化学工艺学 教案讲义

1、第一章 绪论内容项化学工业的范围和分类化学工业的现状和发展方向化学工艺学与化学工业的关系一、化学工业的范围和分类化学工业：借助于化学反应将原料制成化工产品的工业化工原料的类型：自然矿藏、人工合成产品包括化工产品等等化工产品的类型：到目前为止，已发现和人工合成的化工产品有2000多万种；商品销售的有8万多种；而与工农业、国防及人类生活密切相关的4000种左右。目前我国县以上化工企业7000多家，从业人员400多万，能生产4.5万种化工产品，化肥、合成氨 染料产量居世界第一；硫酸、纯碱、农药的产量居世界第二。每年为国家创造2000多亿元的税收，是我国的经济支柱产业。化学工业的分类（按学科分类）.无

2、机化工：如无机酸、碱、盐及无机化肥.有机化工：如烯烃、有机酸、醇、酯，芳烃等.高分子化工：利用聚合和缩聚反应，合成橡胶、塑料、化纤。.精细化工：医药、农药、染料、表面活性剂、催化剂、化妆品等特定功能产品。.生物化工：依靠微生物发酵、酶催化制取的产品如抗生素、有机溶剂、调味剂、食品添加剂等。二、化学工业的现状、特点和发展方向1.化学工业现状：是我国支柱型的产业；但生产规模小、生产成本高、大型装置设备自给率低，产品品种少、功能化和差别率低，环境污染严重，能量消耗高。2.现代化学工业特点：原料、生产方法和生产产品的多样性与复杂性现代化学工业生产的大型化、综合化及精细化化工生产中多学科合作，生产技术密

3、集重视生产中能量的合理利用，积极采用先进的科学技术和节能工艺化学工业属于资金密集，投资回收率快利润高产业化工生产中易燃、易爆、有毒及污染3.现代化学工业发展的方向：.化工生产中加快研究、开发、利用高新科学技术产品。.化工生产原料应充分利用在化工生产中提倡设计和开发“原子经济性反应”，该概念是美国化学家B.M.Trost于1991年提出的，“在化学反应中应使原料中的每一个原子都结合到目标分子即产物中，不需要利用保护基团或离子基团，因而不会有副产物或废物生成”。即最大限度地利用原料和最大限度地减少废物排放。.化工生产中大力发展绿色化工，生产过程中应做到“零排放”采用无毒、无害的原料、溶剂和催化剂利

4、用反应选择性高的催化剂和工艺流程将副产物和废物转化为有利用价值的产品淘汰污染环境和破坏生态平衡的产品，开发对生态环境有好产品实施废弃物再利用工程.化工生产过程要实现高效、节能及智能化生产三、化学工艺学与化学工业的关系1.化学工艺学的分类：无机化工工艺学；有机化工工艺学；高分子化工工艺学；酿造工艺学；水泥工艺学；精细化工工艺学；生物化工工艺学等各种工艺学2.化学工艺学与化学工业关系：化学工艺学与化学工业的发展紧密联系，两者相互依存、相互促进，共同发展，化学工艺学是化学工业的基础学科，化学工艺学的发展可为化学工业的发展提供坚强的支撑；而化学工业的发展又可以促进化学工艺学的提高。第二章 化工资源及初

5、步加工内容项2-1 化学矿2-2 煤炭2-3 石油2-4 天然气2-5 其他化工资源化工资源包括以下几种 1.矿产资源 2.海洋资源 3.动物资源 4.植物资源 5.空气和水 6.农林牧渔产品及其他副产物2-1 化学矿中国化学矿资源：中国化学矿资源丰富。已探明储量的有20多个矿种。中国化学矿资源的特点和分布： 1.资源比较丰富，但分布不均。 2.高品位矿储量比较少。 3.选矿比较困难。矿资源利用对策 1.加强矿石采选技术的研究，走人工富集的道路 2.加强矿产的综合利用技术研究，尽量从综合体或复盐中提炼出有用的副产品以提高开采企业的经济效益 3.针对中国现有矿藏品位低，运输费用高，因而经济效益不

6、好的现实状况，国家允许从国外进口高品位的矿石。2-2 煤炭 中国煤炭资源比石油和天然气丰富，可供开采的量为114500亿吨，占世界可供开采量的12.6%，据世界第三位。2005年的开采量达21.9亿吨，据世界第一位。 煤炭在20世纪50年代前，曾是制取有机化学品的主要资源。有机化学工业是以煤电石乙炔为基础建立起来的。20世纪50年代后，逐渐被石油和天然气取代。有机化学工业主要由石油和天然气为原料制得。但随着石油资源的日益枯竭，煤化工和天然气化工将会取代石油化工，或为获取有机化学品的主要来源，有机化学工业也会发生质的飞跃。一.煤的种类和特征1.煤的种类（三类） a.腐植煤 由高等植物形成的煤，在

7、自然界中分布最广。又可细分为泥炭，褐煤，烟煤和无烟煤。 b.残植煤 由高等植物中稳定组分富集而形成的煤。在自然界中分布不广，储量也不大。 c.腐泥煤 主要由湖沼，泻湖中的藻类等浮游生物在还原环境下经过腐败而形成的。储量不多，研究也比较少，可细分为藻煤，胶泥煤和油页岩等。2.煤的特征 a.腐植煤类和腐泥煤类的主要特征见表2-2-01b.各种腐植煤的特征，腐植煤又可细分为泥炭，褐煤，烟煤和无烟煤四大类：（1）泥炭，又称草炭，呈棕褐色或黑褐色。（2）褐煤，大多呈褐色或暗褐色（3）烟煤，呈灰黑色至黑色（4）无烟煤，俗称白煤或红煤，呈灰黑色，有金属光泽。（5）其他各种腐殖煤主要特征 二.煤的化学组成或分

8、子结构1.煤的化学组成煤中有机物主要有C,H,O及少量的N,S和P构成。表2-2-03 煤的元素组成2.煤的分子结构 煤的分子结构以芳核为主，配以烷基侧脸和含氧，含氮，含硫基团，近似组成为(C135H97O9NS)m三.腐植煤的生成过程 腐植煤的生成过程与成煤植物、古气候、古地理及大地构造有关。各地质年代成煤植物不同。其中有三个不同聚煤期a.古生代的石炭纪和三叠纪，造煤植物主要是孢子植物。b.中生代的侏罗纪和白垩纪，造煤植物主要是裸子植物。c.新生代的第三纪，造煤植物主要是被子植物。B.成煤条件a.具有均匀的较高温度和潮湿的气候b.地形起伏易形成大的沼泽。c.地壳运动速度与死亡植物堆积速度相适

9、应C.成煤阶段a.泥炭化阶段 堆积在沼泽中的植物残体，逐渐与空气隔绝，现经历弱氧化环境，喜氧菌分解植物残体，然后进入还原环境，在厌氧菌作用下，将煤中的含氧基团分解，煤被还原。b.煤化阶段（1）成岩作用阶段 泥炭被压实，脱水，增炭，孔隙度下降并逐渐固结，由无定形不均质的泥炭逐步转化为岩石状的褐煤，这一阶段称为成岩作用阶段。（2）变质作用阶段 褐煤处在地下深处，受地热和上覆岩石的静压力的长期作用，进一步演化成烟煤和无烟煤，这种成煤区域很大，称为“压域变质作用”。四.洗煤和煤的储存1.洗煤开采出的煤中含有大量杂质。一般原煤均需洗煤，将大量杂质从煤中除去，选煤厂的加工工序见图2-2-03主要工序有：

10、a.原煤准备作业b.选煤和脱水作业c.生产技术检查d.产品运销作业2.煤的储存煤在空气中受氧气，水，温度，的作用下会变质，称作煤的风化。变质的煤不仅热值会降低，炼焦和化工应用也会受到明显的影响，因此煤的储存也相当重要。采用的办法有：（1）隔绝空法（2）加强通风散热（3）计划使用和运输煤炭五.煤炭的综合利用1.泥炭的综合利用（1）直接利用： 做燃料，建筑材料，农用肥料，亦可做工业废水废气的处理剂。（2）化学和生化处理： 水解得小分子有机酸，单元或多元醇，以及葡萄糖等，水解残渣可制活性炭，溶剂抽提得泥炭蜡，碱液抽提得腐蚀酸，磺化得离子交换树脂，氨化得优质化肥，生化处理可得肥料，饲料，甲烷等（3）泥

11、炭热加工： 可用作汽化，液化，低温干馏的原料。由泥炭分出的纤维用金属盐浸渍，经碳化可得金属石炭纤维，泥炭也可做活性炭2.褐煤的综合利用（1）直接利用：用作燃料，肥料，建筑材料，植物生长刺激剂，吸附剂，铁矿石还原剂。（2）褐煤的化学加工：用稀硝酸处理可得土壤改良剂，杀虫剂，用重铬酸钾氧化可得铬腐殖酸，用外钻井泥浆的调整剂和稳定剂，经水解可得脂肪酸，苯酚等 。（3）褐煤的热加工： 是汽化，液化和炼焦的原料经焙烧可得碳素材料。经炭化可得活性炭。3.烟煤和无烟煤的综合利用4.提高煤炭综合利用效率的几条主要途径 a.建立联合生产企业。 b.将几个单元合并，成立煤综合体，以提高经济效益。 图2-2-04是

12、以煤炭加压汽化生产城市煤气，联产柴油和FT硬蜡工艺流程，是上述将几个煤炭反应单元合并成立煤综合体的一个具体例子2-3 石油 存在于地下的多空的储油构造中，由低等动植物在地压和细菌作用下经复杂的化学变化和生化变化而形成。表2-3-01某些国家的石油储量及产油量（亿吨）一.石油的性质，组成和分类1.性质和组成a.性质：是一种易燃易爆，由强烈气味的粘稠液体，呈黄，黑褐色或青色b.组成：烃类，含氧化合物，含硫化合物，含氮化合物，胶状物质（俗称胶质）2.分类a. API分类法，见表2-3-02表2-3-02 原油按API分类标准b.按含硫量分类 表2-3-03原油按含硫量分类标准c.石油的工业分类，按化

13、学组成分类（1）石蜡基原油：烷烃含量大于50%，密度小，含蜡量高，凝点高，含硫，氮和胶质低。大庆南阳属这一类。（2）环烷基原油：环烷烃和芳烃含量高，密度大，凝点低，含硫，胶质，沥青多，胜利油田中孤岛原油和单家寺原油属这一类。（3）中间基原油：性质介于石蜡基原油和环烷基原油之间d.关键馏分分类法 1935年由美国矿务局提出，至今仍应用。 方法是在特定的简易蒸馏设备中按规定条件蒸馏原油，将250270摄氏度切割出的馏分作第一关键组分。395425摄氏度切割出的馏分作第二关键组分。依这两类油的密度作为分类标准，见表2-3-04，表2-3-05表2-3-06 中国主要原油的一般性质二. 原油的与处理和

14、常减压蒸馏原油的加工方法可分为以下几种a. 燃料型炼油厂：以加工油品为主b. 燃料化工型炼油厂：油品和化工并重c. 化工燃料型炼油厂：以化工产品为主，兼顾生产油品d.化工型油厂：1.原油的预处理 原油脱盐脱水示意图 图2-3-02 当原油含硫量高时，脱盐脱水完毕后在原油中还需要加入适量碱性中和剂和缓蚀剂，以减轻在后续加工过程中，硫化物对炼油设备的腐蚀。破乳剂罐原油进料泵预热器混合阀混合阀一级二级水排出洗涤水注射泵图2-3-02二级电脱盐原理流程图2.原油的常减压蒸馏a.工艺流程（见图2-3-03）1）原油经预热至200240oC，入初馏塔。轻汽油和水蒸气由塔顶蒸出。2）初馏塔底油料经加热炉加热

15、至360370oC，进入常压塔，塔顶出汽油，第一侧线出煤油，第二、三侧线出柴油。3）常压塔釜重油在加热炉中加热至390400oC，进入减压蒸馏塔。原油轻汽油拔顶气轻汽油煤油轻柴油重柴油水蒸气常压渣油减压渣油水蒸气减压渣油减压柴油减压馏分油真空系统初馏塔常压加热炉减压加热炉常压塔减压塔图2-3-03原油常减压蒸馏工艺流程图b.工艺条件初馏塔温度：210250摄氏度常压塔温度：360370摄氏度 塔顶压力0.130.17MPa减压塔温度：390410摄氏度 塔顶压力15KPa表2-3-07 常压蒸馏塔切割的馏分c.各塔产物及用途（1）初馏塔 用作重整原料油，溶剂油，或汽油调和组分。（2）常压塔 内

16、燃机燃料：汽油（塔顶），煤油（一线），轻柴油（二线），重柴油（三线）（3）减压塔 一线汽油用作内燃机燃料，二线三线减压馏分油用作催化裂化的原料或生产润滑油，塔底减压渣油用作燃料，d.汽油和柴油的质量指标和相应标准（1）汽油的质量指标和相应标准（a）馏分组成（b）安定性：生成胶质的难易性，与原油性质有关。（c）辛烷值：汽油的抗爆震性指标。与组成有关。e.提高汽油辛烷值的方法。表2-3-08欧美和日本等国家车用汽油标准中国2005年实施的汽油标准要求烯烃含量不大于18%，芳烃不大于40%，含硫量不大于150mg/Kg，苯含量不大于1.0%，不允许人为加入铁，锰，铅等重金属，蒸汽压不大于65KPa。

17、（2）柴油的质量指标和相应标准 柴油质量指标中最重要的是十六烷值，它是油品在内燃机中自燃性能的指。表2-3-09,2002年版世界燃料规范的一些只要标准限值三.催化裂化和加氢裂化 直馏汽油和柴油产量低，常减压侧线馏分油，减压渣油，各工序生产的下脚油占3040%，用途不大，工业上通过热裂化，催化裂化和加氢裂化可将这些油料转化为汽油，柴油，可大大增加这两种油品的产量。 因此，催化裂化是现代炼油工业的必备装置。1.热裂化 用纯粹加热的方法裂解重质原料油a.工艺条件 高压热裂化 温度450550摄氏度 压力2.07.0MPa 低压热裂化 温度550570摄氏度 压力0.10.5MPa b.产品 有热裂

18、化气，裂化汽油，残油和石油焦炭等，本法装置开工周期短，油品质量差，已逐步被催化裂化法取代 c.其它热裂化法 常见的有减粘裂化2.催化裂化a.目的 主要增加汽油产量表2-3-10 2002年欧美，日本，中国汽油组分构成比较%表2-3-10b.催化剂 无定形硅酸铝（SiO2Al2O3），Y型分子筛，ZSM-5型沸石及用稀土改性的Y（或X）型分子筛。c.进行的反应 因有催化剂存在，经异构化，环烷化，支链烃，环烷烃，芳烃生成量增多，辛烷值提高。d.反应器 有固定床，移动床和流化床三种流化床催化裂化装置e.各种反应工艺（1）等高并列催化裂化工艺（a）工艺条件 反应器温度585675摄氏度 压力0.060

19、.12MPa（b）工艺的优、缺点：P38。 因催化剂活性低，生产能力低，原料油转化率低(工艺流程见图2-3-04)（2）高低并列式工艺 采用分子筛催化剂（a）工艺流程见图2-3-05（b）工艺条件 反应温度470510摄氏度，保留时间24秒，提升速度78米/秒 再生器 出相段温度650680摄氏度，顶部压力0.150.26MPa，床层线速0.11.0米/秒再生后催化剂含碳量W（C）仲C-H伯C-H(2)具C=C和C=O双键时，以-位的C-H键较易被氧化；(3)醛类中的C-H键容易被氧化成过氧酸；(4)苯核相当安定，不容易被氧化；(5)烷基芳烃的侧链中 位置易被氧化(6)烷基芳烃中，有第二取代基

20、存在时，烷基的氧化会受其影响。5.反应热的合理应用(1)反应温度在300以上，可利用反应热产生中，高压蒸气，过热后用来发电，汽轮发电机的背压气(0.51.5MPa)用于装置的加热。 反应热合理应用的原理流程图(2)低位废热(80100)的利用 可先用于加热沸点低于100的工作介质，如丁烷，氟利昂等，它们汽化过热后可带动蒸汽做功(3)尾气压的利用 可用来带动鼓风机或泵。(4)反应热的综合利用 氧化反应热的利用可与整个企业的能量利用结合起来考虑，以达到热量综合利用的目的。二.二氧化硫催化氧化制硫酸(1)硫酸的工业用途 70%用来生产化肥，其他如金属清洗、木材水解、石油精制、提铀、炼钛、合成洗涤剂、

21、精密仪器、三大合成材料的制备等。(2)原料 主要有硫磺、有色金属冶炼烟气、硫铁矿。现在，将尾气中回收的H2S制硫酸也受到重视(3)商品规格稀硫酸(H2SO4)=75%78%；浓硫酸(H2SO4)=93%或98%(俗称93酸和98酸)；发烟硫酸内含游离SO3 (SO3)=20%或65%(俗称105酸和115酸)(4)安全和环保 安全 浓硫酸有强氧化性，会灼伤皮肤，稀、浓硫酸还有腐蚀性，对管道和设备造成腐蚀，因此在生产中要注意安全 环保 发烟硫酸和浓硫酸因融入游离SO3，挥发出SO3气体污染空气，硫酸生产中的废水因含有少量硫酸，会污染周围环境，因此在生产，贮、运中要注意环保问题，采取相应的防范和治

22、理措施1.生产方法和工艺过程(1)生产方法 塔式法和铅室法，催化剂是NO2。 反应式： 接触法 已取代上述的塔式法和铅式法，将焙烧硫铁矿或硫磺制得的SO2，在固体催化剂的作用下，氧化生成SO3，然后用水吸收生成浓硫酸和发烟硫酸。(2)工艺过程 焙烧矿石(或硫磺)制备SO2： 硫铁矿的焙烧以前在多层式机械焙烧炉中进行，生产能力小，回收矿石中的硫不完全，现采用沸腾焙烧炉，矿石粒度为6mm左右，生产能力大，焙烧完全，但炉气中含尘量高(达200300克/标米3)动力消耗大； 炉气精制 炉气中杂质有三氧化二砷、二氧化硒、氟化氢、矿尘、水蒸气和酸雾等，除去的方法过去采用水洗法，产生的废水量达515t(废水

23、)/t(成品酸)，现在多采用酸洗流程。稀酸可循环使用，多余者可外送制造化肥。 转化 在钒催化剂作用下，SO2与氧作用生成SO3 吸收 用浓硫酸(H2SO4)=98.5%吸收SO3可制得商品浓硫酸或发烟硫酸2.二氧化硫催化氧化的反应机理催化氧化机理由四个步骤构成：(1)钒催化剂上存在活性中心，氧分子吸附在它上面后，O=O键断裂，变成活泼的氧原子 (2)SO2吸附在钒催化剂的活性中心上，SO2中的S原子被极化(3)在催化剂表面，形成络合状态的中间物种-催化 剂SO2O 催化剂SO2O=催化剂SO3(4)吸附态物种在催化剂表面解吸并进入气相 以上四步中，第一步，即氧分子均裂变成氧原子，进行得最慢，是

24、反应的控制步骤3.二氧化硫催化氧化工艺过程分析(1)平衡转化率 化学反应式 H9(298K)=-98KJ/mol根据质量作用定律可得到平衡常数Kp 平衡常数与温度的关系服从范特霍夫定律 (3-1-02)达到平衡时的转化率称为平衡转化率，可由下式求得： (3-1-03)由式(3-1-01)和式(3-1-03)可以得到 (3-1-04)以a、b分别代表SO2和O2的起始的摩尔分数，p为反应前混合气体的总压，以1mol混合气体为计算基准，通过物料衡算可得到氧的平衡分压为： (3-1-05)将式(3-1-05)代入式(3-1-04)得到 (3-1-06) 用试差法来计算e。影响平衡转化率的因素有： 温

25、度、压力和气体的起始浓度，当a=7.5%,b=10.5%, (N2)=82%时，用(3-1-06)式可计算出不同压力，温度下的平衡转化率e利用(3-1-06)式，设定P=0.1MPa，不同a、b下的xe示于下表初始浓度不同时的e值(2)反应速率在钒催化剂上，SO2催化氧化的动力学方程为 (3-1-07)式中的反应速率常数k和e是温度的函数，表(3-1-05)列出了在钒催化剂上k与温度的关系。在实际生产中，a、b值变化不大，因此只需设定一个值，就能利用(3-1-07)式求出不同温度下相应的反应速率图中的a=7%，b=11% 在不同转化率下SO2氧化速率与温度的关系目前普遍采用的工艺称为二转二吸工

26、艺第一次转化分成3段，第二次转化只有一段的艺称为“3+1”工艺，与此相仿的工业上还有 “3+2”、“2+1”、“2+2”、“4+1”工艺等。中国大多采用“3+1”工艺，国外先进工艺采用 “3+2”工艺(3)起始浓度和n(O2)/n(SO2) 三种流程转化率与n(O2)/n(SO2)的关系(4)催化剂 主要有“点燃”和“主燃”两大类催化剂，它们分别在“引燃层”和“主燃层”工作。 “引燃层”催化剂国外普遍采用的是一种含K-Cs-V-S-O等多组分催化剂； “主燃层”催化剂主要成分是V2O5、K2O和 Na2O，不含铯，它们多为环状催化剂。 德国巴斯夫(BASF)04-115型催化剂虽用作“引燃层”

27、催化剂，但它的抗高温能力十分强，在650下连续运转9个月，活性没有任何影响，但价格昂贵。4.硫铁矿和硫磺制酸工艺流程(1)硫铁矿制酸工艺流程 工艺流程示意图(2)硫磺制酸工艺流程 工艺流程示意图5.转化器简介 图示的是从加拿大chemtics公司引进的一台不锈钢转化器。6.三废治理(1)废渣只需采用先进工艺，尾气中SO2500L/L是能够达到排放标准，故直接排放，也不会严重污染大气(2)废水大多数废水以废酸形式用来生产化肥。7.硫酸生产工业技术进展(1)富氧焙烧 富氧生产流程示意图(2)热管技术四 乙烯环氧化制环氧乙烷 低级烯烃的气相氧化属于非均相催化氧化，反应器有固定床和流化床两种。重要产物

28、有：乙烯环氧化制环氧乙烷，丙烯氧化偶联制丙烯腈，丙烯环氧化制环氧丙烷和丁烯氧化制顺丁烯二酸酐(俗称顺酐)环氧乙烷是乙烯系列产品中产量仅次于聚乙烯的重要有机化工产品，大部分用于乙二醇生产，少部分用作制造非离子表面活性剂、氨基醇和乙二醇醚等。 中国环氧乙烷产量不能满足国内需要，它的下游产品的品种和产量与发达国家相比，还有不小的差距，需花大力气迎头赶上1.生产方法（氯醇法、直接氧化法）(1)氯醇法 由美国联碳公司(UCC)于1925年首先实现工业化。 次氯酸化反应 主要副反应有：还生成少量二氯乙醚： 工艺条件：反应温度 4060 n(C2H4):n(Cl2)=1.11.2:1 氯乙醇的皂化(环化)反

29、应 副反应：工艺条件：压力：0.12MPa，温度102105，以让生成的环氧乙烷及时逸出，并要求Ca(OH)2缓缓注入氯乙醇中，以免生产的环氧乙烷在碱性条件下大量水解生成乙二醇。本法优点：可采用较低浓度(C2H4)50%的乙烯作原料，乙烯单耗比空气氧化法低，设备简单，操作容易控制。若采用裂解混合气，还可联产环氧丙烷。本法缺点：生产成本高，产品纯度不高；浪费氯气和石灰资源，并形成难以利用的CaCl2废渣，氯气、次氯酸和HCl等还会污染大气、腐蚀设备等。 本法已日趋淘汰，因找不到更好的方法，此法仍大量用来生产环氧丙烷。(2)直接氧化法 拥有技术主要有：美国联碳公司(UCC)、美国科学设计公司和美国

30、壳牌化学开发公司三家。此外，日本触媒化学、意大利Snan Progetti和德国Heuls也拥有相关技术。 最早开发成功并实现工业化生产的是空气氧化法。随后因氧气供应日益充足，氧气氧化法与空气法相比又有诸多优点，如乙烯消耗定额比空气法低，设备和管路比空气法少等，逐渐取代空气法，成为目前世界上环氧乙烷的主要生产方法，中国也基本上采用氧气氧化法。直接氧化法采用银催化剂。主反应： 副反应2.乙烯环氧化催化剂和催化原理(1)催化剂 活性成分(主催化剂)：活性银，含量占催化剂总重量的(Ag)=10%20%,甚至35% 助催化剂：钾盐(提高选择性)、钡盐(提高抗熔结能力) 铯盐(提高选择性)和稀土化合物等

31、。 载体：碳化硅、-Al2O3及含少量SiO2的-Al2O3等 比表面积S1m2/g，孔隙率=50%，平均孔径r=4.4m 制作方法：普遍采用浸渍法。(2)催化氧化机理 氧在不同形态银表面活性中心的吸附 乙烯与吸附氧之间的相互作用 乙烯与原子氧离子作用发生深度氧化反应，生成CO2和水；乙烯与分子氧离子作用生成环氧乙烷 吸附热：抑制原子氧离子生成的方法 加适量氯(只需几个PPM)抑制乙烯的深度氧化反应 乙烯与分子氧离子的反应 生成的原子氧与乙烯发生深度氧化反应生成CO2和水： 近年来Force和Bell提出新的见解，认为原子氧离子与气相中的乙烯反应生成EO，与吸附态的乙烯反应则发生深度氧化反应，

32、生成CO2和水，而添加抑制剂二氯乙烷，除占据银 表面的强活性中心外，还能挤占部分乙烯的吸附位，使吸附态乙烯浓度下降，从而提高乙烯生成EO的选择性，这种解释给生成更多EO提供了可能性，似乎更符合生产实际。(3)反应动力学方程 原苏联学者乔姆金M.U和库利科夫H.B提出的反应机理根据以上反应机理，两位作者导出了反应动力学方程：3.工艺条件的选择(1)反应温度 在实际生产中，反应温度取决于催化剂性能，但低温操作有利。一般空气法控制在220290，氧气法控制在204270 。 乙烯环氧化生成环氧乙烷和二氧化碳的反应常数与温度的关系 1-环氧乙烷 2-二氧化碳(2)空速 有体积空速和质量空速。体积空速常

33、用于气-固相反应；质量空速常用于液-固相反应。空速大，物料停留时间短，对于表面反应控制，转化率降低，选择性高；反之，转化率降高，选择性低。对空气法，主反应其取7000h-1对氧气法，空速为55007000h-1(3)反应压力 由于主副反应均可视为不可逆过程，压力对反应速率影响不大，但考虑设备的生产能力和后续的吸收操作，直接氧化法均在加压下进行，一般为1.03.0MPa，压力不能太高。(4)原料纯度和配比 原料浓度 一般要求原料乙烯中的杂质含量为： C2 C3以上烃 硫化物 氯化物 H2 5L/L 10L/L 1L/L 1L/L 5L/L原料气配比空气法有两种配比高氧低乙烯：(O2)=1216%

34、、(乙烯)=1.8%低氧高乙烯：(O2)=5.87.2%、 (乙烯)=3.5%氧气法因排放尾气大为减少，此时的配比(O2)=68%、 (乙烯)=1525%4.氧化法工艺流程(1)空气氧化法 空气经洗涤后与乙烯混合，进入主氧化反应器的配比为： (O2)=6%、 (乙烯)=4.3%、 (CO2)=11%、 (N2)=78%。 工艺条件为：反应温度240290，压力2.3MPa 空速7000h-1，乙烯转化率为35%左右，选择性约68%，单程收率为24%(2)氧气氧化法 优点： 1.催化剂不会被污染 2.反应温度低 3.原料乙烯浓度高，反应器生产能力大 4.系统简单，单台反应器即可 5.建厂费用低，固定资产投资少 缺点： 需空气分离专业厂配套(2)氧气氧化法 合成工序示见下图5.氧化反应器简