钻孔灌注桩施工奖罚办法

1、钻孔灌注桩施工控制措施及奖罚办法钻孔灌注桩是一种施工工序多、质量要求高的地下隐蔽工程，需要在短时间内连续完成，工程施工质量较难监控与检测，很容易发生质量事故。为了保证工程质量、进度及企业的信誉, 以及一次性成优带来最大的经济效益。对钻孔灌注桩施工过程中容易出现的问题，制订以下各控制措施及奖罚办法。第一章 常见问题及控制措施1、桩位偏移桩位偏移产生的主要原因施工技术人员的粗心大意，责任心不强造成在桩机就位找点时的失误，没有进行桩位复核就根据所找出来的点进行就位和钻孔。控制措施：施工前，测量仪器必须要进行检测，一定要满足精度要求， 不合格的仪器决不能用于放样工作。避免在钻机移位过程中碰动桩位点。桩

2、位放样完成后，设置“十字”护桩线，并做好记号。在钻机就位时一定要严格进行桩位复核，确保所找桩位点的 准确性。2、钻孔偏斜钻孔偏斜的原因：钻机钻进过程中钻杆的垂直度不能满足要求。在有倾斜的软土层向硬土层过渡时钻头容易沿软弱层面倾斜造成孔斜。控制措施：钻孔时钻机的转盘、底座要保持水平，起重滑轮缘、固定钻杆的卡孔和护筒中心三者应在一条竖直线上钻杆的垂直度要及时根据情况调整，确保在钻进中的垂直度。在有倾斜的软硬过渡地层钻进时，进尺要慢，并且要上下多次进行扫孔，以避免和减少斜孔的发生。3、塌孔塌孔的原因：泥浆密度不够或其他泥浆性能指标不符合规定的要求，使孔壁未形成坚实的泥皮造成护壁效果不佳。护洞埋置太浅

3、，下端孔口漏水、坍塌、孔口附近地面受水浸湿泡软；钻机装置在护筒上，由于振动使孔口坍塌扩展成较大坍孔。由于未及时补充水或泥浆，或孔内出现承压水，或孔通过砂砾等强透水层，孔内水流失等造成孔内水头高度不够。因为遇到溶洞，造成孔内坍塌。吊入钢筋笼时碰撞孔壁，造成坍孔在松软砂层钻进，进尺太快。清孔时操作不当，供水管嘴直接冲刷孔壁，清孔时间过久或清孔后停顿时间太长。控制措施：在松散粉砂土或流砂中钻进时，应控制进尺速度，选用较大密度、粘度、胶体率的泥浆；或者掺入片石卵石和粘土，低锤冲击，使片石卵石和粘土膏挤入孔壁起护壁作用。发生孔口坍塌时，可立即拆除护筒，并回填钻孔，重新埋设护筒再钻；判明坍塌位置，回填粘土

4、混合物到坍孔处以上12ml 如果坍塌严重时应全部回填，待回填物沉积密实后再进行钻进。严格控制孔内水头高度，指定专人补给水或泥浆。吊放钢筋笼时，应对准孔中心竖直缓慢插入。控制泥浆各项指标符合要求。4、导管堵管发生堵管的主要原因有：混凝土埋管过浅，导致混凝土灌下后孔内的泥浆返回到导管 内，形成混浆，使管内混凝土流动性降低，石子呈团状，堵在管口而造成堵管。埋管过深，使导管内混凝土不能靠自身的重力作用冲出导管 而造成堵管。混凝土搅拌不良或石料粒径过大，使混凝土的流动性大大降 低而造成堵管。导管漏水，硅受水冲洗后粗骨料聚集在一起而卡管。控制措施：灌注过程中经常检查导管埋深，既要保证导管在混凝土面下有一定

5、埋深，又不至于埋深过大，控制在26ml混凝土的水灰比及粗细骨料规格严格按设计配合比配制并应严格控制混凝土的搅拌质量不合格的混凝土不能进入导管灌注时要避免导管内形成高压气囊而破坏导管的密封圈使导管漏水，水下桩灌注前，导管要进行排空气。5、声测管堵管堵管原因：原材料损坏。泥浆或者混凝土浆渗漏进去，造成堵管桩头破除时，声测管被破坏，碎渣调入管中，导致堵管。控制措施：安装前，对声测管进行检查，保证其完好。采用液压或丝扣接头，一定要压紧或拧紧，并且各个接头的 密封圈应完好。接头部位用胶带缠紧。声测管绑扎应顺直，牢固。每节声测管安装完成后进行注水，如出现漏水现象，立即检 查处理。顶端采用胶盖密封牢固。每根

6、桩的声测管对应里程方向应布置一致，破桩时容易判断 其大概位置，使声测管不受破坏。6、断桩断桩的原因：首灌混凝土多次浇灌不成功，再灌上层时出现泥夹层而造成 断桩。孔壁塌方将导管卡住，当灌注需拔管时，使泥水混入混凝土 内。进行管内混凝土测深时，把沉积在混凝土面上的浓泥浆误认 为是混凝土，从而产生错误判断，把导管提离混凝土面就形成断桩。灌注过程中突然因故中断一段时间，造成灌注不连续，形成 断桩。控制措施：首灌混凝土时做到一次成功。钻孔施工时选用较大密度和粘度、胶体率好的泥浆护壁，控 制进尺速度，保持孔壁稳定。施工技术人员进行混凝土面探测时一定要仔细认真，正确指 导操作人员进行导管的提升。灌注混凝土时

7、严格遵守操作规程，保证灌注作业连续紧凑， 不能因在某一环节失误造成灌注中断。7、钢筋笼上浮钢筋笼上浮的原因：混凝土搅拌质量差易，发生离析，当灌注的混凝土面上升到 钢筋笼底端时，导致钢筋笼无法插入而造成上浮。钢筋笼在孔口固定不牢，钢筋笼稍受向上冲力，即引起上 浮。提升导管用力过猛，不慎钩挂钢筋笼造成上浮。硅面到达钢筋笼底部时导管埋深过浅，灌注量过大，硅对钢 筋笼的上冲力过大。控制措施：现场技术人员在浇筑前检查混凝土的质量，符合要求后方能 进行浇筑。钢筋笼固定人员一定要将钢筋笼固定好后方可进行灌注。操作人员要严格按照操作规程操作，提升导管时不要太快太 猛，避免导管钩挂钢筋笼要保证导管埋入混凝土的深

8、度及控制好灌注速度，以减小管 口混凝土对钢筋笼的冲击作用力。8、钢筋笼变形及移位钢筋笼变形及移位的原因：钢筋笼过长刚度不够造成变形。钢筋笼上无耳环难以以控制保护层厚度。钢筋笼吊放未垂直缓慢放下，而是斜插入孔内。控制措施当设计的钢筋笼过长时，应分节进行制作，钢筋笼安装时分 段进行焊接。在制作钢筋笼时，严格按照图纸焊结耳环，这样才能控制保 护层厚度。放置钢筋笼时一定要垂直，速度不要太快，避免斜插入孔 内。第二章 施工工艺流程控制标准1、桩位放样偏差控制在20mmz内。2、.埋设护筒，护筒中心与桩位偏差不大于 50mm倾斜度不大 于1%护筒内径比桩径大200mm护筒顶面高程高出地下水位 1m- 2m

9、且高出地面30cni3、钻机就位钻杆或钻头垂直度允许偏差1%，钻头中心对准桩位中心。4、钻进过程中孔内泥浆面高于地下水位1m-2m,泥浆比重控制在 1.3g/cm 3左右。5、成孔孔径不小于设计桩径；孔深（摩擦桩不小于设计孔深，柱桩不小于设计孔深超深 50mm ；倾斜度不大于1%孔底沉渣厚度 （摩擦桩不大于300mm柱桩不大于50mm。6、钢筋笼制作，主筋间距允许偏差士10mm长度允许偏差士100mm箍筋间距允许偏差士 20mm钢筋笼直径允许偏差士 10mm7、钢筋笼安装，主筋保护层不小于70mm顶面和底面标高允许偏差50mm根据护筒标高准确计算吊筋长度，在钢筋笼固定时使 用卷尺准确量测；钢筋

10、笼中心与庄孔中心允许偏差 10mm。8、一次清孔，泥浆比重控制在1.15 g/cm31.25 g/cm3,泥浆顶面高度高出地下水位1m。9、二次清孔，孔底沉渣厚度小于50mm泥浆比重不大于 1.1g/cm3,含砂率不大于2%10 、导管安装，导管第一次使用应进行试拼装及试压实验，水密承压压力为0.6MPa- 1.0MPa,且不小于可能承受的最大压力；导 管底部距孔底距离为 300mnr 500mm导管首次埋深为1m左右；正 常浇筑过程中导管埋深控制在2m- 6m11、灌注水下混凝土，混凝土塌落度为200mmz 20mm灌注的桩顶高程比设计高出1.0m左右。灌注前，导管一定要进行排空气。12、成桩后，桩孔中心允许偏差（群桩不大于 100mm单桩不 大于50mm ；桩头破除后，桩孔顶面高程允许误