输煤设备安装技术总结

1、输煤设备安装技术总结 吕春阳1概述华能伊敏煤电公司二期2600MW机组扩建工程，其输煤设备系统主要包括：运煤部分、筛碎部分、计量、取样、除铁部分、辅助设备、加工制作部分、厂内改造部分、厂外改造部分。共计带式输送机25台，其它辅助设备108台。本文主要对带式输送机安装工艺及输煤设备系统试运行期间出现的问题进行总结，希望能在以后安装工作中有所借鉴。2带式输送机安装工艺2.1带式输送机主要技术参数 B=1400mm，V=3.15m/s，Q=1800t/h，驱动方式除1台三驱动、2台双驱动外均为单驱动，胶带形式为钢丝绳胶带与阻燃胶带两种。单机最长为1725.392m，单机最短为69.25m。2.2基础

2、划线带式输送机基础中心线应由专业的测量人员进行测量划线。带式输送机纵向基础中心线及起弧段机架基础标高线必须准确，保证误差在规范范围内。从而保证以次为控制点的机架安装的蛇形度不超标及起弧段机架能够圆滑过渡。2.3机架安装机架安装前对整机的基础中心线进行复查，复查无误后进行机架安装，一般从带式输送机的头部驱动滚筒或尾部改向滚筒支架开始，将头部驱动滚筒或尾部改向滚筒支架按基础尺寸就位并找正好，以头部驱动滚筒或尾部改向滚筒支架为起点进行机架组合安装，机架可沿带式输送机基础纵向中心线整机组合完后再进行找正焊接工作，也可边组合边找正焊接。为便于找正测量可采用全程或分段拉钢丝法。这里还应注意的是对于单机较长

3、的带式输送机机架标准节间留2-10个8-10mm的膨胀间隙。2.4托辊支架及托辊的安装托辊架的配置应符合图纸规定，在安装时托辊架应与基础构架连接牢固，螺栓应在长孔中间并带有方斜垫圈。托辊安装首先应将其分类防止装混，托辊共分两大段即承载段和空载段，承载段托辊除过渡托辊=10、过渡托辊=20 、 槽型调心托辊外均为槽形前倾托辊，空载段托辊除下V型前倾托辊，下平行调心托辊外均为下平行托辊。应当注意的是托辊架镶嵌托辊槽的方向与胶带运动方向一致，以免安装反向，造成返工。当托辊轴嵌入支架槽内应盘动托辊转动确保其灵活，如果有卡涩现象发生一定要处理完善，防止对皮带以后运行造成跑偏。靠近头部滚筒处的几组托辊应与

4、胶带充分接触，否则将其适当垫高2.5拉紧装置安装拉紧装置安装的导架安装要与垂直，两导架间间隙均匀，使配重箱能在两个导架滑槽内自由滑动，两导架间中心线与带式输送机纵向中心线重合。对与液压拉紧装置要使液压缸与液压站间连接胶管安装正确，布置美观紧凑。2.6驱动装置安装首先确认好驱动装置型号、旋转方向就位，并根据基础尺寸、标高进行找正，安装找正好以后进行基础的焊接或地脚螺栓的灌浆工作。在试运前进行一次安装尺寸复查，如因基础的焊接或地脚螺栓的灌浆工作导致安装尺寸变动超标的，可通过调整驱动滚筒及驱动装置与底板间垫片保证安装尺寸符合图纸要求。2.7胶带的铺设及粘接皮带在铺设前应检查皮带规格、型号、尺寸符合规

5、定。把皮带的工作面应确认好，防止胶带铺错。铺设时应在头部或尾部做三角架支撑，把皮带滚放在上面，用卷扬机反滑轮牵引铺设，对于倾斜较大的带式输送机可在头部做三角架支撑，靠皮带自身重力作用使皮带顺着坡度方向靠托辊转动向下滑动，在接近铺设完成时要留有一定的长度打上卡子，以防止滑落，铺设胶带完毕，进行皮带粘接前应准确核实胶带的截断长度，使胶带胶接后拉紧装置有不少于3/4的拉紧行程。 胶带粘接施工工艺流程：胶带规格的检查胶带接头测量放线扒带打毛胶料的配制热硫化粘接固定及压紧。作业程序划线：将接头部分清洗于净，划出施工尺寸线：基准线、中心线、切断线、切割线、边胶切割线及芯胶切口线。裁剥 ：沿划线切开盖胶边胶

6、剥离，然后沿钢丝绳方向切割，抽出钢丝绳刮掉钢丝绳表面胶层，钢丝绳按1400mm，700mm相间截断。打毛：用电动圆盘钢丝刷清除钢丝绳表面残留胶(或用壁纸刀刀)，打磨接头各部位，注意不能磨亮裸露钢丝绳分界边缘不能打焦。涂胶：钢丝绳及接头处胶合而清洗干净，涂两遍胶浆。贴合：先将硫化机的下机架，水压板，下加热板依次放好，然后在上面铺白布。铺放下粘接胶板，盖胶在下，芯胶在上，预先复合表面涂胶干燥好后放在硫化机加热板上，(按接头实际尺寸15001400)。然后在接头上下盖胶45斜面上贴1mm厚的斜坡胶条。将涂胶的接头放在下粘接胶板上，拉线找正两接头中心，对正后，找出接头的中心钢丝绳，按二级搭接头方式，从

7、中心向两面边分别排列钢丝绳并嵌入填充胶条，各钢丝绳尽量平直，皮带两边加边胶，在钢丝绳对接间隙(25mm)处及其它空隙填入填充胶，最后盖上上粘接胶板，先上芯胶，再上盖胶，中间要涂刷胶浆，最后用手辊压实，为提高强度，可在盖胶与芯胶之间加一层挂胶加强帆布。（注：钢丝绳搭接放后，在两面边加宽度50mm边胶，再上芯胶，盖胶，其厚度不要低于原胶带的厚度）硫化：修整边缘，放边铁与胶带紧紧固定，在最后盖胶上铺白布，放上加热板，隔热板，上机架，与下机架找正，对齐，均匀紧固。连接控制箱、打压泵，接通电源，进行硫化。两台硫化机并列使用时，接口处加垫0.5mm厚薄铁皮。硫化参数控制：先升温，打压，当温度到80时，要求

8、压力达到1820kg/cm2，然后停止打压，继续加温至145，停止加温，开始计硫化时间，到40分钟后，硫化结束，切断电源，让硫化机自然冷却，温度降至80，拆硫化机。起模，胶带修边：卸掉硫化机后，将胶带接头处的溢胶和毛边清除修整光滑，干净，至此，整个硫化工作结束。 阻燃胶带粘接扒口方式采用阶梯式，接头一般采用斜口、直口两种形式，根据胶带线层数确定扒胶带的阶梯数量，每个阶梯不小于300mm，硫化粘接工艺与钢丝绳胶带粘接工艺基本相同。2.8栏杆、围栏、跨越梯安装栏杆安装时用拉线方法保证直线度，同时要保证左右两侧对称。栏杆、围栏、跨越梯保证焊接质量，焊接以后要打磨光滑确保其外表工艺美观。2.9辅助设备

9、安装导流槽、犁煤器、落煤管、电动三通、缓冲锁气器等辅助设备严格按图纸相关技术要求进行安装，对于系统中落煤管法兰接口、人孔门、检查门及漏斗与设备相接处，均采用橡胶板或其它材料予以密封，以防煤尘飞扬污染环境。导流槽上安装落煤管的孔洞现场割制,安装完毕后割除落煤管在接口处超过20mm的余长,并钢板将周边空隙密封。各运转站头部漏斗或落煤管预留的孔洞待漏斗或落煤管安装完毕后,周边应砌成护沿并用钢板将周边空隙盖严,钢板与管道连接处进行点焊。3带式输送机安装主要技术要求3.1驱动装置3.1.1传动滚筒中心线与减速器输出轴中心线同轴度误差应不大于0.1mm。3.1.2减速器输入轴中心线与电动机轴中心线同轴度误

10、差应不大于0.1mm。3.1.3联轴器两半体安装时,其端面跳动及径向跳动的允许误差应不大于下表所列数值。检验项目凸缘联轴器凹轮联轴器液力偶合器端面跳动0.05-0.10.10.05-0.1径向跳动0.05-0.10.150.05-0.1按圆周测定4点以上，有范围的数据下限为目标值，上限及无范围的数据均为允许值。3.1.4多滚筒驱动的电动机：型号、功率、电压、同起转速相同，安装时，电动机的旋转方向相同；减速机：型号、承载能力、速比相同、旋转方向相同。3.1.5传动装置支架的水平度0.1mm/m，用水准仪测量。3.2机架3.2.1安装驱动滚筒、改向滚筒、增面滚筒及张紧装置滚筒轴承座的两个对应平面应

11、在同一平面内，其平面度1mm、轴承座孔间距的误差1mm、对角线长度差3mm。3.2.2车式拉紧装置等行走轨道安装轨距误差1.5mm，轨顶高差轨距/600。3.2.3带式输送机头架、尾架、中间架、驱动装置等应校正平直，中间架的直线度误差应1/1000。3.3托辊排列基本原则3.3.1除带式输送机布置图中有特殊要求外,所有带式输送机原则上均每10组上托辊中装设1组自动上调心托辊组调偏器, 每10组下托辊中装设1组自动下调心托辊组调偏器。3.3.2弧段上下托辊在布置图中的排列尺寸均以上下架面为基准。3.4整机的安装质量3.4.1滚筒垂直度:滚筒直径1000mm时误差应1mm，滚筒直径1000mm时误

12、差应1.5mm。3.4,2滚筒水平度:滚筒直径1000mm时误差应1mm，滚筒直径1000mm时误差应1.5mm。3.4.3滚筒中心线偏差5mm，支腿内间距偏差2mm，架面高差600/间距。3.4.4上托辊孔对角线差2倍托辊间距2mm，每50m一个测点。3.4.5托辊横向中心线偏差3mm。3.4.6托辊上表面高度差相邻两组2mm,每100m5mm。3.4.7胶带中心线蛇行度胶带长度100m时20mm，胶带长度100-300m时30mm。3.5输送带3.5.1输送带胶接前应仔细对照每条带式输送机布置图中的规格,如上下胶层厚度、层数、芯层材料、用途要求、强度等。3.5.2输送带应平直、无扭曲、无气

13、泡、无坑眼，其蛇行量不应大于0.35%。3.5.3输送带应采用硫化交接，接头强度不应低于胶带本身强度的90%。胶接前应准确核实输送带的长度。3.6其他3.6.1清扫器安装接触压力、角度应符合厂家说明书的要求。3.6.2带式输送机的拉紧装置安装时，必须使张紧滚筒在初始位置上，以保证最大的行程，初始加栽重锤为额定载重锤的70%。3.6.3张紧装置滑轮、钢绳索具及配重应安装牢固，滑道面应平直且涂油保护，张紧滚筒移位灵活无卡涩。4.试运期间常见故障原因及处理方法4.1整机胶带向一个方向跑偏 原因：承载托辊、滚筒不在同一直线上，承载托辊安装不水平；胶带边缘因摩擦而损伤；物料偏斜不在受料中心处理方法：调整

14、承载托辊及构架；清除摩擦障碍，修补或更换胶带；调整下料口使其对中4.2胶带在同一托辊处跑偏 原因：带式输送机机架的一部分不在同一直线上；托辊与胶带的运行方向不垂直；托辊转动不良；托辊粘结物料。 处理方法：调整机架并使左右高度一致；空载时调整跑偏最大处前2-3倍托辊间距处的托辊，一般需要两三次调整，调正后牢固固定；更换不良托辊；清除托辊粘结物料。4.3胶带局部跑偏 原因：因胶带接头不良引起接头处跑偏；胶带本身挠曲。 处理方法：重新接头，达到平直；切除挠曲变形大的部分。4.4胶带在张紧滚筒附近跑偏 原因：张紧轮上有物料粘结；张紧滚筒附近机架或回程托辊变形较大。 处理方法：清除粘结物料，调整空段清扫

15、器；调整机架及回程托辊。4.5胶带过分松弛 原因：拉紧装置配重重量不够或液压拉紧装置拉力设定太小。 处理方法：增加配重或增大液压拉紧装置的拉力，将胶带张紧，使胶带垂直度小于1/504.6胶带上覆盖胶过分磨损 原因：胶带与清扫器接触力过大 处理方法：调整胶带与清扫器接触力，注意清扫器与胶带的接触角度要符合图纸要求。4.7胶带下覆盖胶过分磨损 原因：胶带与驱动滚筒有相对滑动 处理方法：调整张紧装置，以适当增加松边侧胶带张力。5安装作业中存在的问题5.1检修起吊设施没有得到充分的利用输煤设备在过程安装中检修起吊设施没有得到充分的利用，导致在安装作业中投入大量的机具、人力，增加了工期。这方面在安装炉后

16、筒仓及3#、4#炉侧仓带式输送机表现的由为明显。由于高架转运站、筒仓、侧仓的检修起重设施因没有及时安装投入使用，致使筒仓及3#、4#炉侧仓共计10台带式输送机及犁煤器、落煤斗、电动三通、液压拉紧装置等辅助设备所有部件都是从高架转运站上返滑子通过卷扬机提升至56m层，中小设备由人力采用肩扛、车推的方式存放，大型设备水平运输通过卷扬机牵引进行，沿途为保护地面以施工完的管道、电缆管还必须采取一些铺垫措施，尤其在存放3#、4#炉侧仓带式输送机时难度更大，3#、4#炉侧仓带式输送机共8台，分别布置在锅炉两侧50m层煤仓间。所有设备需要按上述运输方式运至侧仓带式输送机尾部吊装孔处，用斤不落放到50m层煤仓

17、间带式输送机尾部，再按上述方式水平运输存放至安装位置，最长水平运距280m。共投入人力28人，耗时37天。如果高架转运站、筒仓、侧仓的检修起重设施能够投入使用，所有设备用高架转运站上的电动葫芦提升至56m层，由炉后筒仓及侧仓的电动葫芦按带式输送机布置走向运输存放。这样会大减少人力、物力，缩短工期，降低安全风险，节省不必要的资金投入。5.2设备本身质量及土建基础对安装工艺的影响设备本身质量问题主要表现为机架支腿、标准节槽钢单薄，在运输过程中易变形；部分支腿与设计不符；标准节槽钢接头处螺栓连接孔尺寸偏差较大，多个标准节连接时累计误差超标，致使支腿偏离基础支墩，最大达150mm；活动式栏杆固定套管与

18、栏杆不匹配，套管直径过大，栏杆安装后左右晃动，且在上调心托辊架处与托辊架相碰。土建基础影响主要表现为机架支腿基础支墩施工质量不佳，部分支墩与地面生根不良，存在活动现象；各支墩间局部偏差超标；取样间内入炉煤取样装置2台=6mm的白钢煤斗因支架基础下沉而撕裂，在现场处理上述问题时不但增加了不必要的投入、延长了工期，还降低了安装外表工艺的美观性。6设备系统运行期间出现的问题6.1振动给煤机出力达不到设计要求本期输煤设备系统设计共布置16台振动给煤机，型号为PGM2000，出力900t/h，在实际运行中出力仅为450-500t/h，不能达到原设计2台运行满足出力为1800t/h的带式输送机运行的需要，

19、在现场多次进行实验性改造，增加平衡重块。出力基本满足运行需要，没有完全达到设计值。这不仅在改造过程中投入人力、制约了工期进度，而且对整个系统的经济运行有影响。6.2等厚滚轴筛滚轴断轴及驱动装置摆动在输煤设备系统筛煤部分中设计布置2台等厚滚轴筛，型号为GSP2015，出力1800t/h，15轴。空载试运时状态良好，在带负荷运行一周后出现滚轴驱动电机摆动现象，经停机重新找正，紧固地脚螺栓后投入运行，运行十几天后又出现滚轴驱动电机摆动现象，并有2个滚轴驱动轴断裂，这种现象都发生在等厚滚轴筛入口处几个滚轴。通过实际观察，认真分析主要原因为等厚滚轴筛入口出原煤落差交大，煤矿原煤经过一级破的粒度为3003

20、00，因设备磨损有超过该粒度更大的煤块通过，使等厚滚轴筛入口处承受过大的冲击力，滚轴与驱动轴为刚性联轴器，大煤块的冲击使滚轴颤动并传递至驱动装置整个轴系，驱动装置振动导致地脚螺栓松动，引起驱动装置摆动，振动产生交变应力，使驱动轴较细部位金属疲劳超过极限而断裂。为此采取了改造措施，对一级破进行检修保证原煤粒度300300以内；滚轴与驱动轴刚性联轴器改为弹性连接，将原对轮的4个连接螺栓改造为6个带胶圈的连接螺栓，使其能够吸收振动。目前在也没有发生摆动、断轴现象。6.3带式输送机驱动电动机与液力偶合器间连接轴断裂 输煤设备系统运行期间先后发生6起带式输送机驱动电动机与液力偶合器间连接轴断裂事故。在第

21、一次断轴时就配合厂家对其它24台带式输送机驱动装置的找正进行了复查，并没有发现找正超标的，在后续的断轴事故中排除了因安装找正超标而引起附加应力造成断轴的可能性，经多次分析原因后知设计选型时没有对轴的扭矩进行校核，带式输送机满负荷工作或因故障停运在皮带上存有大量原煤时带载启动，扭矩过大，长时间运行造成金属疲劳而断轴。厂家现场更换了部分损坏部件，试想如在同一段上2台带式输送机出现断轴事故，抢修不及时会造成机组机组燃料中断被迫停机恶性事故，所以在新建机组设备设计选型上要引起重视。6.4落煤管变形、磨损厂家供货的带式输送机头部落煤管共44个，均由=6mm的钢板配制的，强度小，易变形，落煤管仅在冲刷面有

22、=20的锰钢耐磨衬板，铺设面积小，没有覆盖煤流冲刷面。在运行中由于煤流的冲刷及大煤块的冲击，落煤管局部磨损、变形较严重，部分结合面出现漏粉。增加了运行维护工作量，减小了落煤斗的使用寿命，造成环境污染，危机整个系统的安全稳定运行。为了消除以上隐患，在现场对落煤斗进行了改造。根据落煤斗的结构形式三面或四面增加铺设=20的锰钢耐磨衬板，增加了落煤斗的强度，有效防止了落煤斗的变形，同时又避免了因原煤的冲刷造成落煤斗的局部磨损。6.5犁煤器撒煤、变形 输煤设备系统共设计布置41台犁煤器，适应带宽1400mm，带速3.15m/s，实际供货设备是按照带宽1200mm皮带机设计的。犁煤器在工作状态出力达不到带

23、宽1400皮带机标准要求，当输送机满负荷运行时，犁煤器在运行时出现撒煤现象及犁煤器机架变形，增加了运行人员的维护工作量，还造成环境污染，影响输煤系统的安全稳定运行。为了消除以上隐患，在现场对犁煤器进行了改造、更换。经运行检验达到了设计出力，消除了撒煤现象，保证了输煤系统的安全稳定运行。6.6导料槽密封挡皮脱落带式输送机在带负荷运行时，落煤管内煤流冲击导料槽侧板及挡皮严重，挡皮在冲击时由于振动使挡皮夹持器变松，导致密封挡皮频繁出现脱落现象，煤粉从挡皮脱落处喷出，造成环境污染；压挡皮的角钢一旦脱落，还可能划伤、撕裂胶带造成恶性事故。增加了运行人员的维护工作量，危机输煤系统的安全、经济、稳定运行。根

24、据运行实际情况，现场对导料槽进行了改造。将导料槽安装的侧板的斜度变小，加宽侧板，保证侧板底边与皮带的间隙50mm左右，取消挡皮夹持器，采用螺栓直接紧固方式压紧挡皮，导料槽改造后，有效防止挡皮脱落现象的发生，避免了因挡皮脱落造成的导料槽喷煤现象。消除了危机输煤系统的安全、经济、稳定运行的隐患。6.7带式输送机跑煤在输煤设备系统运行期间T-3转运站、高架转运站、108带式输送机头部多次发生跑煤，造成跑煤的原因主要有三个，一是由厂家自己负责施工五项保护不能正常投用，起不到保护作用，当运行前段输送机因故障跳闸停运时，后段输送机不能及时联动，往往人为停止运行，存在时间差，造成先跳闸停运的输送机尾部落煤管堆满原煤后从后停运的输送机头部落煤管处跑煤；二是T-3转运站C-1/2A（改造部分）C-5/1A（原老厂输送机）、C-1/2B（改造部分）C-5/1B（原老厂输送机）两个流程间的落煤管为矩形，尺寸较小，当通过这两个流程向储煤场储煤时，从煤矿过来的原煤偶有大于矩形落煤管宽度值的煤块，横向进入落美管造成棚煤而跑煤，再者是在向C-5/1A、C-5/1B卸煤时，因犁煤器设计不合理，漏煤，C-1/2A、C-1/2B头部落煤管堆积煤满后跑煤。三是通过，C-1/