5.6.4 上下各孔加工后中心线径向偏差不大于L0.30mm，见图19。图19

49、 舵系上下各孔加工后径向偏差示意图5.7 舵钮衬套加工要求及安装5.7.1 铸铜或不锈钢衬套，装配过盈量（0.050.16）mm，压入力（20500）kN，极限：800kN。5.7.2 非金属衬套按照制造厂要求进行加工和安装。5.8 舵系各部件船上安装5.8.1 按要求对舵杆与舵叶、舵销与舵叶安装。5.8.2 舵机安装5.8.2.1 往复柱塞式（撞杆式）液压舵机a）钢质调整垫片接触面每25mm×25mm区域内接触斑点2点以上，接触面积不得少于60%，0.05mm厚度塞尺允许局部塞入深度不超过15mm，宽度不超过20mmb）检查各油缸柱塞在油缸中的间隙，水平方向上允差不大于0.07mm

50、，底部不得有间隙c）检查舵机各对角线距离应相等，允差1mm，参见图20。a=b=c=d 图20 舵机对角线检查示意图d）舵机与舵柄安装平行度检查，允差0.05mm，参见图21。 图21 舵机舵柄平行度测量示意图 5.8.2.2 转叶式液压舵机 a）舵机和舵杆按要求进行压装b）舵系进行找正，各部轴承进行调整。c）舵机采用等厚垫，垫片经过磨削后可直接安装在舵机下面，用0.05mm厚度的塞尺检查允许局部塞入，深度不超过10mm，宽度不超过15mm。d）舵机底座采用环氧树脂浇注垫片时，其要求按4.3.8，仅垫片厚度应不小于13mm5.8.3 舵止跳块安装安装位置和安装间隙根据图纸和厂家说明书要求进行。

51、5.8.4 舵零位校正在船台/船坞中线与船中线保持一致的情况下，将船中线向后延长超过舵叶，再由舵尖边缘中部吊重锤到船台/船坞中线，稳定在±5mm范围内。5.8.5 转舵试验左右转舵至最大设计角度，确定在操舵范围内不得与挂舵臂相碰，检查其灵活性。5.8.6 船下水前，封固舵系。6 主柴油发电机组安装6.1 上船前应在车间对柴油机曲轴臂距差检查一次，并做好记录。6.2 对船上发电机组的基座，应按发电机组安装图进行检查，确保布置位置及尺寸的正确性。6.3 发电机基座螺栓孔应按发电机机座号孔或按机做样板号孔，要求准确可靠。6.4 不带减振垫的柴油发电机组船上安装6.4.1 基座面板及焊接垫片6.4.1.1 焊接垫片与基座应紧密贴合，焊固后不得中空。6.4.1.2 接触面每25mm×25mm区域内接触斑点2点以上，接触面积不得少于60%，0.05mm塞尺允许局部塞入深度不大于10mm，宽度不大于15mm，允许一处。6.4.1.3 焊接垫片上平面1:100斜度朝外。6.4.2 调整垫研配6.4.2.1 发电机落座在基座上后，进行调整，测量曲轴拐挡差值符合要求，然后研配调整垫。6.4.2.2 垫接触面每25mm×25mm区域内接触斑点2点以上，接触面积不得少于60%，0.05mm塞尺