螺纹锁紧环换热器采购技术规范

1、螺纹锁紧环换热器采购技术标准中国石化物资采购技术标准螺纹锁紧环换热器暂行SPTS-EQ02-Z0012021-05-18 发布 2021-06-01 实施中国石油化工集团公司目次、F、前 11总那么 . . 22标准性引用文件 . . 53材料的复验和检验 . . 63.1 求 . .通用要64制造要求、检验、试验 . . 75技术文件及资料交付 . . 186油漆、包装和运输 . . 18、F、前言为标准螺纹锁紧环换热器的采购，最大程度实现换热器标准化采购，防止螺纹锁紧环 换热器在采购过程中出现技术要求不一致的情况，对螺纹锁紧环换热器的订货技术条件做 出了具体规定，形成中国石化物资采购技术条

2、件标准体系。本标准为专用技术条件标准，将作为强制性文件指导技术交流、商务谈判和技术协议 签订，也是螺纹锁紧环换热器采购技术文件所需执行的最低要求和根底性引用文件。本标准由中国石油化工集团公司物资装备部管理和解释。本标准在实施过程中，如发现需要修改补充之处，请将意见和有关资料提供给管理单 位和主编单位，以便今后修订时参考。管理单位：中国石油化工集团公司物资装备部螺纹锁紧环换热器采购技术标准暂行1 总那么1.1 范围1.1.1 本采购技术标准仅适用于中国石油化工股份关于高压螺纹锁紧环式换 热器的采购技术要求，设备的设计、制造与验收应遵守、GB151和国家公布的有关法律、法规和平安技术标准，并符合本

3、标准的要求。1.1.2 本标准所提出的是针对中国石油化工股份采购的螺纹锁紧环式换热器 的最低限度的技术要求，本标准并未对所涉及技术细节作出规定，也未完全引述有关标准 和标准的条文。卖方保证提供符合本标准、询购文件要求和现行中国或国际通用标准的优质产品。本 标准所引用的其它标准，如遇到与卖方所执行的标准不一致时，按较高的标准执行，但不 应低于最新中国国家标准，如果与现行使用的有关中国标准以及行业标准有明显抵触的条 文，卖方应及时书面通知买方进行解决。1.1.3 螺纹锁紧环换热器的设计、制造单位应建立健全的质量管理体系并有效运行。1.1.4 TSG R0004-2021 ?固定式压力容器平安监察规

4、程?管辖范围内的螺纹锁紧环换 热器的设计和制造应接受特种设备平安监察机构的监察。1.1.5 采用国际标准设计、制造的螺纹锁紧环换热器也应符合本标准的规定。1.2 资格1.2.1 螺纹锁紧环换热器的设计单位应持有国家质检总局颁发的A1级特种设备设计许可证；1.2.2 螺纹锁紧环换热器的制造单位应持有国家质检总局颁发的 A1 级特种设备制造 许可证。1.3 职责1.3.1 用户或委托设计方的职责螺纹锁紧环换热器的用户或设计委托方应当以正式书面形式向设计单位提供设计委托 书设计条件，包括设计方提出的必需的内容，作为设备技术和平安保证的原始依据。1.3.2 设计单位的职责按照?固定式压力容器平安技术监

5、察规程?和 GB150.1?压力容器：通用要求?规定 的职责要求，并向用户和制造厂提供完整正确的设计文件。1.3.3 制造单位的职责按照?固定式压力容器平安技术监察规程?和 GB150.1?压力容器：通用要求?规定 的职责要求，为用户提供满足图纸、技术条件、技术协议和本标准的优质产品。根据用户需要，提供螺纹拆卸工装，并协助用户对设备进行检修。1.3.4 在签订合同之后，买方因标准、标准和规程发生变化而提出的一些补充修改要 求，应由供需双方共同商定。1.4 供货范围本标准涉及的螺纹锁紧环换热器，其范围是指换热器管箱、螺纹环、压盖、壳体、 管束本体和与换热器连为整体的受压零部件，及其它配套零部件，

6、且划定在以下范围内。1.4.1 对应法兰及配套密封件和紧固件。1.4.2 文件规定提供的仪表阀门。1.4.3 图纸、技术条件和技术协议规定的各种备品备件。1.4.4 提供给用户的现场压力试验和致密性试验使用的临时承压封头、平盖及其紧固 件。1.4.5 根据用户需要，提供螺纹拆卸工装等。1.5 主要零部件：换热器的主要组合部件有前端管箱组件、壳体和管束三局部。详细分类按照GB151规定。螺纹锁紧环换热器主要分两种结构：高 -高压结构H-H、高-低压结构H-L。一 般为卧式安装，分单体和重叠两种形式。主要的零、部件名称见图 1、图 2所示。图 1 高 - 高压螺纹锁紧环换热器图 2 高 - 低压螺

7、纹锁紧环换热器2 标准性引用文件以下文件对于本标准的应用是必不可少的。但凡注明日期的引用文件，仅注日期的版 本适用于本标准。但凡不注日期的引用文件，其最新版本包括所有修改单适用于本标 准。TSG R-0004 固定式压力容器平安技术监察规程GB150.1150.4 压力容器GB151 管壳式换热器GB6479 化肥设备用高压无缝钢管GB9948 石油裂化用无缝钢管GB13296 锅炉、热交换器用不锈钢无缝钢管GB24511 承压设备用不锈钢钢板及钢带GB/T713 锅炉和压力容器用钢板GB/T3077 合金结构钢GB/T21833 奥氏体铁素体型双相不锈钢无缝钢管GB/T25198 压力容器封

8、头JB4732 钢制压力容器分析设计标准JB/T4712.14 容器支座JB/T4730.1 6 承压设备无损检测JB/T4736 补强圈JB/T47004707 压力容器法兰NB/T47008 承压设备用碳素钢和低合金钢锻件NB/T47010 承压设备用不锈钢和耐热钢锻件NB/T47014 承压设备焊接工艺评定NB/T47015 压力容器焊接规程NB/T47016 承压设备产品焊接试件的力学性能检测HG20580 钢制化工容器设计根底规定HG20581 钢制化工容器材料选用规定HG20582 钢制化工容器强度设计计算HG20583 钢制化工容器结构设计规定HG20584 钢制化工容器制造技术

9、规定HG20660 压力容器中化学介质毒性危害及爆炸危险程度分类HG/T20615 钢制管法兰HG/T20623 大直径钢制管法兰 B 系列HG/T21574 化工设备吊耳及工程技术要求WRC107 , WRC297用于接管及附件载荷引起的局部应力的计算ANSI B 1.8 标准短齿梯形螺纹3 材料的复验和检验3.1 通用要求：3.1.1 材料的复验和检验要求按设计图纸、技术条件和采购技术协议的规定。3.1.2 材料供给厂家必须为中石化合格供给商名单之内的厂家。3.2 受压元件材料：3.2.1 Q345R( R-HIC)、Cr-Mo 钢板和 16Mn (R-HIC)、Cr-Mo 钢锻件的复验要

10、求3.2.1.1 筒体、封头、管箱筒体、盖板、螺纹锁紧环、法兰、接管、压圈等，除应分 别按GB713和NB/T47008,及相应修改单的规定外，还应按以下规定进行检验和检测。3.2.1.2 材料的供货状态应符合技术条件要求；如果制造过程中存在破坏钢材供货状 态且需进行恢复供货状态热处理时，需制作模拟试件，按母材要求检验合格。3.2.1.3 当设计文件和采购协议规定时，按技术条件进行化学成分和力学性能检验。3.2.2 HIC 钢的腐蚀试验HIC 钢板应进行抗氢诱导裂纹HIC试验，试验按 NACE TM-0284-2021和技术条件 有关要求进行。试样的制取及其它检测要求、技术指标等按技术条件的要

11、求。3.2.3 14Cr1MoR 钢板和 14Cr1Mo 锻件应进行回火脆化敏感性 J 系数的检验，技术指 标应符合技术条件要求。3.2.4 12Cr2Mo1 和 12Cr2Mo1V 钢应进行回火脆化倾向评定试验，除非钢材供给商已 经试验并提供合格报告。325与换热器主体相焊的 14Cr1MoR 12Cr2Mo1R和12Cr2Mo1VR非承压件用钢板，与受压元件用钢的技术要求相同，但不考核J、X系数及回火脆化倾向评定试验。3.3 S32168 不锈钢锻件3.3.1 S32168 锻件除按NB/T47010的规定外，还应按 GB4334中的E法进行硫酸-硫 酸铜抗晶间腐蚀试验。川和W级锻件逐件按

12、 JB/T4730.3中4.7节的规定进行超声检测UT。3.3.3 锻件机加工后，外表应按 JB/T4730.5 进行渗透检测 PT。3.4 换热管3.4.1 换热管应采用无缝钢管；换热管应逐根完成涡流检测。如果涡流检测由供方完 成，那么换热管交付时应附有涡流检测报告。涡流检测的验收条件由供需双方商定或按相关 技术标准或设计图样要求。3.4.2 换热器制造厂应对每批换热管以全检或抽检的方式对每个批号应进行10%抽检，复验化学成分、力学性能、外观质量和超声或渗透检测。抽检复验发现有不合格换热管时， 应扩大抽检复验比例。当扩大抽检复验后发现不合格换热管数量占总复验换热管数量的10%以上时，应对整批

13、换热管进行复验。3.4.3 换热管的规格和尺寸偏差应符合 GB 151 的规定。3.4.4 换热管用无缝钢管应按有关要求进行扩口、压扁试验。3.4.5 换热管应逐根进行水压试验，试验压力按设计技术条件要求。3.5 紧固件采购的双头螺柱、顶压螺栓、压杆等紧固件，应按GB150.2及设计技术条件的规定进行复验，每个批号至少取 2 根试验。3.6 焊接材料3.6.1 换热器所选用的焊接材料应保证采用相应方法焊成的焊缝金属的化学成分与主 体材料相匹配。3.6.2 碳钢、低合金钢所用主体焊接材料应为低氢型焊材。3.6.3 每批焊条、每炉焊丝以及每一种焊丝和焊剂组合的熔敷金属均应进行化学成分分析和力学性能

14、检验。4 制造要求、检验、试验4.1 一般规定4.1.1 换热器除应按 TSG R0004-2021 及 1 号修改单、GB150.1 42021、GB 151、 设计图纸、技术条件的规定进行制造、检验与验收外，还应符合本标准的要求。4.1.2 换热器制造前，制造商必须制定并提交主要制造程序文件至少应包括筒体和 封头的成型工艺、焊接工艺评定报告、制造检验大纲等，经用户和设计单位审查确认后 方可执行。4.1.3 换热器的制造过程中假设有不符合项，制造商必须以书面形式向用户和设计单位 报告，并提出处理意见。在未经买方或设计单位书面认可前，不得自行处理。4.1.4 买方有权对合同设备的环境、职业健康

15、平安要求等施加影响，对不符合要求的 情况监督整改。4.2 零部件的制造要求4.2.1 成形4.2.1.1 制造过程中受压元件成形后的实际厚度如小于设计图纸标注的图样厚度最 小厚度，应予报废并重新制作，不得采用补焊方式处理。4.2.1.4 不锈钢和复合钢板不得在耐腐蚀外表采用硬印作确认标记。4.2.1.5 封头应采用整张钢板制作，不允许拼接。4.2.1.6 内壁堆焊的封头，制造厂必须采取封头防变形措施，控制封头端部变形量。4.2.2 装配4.2.2.1 钢板卷制的筒体每个筒节只允许有一条纵向焊接接头。4.222筒节卷制和锻件加工后，焊接接头坡口外表应进行磁粉检测MT，复合钢板可用 PT 代替4.

16、2.2.3 钢板卷制筒体的 A、B 类焊接接头对口错变量应符合技术条件的规定。组对 时应保证错边、间隙的均匀一致性，错边外表应圆滑过渡，焊接接头在其宽度范围内修整 后的斜度至少应为 5:1 ，以满足堆焊及堆焊层质量的要求假设存在时。4.2.2.4 临时工卡具、连接件的材料应与相焊承压件材质一致或相近，并采用与承压 件相同的焊接评定、焊接工艺及焊材。所有临时性连接件，在最终热处理前均应打磨去除，不得采用锤击方法去除。去除部 位经磁粉检测合格。4.2.2.5 钢板卷制成型的筒节，内径允许偏差可通过外圆周长加以控制，其外圆周长 允许偏差为+10mm圆度偏差不超过5mm锻焊容器的筒节机加工外表的允许偏

17、差应符合 GB/T1804 中 m 级的规定。4.226圆筒直线度允许偏差不得大于 2mm按照GB150.4的要求进行测量。4.2.2.7 对于双壳程堆焊筒体，壳体与隔板密封带密封处两侧应打磨平齐，外表粗糙 度不低于 Ra12.5。4.2.3 零部件加工要求4.2.3.1 管箱螺纹和螺纹承压环螺纹精加工应在数控机床上进行，采用专用齿形、螺 距和中径样板检查；尺寸、公差和精度按设计图样的要求。4.2.3.2 管箱和螺纹承压环的梯形大螺纹加工后应按 JB/T4730 进行磁粉或渗透 检测，线性缺陷和圆形缺陷质量等级均为I级。423.3 管箱螺纹的精加工应在管箱最终退炽热处理之后进行，其中DN 12

18、00mn的高- 高压型螺纹换热器，螺纹的精加工应在壳体整体热处理后进行。4.2.3.4 高-低压结构螺纹换热器管板密封面应热处理后加工。4.2.3.5 密封盘应整板下料，不允许拼接。4.2.3.6 密封盘的尺寸公差及精度按设计图纸要求；密封盘密封面硬度170HB。423.7 密封盘双面要求按 JB/T4730.5-2021进行100%渗透检测，1级合格。4.2.3.8 管板应采用整体锻件加工成型，不允许拼接。4.2.3.9 管板管孔应采用数控深孔钻一次加工成型，钻孔时应从管程侧开始启钻。堆 焊管板管孔应在堆焊后加工。4.2.4 堆焊堆焊管板过渡层和面层堆焊后均应进行加工，保证每层厚度符合图样要

19、求， 并最终用超声波进行堆焊层厚度检测。4.2.4.2 不得采用换热管与管板焊接加桥间空隙补焊的方法进行管板堆焊。4.2.4.3 法兰与平盖密封面堆焊的，堆焊层表层应在最终热处理后堆焊。4.2.5 U 形换热管4.2.5.1 U 形换热管应整根弯制，不允许拼接。425.2 用于胀接的换热管，其材料的硬度值至少应低于管板材料的硬度值10HB但有应力腐蚀时不能采用管端局部退火的方式来降低换热管的硬度。425.3 除非有特别规定，U形换热管宜采用冷弯；弯制后应对弯管局部至少包括300mm长直管进行热处理，并对 R3倍换热管外径的换热管弯管局部至少包括300mm长直管 进行渗透检测。4.2.5.5 U

20、 形换热管弯制、热处理后应逐根进行水压试验，保压时间不少于 10秒钟。 管板按压差设计的换热器，U形管水压试验压力为管板设计压差的2倍或管子标准试验压力20MPa中的较大者；其他工况按换热器管程水压试验压力进行试验。425.6 制造厂采购成品U形换热管时，U形管供货商应事先提供 U形管弯管工艺和 业绩。4.2.6 管束组装要求4.2.6.1 换热管与管板的连接部位的换热管和管板孔外表应清理干净，不得有影响胀 接或焊接连接质量的毛刺、铁屑、锈斑、油污等。4.2.6.2 换热管除与管板焊接连接外，其他任何零件均不准与换热管相焊。4.2.6.3 换热管与管板的连接接头应采取自动氩弧焊，胀接应选用柔性

21、胀接。4.2.6.4 高- 高型换热器管板两侧密封面应在换热管与管板焊接及贴胀后二次精加工；管箱热处理后壳程侧管板贴合密封面如平面度超过25 口 m时，需要进行二次精加工。4.2.6.5 螺柱、顶紧螺栓上紧应采用可控制预紧力的专用工具力矩扳手、拉伸器 进行紧固，且应按对称次序至少分三次紧固或按相关要求进行紧固。4.2.6.6 锁紧环上的内圈压紧螺栓在水压试验和现场安装时不得使用，应使内压圈保 持松弛状态；只有在操作过程中当管程和壳程出现内漏时，可按规定以对称顺序逐渐对内 圈压紧螺栓给力，直至不漏为止。4.2.6.7 重叠换热器须在制造单位进行重叠预组装。重叠支座间的调整板应在压力试 验合格后点

22、焊于下台换热器的重叠支座上，并在重叠支座和调整板的外侧标有永久性标记， 以备现场组装时对中。4.2.6.8 换热器的管法兰密封面应采用软垫加钢盖板的方式进行保护，不得存在磕碰 划伤、电弧损伤、焊瘤、飞溅等损伤密封面的现象。4.3 焊接4.3.1 通用要求4.3.1.1 焊接操作人员应按国家质量监督检验检疫总局颁发的TSG Z6002-2021 ?特种设备焊接操作人员考核细那么?的要求取得?特种设备作业人员证?，且在有效期内。4.3.1.2 产品正式施焊前应按照 NB/T47014-2021 ?承压设备焊接工艺评定?和制造厂 制定的工艺评定标准进行焊接工艺评定。4.3.1.3 评定用试板的材料、

23、热处理条件，评定用焊条、焊丝、焊带、焊剂的类型、牌号均应和产品制造时一致。4.3.1.4 焊接工艺评定应包含焊接接头返修、承压件上临时附件焊接接头及定位焊焊接接头。4.3.1.5 压力试验和致密性试验时临时试验承压件的焊接接头的焊接要求与产品本体焊接接头要求一致。4.3.1.6 基体的焊接可采用埋弧自动焊SAW、焊条电弧焊SMA、气体保护钨 极电弧焊GTAW的焊接方法，不得采用电渣焊ESW/。4.3.1.7 基体的焊接接头坡口应采用机械加工的方法开制。所有焊接接头坡口、待堆 焊外表及焊接接头清根后，均应按 JB/T4730.4-2021进行100%粉检测，1级合格。4.3.1.8 换热器设备应

24、按设计图纸要求带产品焊接试件；4.3.1.9 焊接接头的返修，所有与低合金钢基体相连接的零部件管座、支持板、吊 耳等均应在最终热处理之前焊接完毕，最终热处理之后不允许再在本体上施焊或引弧。4.3.2 耐蚀层堆焊4.3.2.1 制造厂在产品正式堆焊之前应 NB/T47014-2021?承压设备焊接工艺评定?进 行堆焊层的焊接工艺评定。化学成分、金相组织等应符合设计图纸的有关要求。4.3.2.2 堆焊用焊带焊丝，以及每一种堆焊焊带焊丝和焊剂组合的熔敷金属 均应进行化学成分分析，且应保证不锈钢堆焊层复层熔敷金属的化学成分符合相应规定。4.3.2.3 堆焊焊带的外表应平整、光滑，无油污、无翘曲，不得有

25、影响堆焊层质量的 缺陷；4.324堆焊可采用焊条电弧焊 SMAW埋弧焊SAW电渣焊ESW钨极气体保护焊GTAW熔化极气体保护焊 GMAV进行堆焊工作。4.3.2.5 过渡层和表层堆焊厚度应均匀，外表应平滑，两相邻焊道之间的下凹量和焊道接头的不平度均不得超过1mm过渡层堆焊后应进行消氢处理DHT，或缓冷。4.3.2.6 换热器堆焊后或最终热处理之前，应用超声检测方法测量堆焊层厚度；其测 量结果不得小于设计文件规定值。其抽查率如下：a每个筒节，每个封头至少抽查 8 点；b每个接管和法兰至少抽查 2 点；c出入口弯管每段至少检查 1 点；d管板堆焊层每个象限至少抽查 1 点。4.3.3 换热管与管板

26、管头焊接要求4.3.3.1 换热管与管板的连接通常采用强度焊 +贴胀。换热管管头至少在管板厚度尺 寸范围应打磨出金属光泽。4.3.3.2 正式焊接前应按 NB/T47014-2021 附录 D 及钢管供货商提供的相关资料进行 换热管与管板接头的焊接工艺评定；并按 GB/T4340.1 进行硬度检测。4.3.3.3 管头还应进行拉脱力试验，其要求与结果应满足GB151-1999表11的规定，试验不少于 3 个。4.3.3.4 管头焊接应采用钨极气体保护焊GTA，且为双道填丝焊。高-高压换热 器的管头焊接应采用全自动钨极氩弧焊；其它结构管头优先选用全自动钨极氩弧焊。4.3.3.5 第一遍焊接结束后

27、，管接头应进行空气检漏试验，试验压力0.5MPa,试验合格前方可以焊接第二遍。两道焊缝的起弧、收弧点应相互错开，不得将管头端部熔化。4.3.3.6 管头贴胀应在管头焊接完毕检测合格后进行。4.4 热处理4.4.1 通用要求4.4.1.1 采用碳钢、低合金钢板热冲压而成的封头，当成形温度超过相变温度以上热 成型的元件，在热成型后应按原热处理制度重新进行恢复力学性能热处理；热冲压不能代 替正火，但允许温度低至 260C以后，再加热进行正炽热处理。4.4.1.2 采用经过正火、正火 +回火及调质处理的钢材制造的受压元件，宜采用冷成型或温成形；采用温成形时，须避开钢材的回火脆性温度区。4.4.1.3

28、筒体宜采用冷成型或中温成型。4.4.1.4 U 形换热管宜采用冷弯成型；弯制后的碳钢和低合金钢换热管10#、 20#、16Mn、15CrMo、1.25-0.5Mo 应进行消除应力热处理，不锈钢、双相钢、镍基合金换热管 应进行固溶热处理。4.4.1.5 不锈钢、双相钢及镍基类 U 形换热管热处理前应用丙酮或其它相当化学品将 换热管弯制时所用的润滑剂等杂质清理干净。热处理应采用电阻加热。4.4.2 焊后热处理 PWHT容器及其受压元件按材料、焊接接头厚度即焊后热处理厚度，3 pwht和设计要求确定是否进行焊后热处理。焊后热处理应包括受压元件间及其非受压件的连接焊接。当制 定热处理技术要求时，除满足

29、以下规定外，还应采取必要的措施，防止由于焊后热处理导 致的再热裂纹。4.4.2.1 热处理要求制造单位应按设计文件和所要求的标准的要求在热处理前编制热处理工艺卡。螺纹环 换热器需要焊后热处理的有：a碳钢、低合金钢及其复合板包括堆焊换热器焊接接接头应在炉内进行整体焊 后热处理；b碳钢及其复合板包括堆焊换热器焊接接接头应按设计图纸及标准要求确定是 否需进行焊后热处理；c碳钢管板与碳钢换热管焊接接头需焊后热处理；热处理前方可进行胀接。d低合金钢管板与低合金换热管焊接接头需焊后热处理；eCr-Mo 、 Cr-Mo-V 等低合金钢堆焊过渡层后应进行消除应力热处理或消氢处理，堆 焊完表层后不再进行热处理；

30、f碳钢、低合金钢制的焊有分程隔板以及管箱的侧向开孔超过1/3 圆筒内径的管箱，在施焊后作消除应力热处理，设备法兰密封面应在热处理后加工；g所有 Cr-Mo、 Cr-Mo-V 等低合金钢材料上的受压焊缝和与其相焊的非受压附件焊缝 都应进行焊后热处理。4.4.2.2 管板与换热管焊接接头的焊后热处理，宜采用局部加热方式进行加热，防止 造成管束变形。4.4.2.3 热处理时，加热介质防止直接喷射焊件。4.4.2.4 加热介质不应使焊件外表产生超过技术文件规定深度的氧化、脱碳、增碳和 腐蚀。4.4.2.5 换热器的最终消除应力热处理应在炉内整体加热方法。4.4.2.6 所有直接与受压部件相焊的附件的焊

31、接，均应在设备热处理前进行。热处理 后不得直接在受压部件上施焊。4.4.2.7 进行焊后热处理时，对法兰密封面应采取保护措施以防止法兰密封面氧化和 变形。4.4.2.8 局部热处理的有效加热范围应确保不产生有害变形，当无法有效控制变形时， 应扩大加热范围，例如对圆筒全周长范围进行加热；同时，靠近加热区的部位应采取保温 措施，使温度梯度不致影响材料的组织和性能。4.4.2.9 复合板换热器及其受压元件热处理时，应采取措施保证容器特别是覆层材 料性能满足使用要求。4.4.2.10 调质钢、正火后回火的钢制焊件焊后热处理温度应低于回火温度。4.4.2.11 不同钢号钢材相焊时，焊后热处理温度应按焊后

32、热处理温度较高的钢号执 行，但温度不应超过两者中任一钢号的下临界点Ac1。4.4.2.12 对有再热裂纹倾向的材料，在焊后热处理时应防止产生再热裂纹。4.4.3 热处理操作要求4.4.3.1 按照 GB 150.4-2021 ?压力容器?及 NB/T 47015-2021 ?压力容器焊接规程? 执行。4.4.3.2 热处理操作人员应经培训、考核合格，取得上岗证，方可进行焊后热处理操 作。4.4.3.3 热处理责任工程师负责审查焊后热处理、原始操作记录含时间温度自动 记录曲线，核实是否符合焊后热处理工艺要求，确认后签字盖章。4.4.3.4 焊后热处理设备及装置应能保证被加热件加热局部均匀热透；能

33、够准确地测 量和控制温度；被加热件经焊后热处理之后，控制其变形无有害的影响。4.4.3.5 热处理用的绝热材料不得含有对焊件有害的元素与杂质。应采用硅酸铝纤维 及其制品、高硅氧布、无碱玻璃纤维布等。绝热材料应符合相应的标准和订货技术条件要 求。4.4.3.6 测温点应布置在焊件的典型受热和吸热部位、产品焊接试件和特定部位均 在每条壳程筒体环向焊接接头上布置热电偶不少于2 支，两相邻筒体环向焊接接头不致热电偶互成 90。在管箱筒体环向焊接接头上布置热电偶不少于2 支，封头或管壳筒体上每一规格的开口接管与封头或筒体间的焊缝上各布置热电偶不少于 1 支来测量产品 的实际温度。在整个保温过程中，任何一

34、支热电偶的读数不得超过规定值公差范围。热电 偶固定在焊件外表，相邻测温点的间距不超过4600mm。4.4.3.7 重要部位如均温区边界、炉门口、进风口、烟道口、焊件壁厚突变处、分 段加热的接合部以及加热介质流经途中的“死角等的测温点可增加备用热电偶。4.4.3.8 焊后热处理温度，应以在设备上直接测量为准。4.5 无损检测4.5.1 一般要求4.5.1.1 无损检测人员应当按照特种设备无损检测人员考核与监督管理规那么进行考核 取得相应资格证书后，方能承当与资格证书的种类和技术等级相对应的无损检测工作。4.5.1.2 螺纹锁紧式换热器的无损检测方法包括射线、超声、磁粉、渗透和涡流检测等。其中超声

35、检测包括衍射时差法超声检测 TOFD、可记录的脉冲反射法超声检测和不 可记录的脉冲反射法超声检测。4.5.1.3 原材料、零部件和焊接接头的无损检测方法和质量分级均应按JB/T 4730 进行。4.5.1.4 执行无损检测时，应当根据设计图样要求和 JB/T 4730-2021 的规定制定无损 检测工艺。4.5.1.5 所有需进行无损检测的原材料、零部件和焊接接头，应当经过外观检查，合 格后再进行无损检测。4.5.1.6 如果原材料、零部件和焊接接头既要进行磁粉或渗透检测，又要进行超声和 或射线检测，那么应先进行磁粉或渗透检测，合格后再进行超声和或射线检测。4.5.2 原材料无损检测4.5.2

36、.1 管箱、筒体和封头用钢板在下料之前应按 GB 150.2-2021 表 3 的要求逐张进 行超声检测。钢板超声检测的合格等级应为I级。4.5.2.2 筒体、管板、接管、法兰、螺纹锁紧环、压环、盖板等锻件在加工成型之前， 应逐件进行超声检测。合格等级应不低于 NB/T 47008-2021 表 4 的要求。奥氏体不锈钢锻 件超声检测的合格等级应为I级。4.5.2.3 零部件加工外表、非承压件与受压元件焊接接头及热成型和热处理后的零件 外表应进行磁粉检测或渗透检测；铁磁性材料零部件外表应优先选用磁粉检测。当因为结 构所限磁粉检测难于进行时，可采用渗透检测。零部件磁粉检测和渗透检测的合格等级应

37、为I级。4.5.2.4 封头热压成型并经正火、回炽热处理后，应进行超声检测，扫查方式为全面 积扫查。超声检测合格等级应为I级。4.525 换热器上所有的A、B、D类焊接接头、接管坡口上堆焊的堆焊层应在PWHT之前进行射线透照检测。射线透照检测的技术等级应不低于 AB 级。检测的合格级别应不 低于H级。4.526 换热器上的A、B D类焊接接头应按设计图样要求在 PWHT之前、之后和压 力试验后各进行一次 100%超声检测。4.527 超声检测可以采用衍射时差法超声检测 TOFD、可记录的脉冲反射法超声 检测和不可记录的脉冲反射法超声检测中的任何一种。4.528 脉冲反射法超声检测的合格级别为I

38、级，技术等级应不低于B级。4.529 衍射时差法超声检测TOFD的合格级别应不低于级。4.5.3 无损检测报告4.5.6.1 无损检测报告应满足 JB/T 4730-2021 的要求。所有因结构限制无法按标准和 图样要求进行无损检测的部位，应在报告中注明。4.5.6.2 无损检测档案应完整，保存时间不得少于换热器设计使用年限。4.6 检验要求4.6.1 本标准规定了螺纹锁紧环式换热器产品从原材料、焊接材料进厂到零部件加工 成型、组装焊接、热处理、无损检测、耐压试验及外表处理到产品出厂全过程检验要求， 并设置了检验控制点的类型。4.6.2 检验员按照检查标准要求进行具体的检验鉴证工作并做好工序检

39、验记录，确保 材料和零部件合格后转序。4.6.3 具体检验工程及检验内容详见表 36。检验点符号：H:停止点，R资料审查，W见证点，1:随机抽查 检验内容及要求材质、规格、状态、性能 序号 检验工程 钢板原始质量证明书审查及实物验收 验收依据 检验点 1 GB713-2021 、技术条件 R锻件原始质量证明书审查及实物验收钢板复验报告审查锻件复验报告审查换热管原始质量证明书审查及复验报告焊接工艺评定审查焊接材料原始质证审查及实物验收原材料步冷试验8 含原材料的复验及焊接步冷试验设备油漆原始质证审查及实物验收螺栓、螺母原始质证审查及实物验收壳程筒体及试板下料检查壳程筒体卷板及坡口检查壳程筒体纵缝

40、及试板焊接、探伤检查壳程筒体校园检查 2 材质、规格、状态、性能 NB/T47008-2021 、技术条件 R 3 理化性能 GB713- 2021、技术条件 R 4 理化性能 GB713-2021、技术条件 R 5 理化性能 GB13296-2021、技 术条件 R 6 标准或图纸要求的工程 材质、规格、状态、性能 NB/T47014 及图纸、技术条 件 R 7 图纸、技术条件 R 材质、规格、状态、性能 图纸、技术条件 R 9 材质、规格、 状态、性能 图纸、技术条件 R 10 材质、规格、状态、性能 与图示尺寸是否相符 与图 示尺寸是否相符 与图纸技术条件是否相符 与图示尺寸是否相符 图

41、纸、技术条件 R 11 图纸、工艺文件 W 12 图纸、工艺文件 W 13 图纸、技术条件 H 14 图纸、工艺文件 W体内壁堆焊检查堆焊层化学成分分析及铁素体数的测量管箱、壳程筒体内壁堆焊探伤检查封头及试板下料检查封头热处理检查封头几何尺寸检查壳程筒体与封头组装环缝检查壳程筒体与封头环缝焊接、探伤检查管板初车后探伤检查 15 与图纸技术条件是否相符 图纸、技术条件 H 16 与图纸技术条件是否相 符 图纸、技术条件 R 17 与图纸技术条件是否相符 与图示尺寸是否相符 炉温、时长 与 图示尺寸是否相符 与图示尺寸是否相符 JB/T4730-2021 W/R 18 图纸、工艺文件 W 19 图

42、纸技术条件、工艺文件 W/R 20 图纸、工艺文件 W/R 21 图纸、工艺文件 W 22 与图纸 技术条件是否相符 与图纸技术条件是否相符 图纸、工艺文件 H 23 图纸、技术条件 R24 管板机加工与图示几何尺精车检查 寸是否相符管箱、壳程接管法兰初车后探伤检查 与图纸技术条件是否相符 图纸、工艺文件 W 25 图纸、技术条件 R26 管箱、壳程接与图示几何尺管法兰机加工寸是否相符 精车检查管箱、壳程接管法兰内壁堆焊检查堆焊层化学成分分析及铁素体数的测量 与图纸技术条件是否相符 图纸、工艺文件 W 27 JB/T4730-2021 H 28 与图纸技术条件是否相符 图纸、技术条件 R管法兰

43、内壁堆焊探伤检查管箱、壳程筒体划线、号孔检查接管与筒体组对检查接管与筒体焊缝焊接、探伤检查管板与折流板组装管束骨架检查换热管管头打磨及穿入管束骨架检查管头定位点焊检查 29 与图纸技术条件是否相符 JB/T4730-2021 W/R 30 方位、尺寸、数量 与图 示尺寸是否相符 与图纸技术条件是否相符 图纸、工艺文件 H 31 图纸、工艺文件 W 32 图纸、工艺文件 H 33 方位、尺寸 图纸、工艺文件 W 34 光洁度、打磨长度 图纸、工艺 文件 W 35 管头伸出长度图纸、工艺文件 I36 管头与管板焊与图纸技术条接、探伤检查 件是否相符管束装入筒体检查支座与筒体组对检查 方位 方位、尺

44、寸、平行度 焊接工艺、工艺文件 W 37 图纸、工艺文件 W 38 图纸、工艺文件 W394041 支座与筒体焊与图纸技术条接、探伤检查 件是否相符 设备总体检查 设备总体热 处理检查壳程水压试验检查管程水压试验检查 尺寸、外观 炉温、时长 压力、时长、密封性、强度压力、时长、密封性、强 度焊接工艺、工艺文件 图纸、技术条件 图纸技术条件、工艺文件 H H W 42 图纸、工艺 文件 H 43 图纸、工艺文件 H放尽试压积水及设备内洁净检查全部接管口封闭检查喷砂后全外表质量检查 含油漆装订铭牌检查备品、备件、专用工具零件装箱检查竣工资料、随机文件检查 44 与图纸技术条件是否相符 全部接管口封闭 与图纸技术条件是否相符 内容 合同及图纸要求 合同及图纸要求 图纸、技术条件 W 45 喷砂工艺 W 46 图纸、工 艺文件 W 47 图纸、技术条件 W 48 合同 W 49 合同 R4.7 耐压试验：4.7.1 设备制造完毕，并按规定的工程检查合格后，应进行耐压试验。压力试验之前 应将设备内部清扫干净。4.7.2 换热器制成后对换热管与管板的连接接头、管程和壳程进行超载压力试验。压力试验的种类和要求按设计图样上注明进行，但必须满足GB150.4和GB151中的规定。4.7.3 需