工艺方案(催化)810

1、榆林炼油厂180万吨/年催化裂化装置工艺管道施工方案 陕西化建工程有限责任公司1编制说明及依据21.1编制说明21.2编制依据22工程概况22.1装置规模及组成22.2施工范围及工期要求22.3管道概况22.4工程特点32.5工程实物量33施工程序要求33.1物料流程33.2施工流程34施工技术要求34.1施工技术准备34.2材料检验与管理34.3管道加工44.4管道焊接54.5管道安装的一般要求74.6机泵、机组等动设备配管安装要求74.7阀门安装84.8伴热管安装84.9支吊架安装94.10焊接接头的检验104.11 焊道的热处理104.12管道的压力试验114.13管道的吹扫与清洗145

2、 HSE保证措施155.1 HSE管理目标及方针155.2项目部HSE管理组织和机构155.3 HSE实施保证措施155.4防爆安全管理155.5安全用火管理155.6施工作业安全操作规程165.7防止大气、水质、噪音等污染措施165.8文明施工及产品防护措施166质量保证体系176.1质量目标176.2质量保证体系176.3质量保证措施176.4质量控制点的控制176.5材料标识和材料的可追溯性管理187施工进度计划187.1进度计划图187.2人员计划187.3主要施工机具计划197.4主要计量器具计划197.5主要措施用料计划19附表1：施工机具设备用量计划20附表2：计量器具计划表21

3、附表3：工艺管道施工计划22附图-1项目组织机构23附图-2质量安全保证组织机构241编制说明及依据1.1编制说明本方案为榆林炼油厂180万吨/年催化裂化装置工艺管道施工方案。1.2编制依据1.2.1 中国石化集团洛阳石油化工工程公司（LPEC）设计的图纸。1.2.2 中国石化集团洛阳石油化工工程公司(LPEC)与陕西化建工程有限责任公司的施工合同1.2.3 石油化工剧毒、可燃介质管道工程施工及验收规范SH3501-2002（2004）及补充说明。1.2.4 工业管道管道工程施工及验收规范GB50235-97。1.2.5 现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范GB50236-98。1.2.6

4、 工业金属管道工程质量检验评定标准GB50184-931.2.7 石油化工装置工艺管道安装设计施工图册第三分册管道支吊架1.2.8 压力容器无损检测JB4730-20051.2.9 阀门的检验和实验API598-19961.2.10 施工组织设计.2工程概况2.1装置规模及组成陕西延长石油（集团）有限责任公司榆林炼油厂180万吨/年催化裂化装置及配套设施技改工程根据其单元功能不同，共分为工艺生产装置、总图运输、储运工程、给排水工程、厂区供电及电信系统和供热及供氮系统，本项目共分为38个单元工程。其中主装置区分为分馏区、吸收稳定区、气压机区、总图区、反应区、主风机区和锅炉区。2.2施工范围及工期

5、要求榆林炼油厂180万吨/年催化裂化装置工艺管道施工范围为主装置区的分馏区、吸收稳定区、气压机区、总图区、反应区、主风机区和炉区，要求在2010年12月30日完工。2.3管道概况榆林炼油厂180万吨/年催化裂化装置工艺管道部分有碳钢管33247米，不锈钢管道1000 米，合金钢管道4426米；最大管径DN3200,最小管径DN15，壁厚范围：16mm3.0mm；管道材质有 Q235B、Q245R、20、15CrMoR、1Cr5Mo、12Cr5Mo、 06Cr19Ni10、022Cr19Ni10等。2.4工程特点2.4.1 工艺管道材质种类多，管材、管件管径、壁厚差异大。2.4.2 装置内设计比

6、较集中，交叉作业多、施工场地狭小。2.4.3 工程量大，工期紧。2.4.4 工程技术要求高，施工难度大2.4.5 施工现场环境恶劣，风沙大。2.5工程实物量碳钢管33247米，不锈钢管道1000米，合金钢管道4426米，阀门 4436个。3施工程序要求3.1物料流程材料进场-材料自检-分类堆放、做标识-报甲方、监理-特殊材料材质分析试验、阀门试压-材料使用，建立领用台账3.2施工流程材料进场及检验-管道防腐-阀门试压-管道坡口加工-管道预制-管道安装-管道支架检查-管道无损检测-管道热处理（只针对需要热处理管道）-管道试压、吹扫-焊缝防腐-管道保温-交工验收4施工技术要求4.1施工技术准备4.

7、1.1 认真熟悉施工图和全部有关资料及相关规范、标准；认真审核图纸，找出图纸中的错误及矛盾点，提前跟设计人员进行沟通以及确认。并逐级进行技术交底和安全交底。4.1.2 管道焊接有相对应项目的焊接工艺评定，并编制焊接作业指导书。4.1.3从事施工的焊工及无损检测人员，必须取得技术监督部门颁发的特种作业人员资格证书，并在有效期内，并有相应的施焊项目。4.1.4施工作业人员均经过必要的岗位培训及安全教育。4.1.5 在工艺管道安装之前，所有前期技术资料要报甲方及监理处审批直至合格。4.2材料检验与管理4.2.1 管材、管件、阀门等进场后在现场分类整齐堆放，并做标识。不锈钢与非合金钢，低合金钢管道组成

8、件不得接触，标识应明显清晰，下料须做好标识的移植。4.2.2 管道组成件必须具有质量证明书或合格证，否则不得使用。进厂材料必须及时报验，经检验合格，签认后方可使用，否则不得使用。4.2.3 管道组成件使用前外观检查应符合下列要求:4.2.3.1 无裂纹、缩孔、夹渣、折叠、重皮等缺陷。4.2.3.2 锈蚀、凹陷及其它机械损伤的深度，不应超过产品相应标准允许的壁厚的负偏差，螺纹，密封面的加工精度应符合有关要求。4.2.4 合金钢管道组成件主体的关键合金成分，应采用快速光谱分析方法复检，并做好标记，每批应抽5%，不少于一件，若有一件不合格，按原抽查数加倍抽检，仍有不合格，此批管道组成件不得使用，合金

9、钢阀门的阀体应逐件进行快速光谱分析(按LPEC委托我方执行)。4.2.5 法兰密封面，聚四非氟乙烯垫片，缠绕式垫片不得有径向划痕，松散，翘曲等缺陷。石棉橡胶等非金属垫片质地应柔韧，厚薄均匀，无老化变质分层现象，表面不应有折损、皱纹等缺陷。4.2.6 焊接材料必须有质量证明书，焊接材料必须按规定进行烘干。并填写焊条烘干记录。未进行烘干的焊条不予适用并且隔夜的焊条必须重新进行烘干。4.2.7 阀门试压应按以下规定4.2.7.1 阀门按100进行试压检验，试压液体温度不低于5。4.2.7.2 阀门试压介质采用清洁水；奥氏体不锈钢阀门试验时，水中氯化物含量不得超过100mg/L,试压合格后立即将水吹扫

10、干净。4.2.7.3壳体试验压力为公称压力的1.5倍，保压时间不少于5min，阀体、填料无渗漏为合格；4.2.7.4阀门密封试验压力，应按公称压力或1.1倍的工作压力进行，阀瓣密封面不漏为合格。4.2.7.5试压过的阀门应做明显标记；试压合格的阀门用绿色漆在阀体上标“”不合格的用红色漆在阀体上标“×”；试验合格的阀门，应及时排尽积液、关闭阀门，并按规格型号堆放整齐、用彩条布封盖；严禁将试压合格的阀门敞口乱扔，置放在露天。4.2.7.6 试压用压力表必须经过计量校验、并在有效期内，压力表的精度等级不应小于1.5级，表的满刻度值宜为最大被测压力的1.52倍。4.2.7.7 试压合格的阀门

11、，应按实际填写“阀门试压记录”。4.3管道加工4.3.1 钢管安装前,应清除钢管内部杂物。4.3.2 不宜在管道焊缝及其边缘上开孔。4.3.3有坡度的工艺管道必须按照设计坡度进行施工，管子，管件的坡口形式和尺寸见下表。修口形式间隙b (mm)钝边p (mm)坡口角度(。)图示壁厚t (mm) 3902026575912030355654.34 地上管道安装允许偏差见下表： 项 目公称直径允许偏差（mm）水平管道平直度DN1002L，最大50DN1003L，最大80立管平直度5L，最大30成排管道间距15交叉管的外壁或绝热层间距204.35 碳钢及合金钢管道坡口加工采用氧乙炔焰切割法，不锈钢采用

12、等离子弧切割法，且应除去坡口表面的氧化皮、熔渣及影响接头质量的表面层，并后将凹凸不平处打磨平整。4.3.6 管道对接焊口的组对应做到内壁平齐，内壁错边量不宜超过壁厚的10%，且不应大于2mm。4.4管道焊接4.4.1 技术管理及质量管理配置焊接工程师和焊接质检员,建立健全的质量保证体系，严格技术和质量管理。4.4.2 开工前应进行工艺评定的报验，经批准后方可开工。4.4.3 本工程管道采用焊接方式和焊接材料如下： 项 目牌号焊丝焊 条焊接方法Q235B、20E4315TIG-J50J427、 J422氩电联焊20GE4315TIG-J50J427氩电联焊15CrMoGE5515-B2H13Cr

13、MoAR307氩电联焊12Cr5MoE5515-B1H08 CrMoAR207氩电联焊1Cr5MoE5MoV-15H1Cr5MoR507氩电联焊06Cr19Ni10E347-16H0Cr21Ni10TiA132氩电联焊4.4.4焊条直径选用：根部打底焊使用的焊条（氩电联焊），直径一般不宜大于3.2mm。管道壁厚（mm）焊条直径（mm）4焊件厚度4123.24.04.4.5施工现场的焊接材料贮存场所及烘干设施，应符合国家现行标准焊条质量管理规程JB3223的规定，并应建立保管、烘干、清洗、发放制度。4.4.6焊条在使用前应按规定进行烘干,并应在使用过程中保持干燥。4.4.7开工前,焊工应取得锅炉

14、压力容器压力管道焊工合格证。4.4.8焊工的施焊项目应与合格证上的项目相一致。4.4.9施焊前,焊工应按规定进行现场考试,合格后方可上岗施焊。4.4.10焊件组对时应垫置牢固,并应采取措施防止焊接过程中产生附加应力和变形。4.4.11风速等于、大于8m/s时，气体保护焊焊接时，风速等于、大于2m/s，现场搭设金属、棚布混合结构防护棚20个，以确保焊接质量及施焊环境温度。焊接电弧1m范围内的相对湿度不得大于90%；雨雪环境中停止焊接作业。4.4.12当环境温度低于0时，除奥氏体不锈钢外，无预热要求的钢种，在始焊处100mm范围内，应预热到15以上。管道组成件焊前预热要求钢种或钢号壁 厚（mm）预

15、热温度（）10，202610020016Mn,12CrMo1515020015 CrMo1215020012Cr1MoV62003001Cr5Mo任意2503502.25Ni,3.5Ni任意1001504.4.13焊完后表面不允许有裂缝、气孔、夹渣及熔合性飞溅。4.4.14焊缝表面不得有裂纹、气孔、弧坑、凹陷等缺陷，焊道与母材应平缓过渡，表面凹陷、咬边深度应小于 0.5mm;其总长度不应大于焊缝全长的 10%且小于100mm;。4.4.15 表面加强高宜为2mm,且不大于5mm。4.4.16 接头坡口错边小于0.25倍的壁厚。4.4.17 焊缝表面不得低于管道表面，焊缝余高h1+0.2b1（坡

16、口的宽度）且不大于3。4.4.18 在工作区的每个人都要按规定穿戴防护用品、用具。（工作服、安全帽、安全鞋、安全眼镜）4.4.19进入对眼睛有伤害场所的操作人员必须佩戴防破碎安全眼镜。戴近视眼镜的人员，当从事有伤害眼睛的区域作业或参观时，在近视眼镜上还要再戴一副安全眼镜或护目镜。4.5管道安装的一般要求4.5.1 管道安装前，应逐件清除管道组成件内部的杂物。4.5.2管道安装时，应检查法兰密封面及垫片，不得有影响密封性能的划痕，锈斑等缺陷存在。4.5.3安装前，必须核对法兰的公称压力、材质、密封面类型。4.5.4 连接法兰的螺栓应能在螺栓孔中顺利通过。4.5.5与转动机器连接的管道，宜从机器侧

17、开始安装，应先安装管支架，管道和阀门等的重量和附加力矩不得作用在机器上，管道的水平度或垂直度偏差应小于1/m。4.5.6 法兰连接应使用同一规格螺栓，安装方向应一致。4.5.7管道连接时，不得用强力对口，加偏垫或多层垫等方法来消除接口端面的空隙、偏斜、错口或不同心等缺陷。4.5.8 在合金钢管道上不应焊接临时支撑物。4.5.9埋地地下工艺管道的防腐层应在安装前做好，焊缝部位未经试压合格不得防腐。防腐钢管在运输和安装时应防止损坏防腐层.4.6机泵、机组等动设备配管安装要求4.6.1 与动设备连接的管道，其固定焊口应远离机器。4.6.2 对不允许承受附加外力的机器，管道与机器的连接应符合下列规定：

18、4.6.2.1 管道与机器连接前，应在自由状态下，检验法兰的平行度和同轴度，允许偏差应符合下表规定。机器转速（r/min）平行度（mm）同轴度（mm）300060000.150.5060000.100.204.6.2.2 管道系统与机器最终连接时，应在联轴节上架设百分表监视机器位移。当转速大于6000r/min时，其位移值应小于0.02mm；当转速小于或等于6000r/min时，其位移值应小于0.05mm。4.6.2.3 管道安装合格后，不得承受设计以外的附加载荷。4.6.2.4 管道经试压、吹扫合格后，应对该管道与机器的接口进行复位检验，其偏差值应符合第4.6.2.1的规定。4.7阀门安装

19、4.7.1 阀门安装前，应检查填料，其压盖螺栓应留有调节裕量。4.7.2 阀门安装前，应按设计文件核对其型号，并应按介质流向确定其安装方向。4.7.3 当阀门与管道以法兰或螺纹连接时，阀门应在关闭状态下安装。4.7.4 当阀门与管道以焊接方式连接时，阀门不得关闭；焊缝底层宜采用氩弧焊。4.7.5 水平管道上的阀门，其阀杆及传动装置应按设计规定安装，动作应灵活。4.7.6 安装铸铁、硅铁阀门时，不得强力连接，受力应均匀。4.7.7 安装高压阀门前，必须复核产品合格证和试验记录。4.7.8 安装安全阀时，应符合下列规定：4.7.8.1 安全阀应垂直安装。4.7.8.2 在管道投入试运行时，应及时调

20、校安全阀。4.7.8.3 安全阀经最终调校合格后。应做铅封，并填写“安全阀最终调试记录”。4.8伴热管安装4.8.1 伴热管应与主管平行安装，并应自行排液。当一根主管需多根伴热管伴热时，伴热管之间的距离应固定。4.8.2 水平伴热管宜安装在主管下方或靠近支架的侧面。铅垂伴热管应均匀分布在主管周围。不得将伴热管直接点焊在主管上，可采用绑扎带或镀锌铁丝等固定在主管上。弯头部位的伴热管绑扎带不得少于三道，直伴热管绑扎点间距应符合表4.8.2的规定。直伴热管绑扎点间距（mm） 表4.8.2伴热管公称直径绑扎点间距108001510002015002020004.8.3 对不允许与主管直接接触的伴热管，

21、在伴热管与主管间应有隔离垫。当主管为不锈钢管，伴热为碳钢管时，隔离垫宜采用氯离子含量不超过50×106（50ppm）的石棉垫，并应采用不锈钢丝等不引起渗碳的物质绑扎。4.8.4 从分配站到各被伴热主管和离开主管到收集站之间的伴热管安装，应排列整齐，不宜互相跨越和就近斜穿。4.8.5 当夹套管经剖切后安装时，纵向焊缝应置于易检修部位。4.8.6 夹套管的连通管安装，应符合设计文件的规定，当设计文件无规定时，连通管应防止存液。4.8.7 夹套管的支承块不得妨碍管内介质流动。支承块的材质应与主管材质相同。4.9支吊架安装4.9.1 管道安装时，应及时固定和调整支、吊架。支、吊架位置应准确，

22、安装应平整牢固，与管子接触应紧密。4.9.2 无热位移的管道，其吊杆应垂直安装。有热位移的管道，吊点应设在位移的相反方向，按位移值的1/2偏位安装。两根热位移方向相反或位移值不等的管道，不得使用同一吊杆。4.9.3导向支架或滑动支架的滑动面应洁净平整，不得有歪斜和卡涩现象。其安装位置应从支承面中心向位移反方向偏移，偏移量应为位移值的1/2或符合设计文件规定，绝热层不得妨碍其位移。4.9.4 弹簧支、吊架的弹簧高度，应按设计文件规定安装，弹簧应调整至冷态值，并做记录。弹簧的临时固定件，应待系统安装、试压、绝热完毕后方可拆除。4.9.5 支、吊架的焊接应由合格焊工施焊，并不得有漏焊、欠焊或焊接裂纹

23、等缺陷。管道与支架焊接时，管子不得有咬边、烧穿等现象。4.9.6 铸铁、铅、铝及大口径管道上的阀门，应设有专用支架，不得以管道承重。4.9.7 管架紧固在槽钢或工字钢翼板斜面上时，其螺栓应有相应的斜垫片。4.9.8 管道安装时不宜使用临时支、吊架。当使用临时支、吊架时，不得与正式支、吊架位置冲突，并应有明显标记。在管道安装完毕后应予拆除。4.9.9 有热位移的管道，在热载荷运行时，应及时对支、吊架进行下列检查与调整：4.9.9.1 活动支架的位移方向、位移值及导向性能应符合设计文件的规定。4.9.9.2 管托不得脱落。4.9.9.3 固定支架应牢固可靠。4.9.9.4 弹簧支、吊架的安装标高与

24、弹簧管子载荷应符合设计文件的规定。4.9.9.5 可调支架的位置应调整合适。4.10焊接接头的检验 4.10.1管道焊接接头射线检测百分率（见表4.10）焊接接头射线检测百分率及合格等级 表4.10管道级别输送介质设计压力MPa(表压)设计温度检测百分率合格等级检验级别号备注SHA毒性程度为极度危害介质(苯除外)和毒性程度为高度危害介质的丙烯腈、光气、二硫化碳和氟化氢任意任意100A1有毒、可燃介质10.0任意100IIA2SHB有毒、可燃介质4.O<10.0400100IIB1毒性程度为极度危害介质的苯、甲A类液化烃4.O<10.0-2940040IIB2<4.0-2920

25、IIB3毒性程度为极度危害介质的苯、毒性程度为高度危害介质(丙烯腈、光气、二硫化碳和氟化氢除外)<10.0-2940020IIB4<4.040020II甲类、乙类可燃气体和甲B类、乙A类可燃液体<10.0-2940010B5<4.040010IISHC毒性程度为中度、轻度危害介质和乙B类、丙类可燃介质4.0<10.0400100IIC1<10.0-294005IIIC2<4.04005IIISHD任意任意-29100IIDSHE无毒、非可燃介质10.0400100IIE14.040010IIIE21.0<4.0-295IIIE31.01864.1

26、0.2 每天对焊工焊接的焊口进行标识清楚，并通知业主、监理指口，进行探伤。4.10.3不合格的焊缝同一部位的返修次数，非合金钢管道不得超过三次，其余钢种管道不得超过二次。4.11 焊道的热处理4.11.1 常用钢材焊接接头热处理温度见表4.11常用钢材焊接接头热处理表 表4.11钢种或钢号壁 厚（mm）热处理温度（）10，203060065016Mn1960065012CrMo1965070015 CrMo，12Cr2Mo，12Cr1MoV137007501Cr5Mo任意7507802.25Ni,3.5Ni196006304.11.2 加热升温至300后，加热速度应按5125/h计算，且不大于

27、220/h。4.11.3 恒温时间应按每毫米壁厚2 min 2.5 min计算，且总恒温时间均不得少于30min。在恒温期间，各测点的温度应在热处理温度规定的范围内，其差值不得大于50。4.11.4 冷却速度，按6500/h计算，且不大于260/h，冷至300后可自然冷却。注：为管子壁厚，单位mm。4.11.5 经焊后热处理合格的部位，不得再从事焊接作业，否则应重新进行热处理。4.11.6 严禁在热处理过的设备上引弧，在高空移动电焊靶线时，特别要注意电焊钳不许与设备接触，以防引弧。电焊工要经常检查电焊靶线的绝缘层，如有破损和裸漏，必须进行处理。4.12管道的压力试验4.12.1 管道水压试验前

28、应具备下列条件：4.12.1.1试压管线所在系统的管道安装、焊接完毕，并符合设计要求和规范规定。4.12.1.2试压管道所在系统的仪表一次元件接口焊接、安装完。4.12.1.3管道支架型式、材质、安装位置正确，数量齐全，紧固程度、焊接质量合格。4.12.1.4焊接及热处理工作结束，并经无损检测合格。焊缝及其它应检查的部位，不应被隐蔽。4.12.1.5待试压管道系统与其它无关系统已用盲板、阀门切断（或采取其它措施）隔离开。4.12.1.6试压用的临时加固措施安全可靠。临时盲板加置正确，标志明显，记录完整。4.12.1.7试验用压力表已经校验，并在周检期内，其精度不得低于1.5级，表的满刻度值为被

29、测最大压力的1.5-2倍，压力表不得少于两块。4.12.1.8试压前，应由业主、施工单位和监理单位等有关部门对工程下列资料进行审查确认，全部符合要求，方可试压：4.12.1.9管道组成件、焊材的制造厂质量证明书；4.12.1.10管道组成件、焊材的校验性检查或试验记录；4.12.1.11管道系统隐蔽工程记录；4.12.1.12管道的焊接工作记录及焊工布置、射线检测布片图；4.12.1.13无损检测报告；4.12.1.14焊接接头热处理记录及硬度试验报告；4.12.1.15静电接地测试记录；4.12.1.16设计变更及材料代用文件；4.12.1.17 管道支吊架安装检查记录。4.12.1.18液

30、压强度及严密性试验应在5以上的环境中进行，否则应将试验介质的温度保持在5以上，介质为水。合金钢管道系统试压时，液体介质温度不得低于15。4.12.1.14.8施工机具、材料准备齐全，试压用水源已落实并能保证连续施工4.12.1.20施工方案已经批准，并进行了技术交底和安全交底。4.12.2 管道系统试压要求及注意事项：4.12.2.1试验介质的确定：4.12.2.2介质为工艺介质的管道采用液压试验（有特殊要求的除外），公用系统除工业用风和仪表用风系统除外采用液压试验。液压试验采用洁净水或建设单位指定用水。工业用风和仪表用风系统采用气试，试验介质为新鲜的气源。4.12.2.3 管道做液压强度和液

31、压严密性试验。4.12.2.4 不锈钢管道水压试验时氯离子含量不得大于25ppm。4.12.2.5试验压力的确定：4.12.2.6采用液体介质（水）试压的管道，管道试验压力为设计压力的1.5倍。气体介质试压的管道试验压力为设计压力的1.15倍。4.12.2.7液压严密性试验按设计压力进行。4.12.2.8当管道的设计温度高于试验温度时，其强度试验压力按下式计算。Pt=KP01/2式中 Pt-试验压力（Mpa） P0-设计压力（Mpa）1-试验温度下材料的许用应力（Mpa）2-设计温度下材料的许用应力（Mpa）K-系数，液体压力试验取1.5；气体压力试验取1.15倍；注：1、液体压力试验时的应力

32、，不得超过试验温度下材料屈服点的4.80%； 2、气体压力试验时的应力，不得超过试验温度下材料屈服点的80%；4.12.2.9当管道与设备作为一个系统进行试验，管道的试验压力等于或小于设备的试验压力时，按管道的试验压力进行试验；当管道的试验压力大于设备的试验压力时，且设备的试验压力不低于管道设计压力的1.15倍时，经建设单位同意，可按设备的试验压力进行试验。4.12.2.10对位差较大的管道系统，应考虑试验介质的静压影响，液体管道以最高点的压力为准，但最低点压力不得超过管道附件及阀门的承受能力。4.12.2.11 试验前应将不能参与试验的其它系统、设备、仪表及管道附件等加以隔离。安全阀、爆破板

33、应拆卸。加置盲板的部位应有明显标记和记录。4.12.2.12 试验过程中如遇泄漏，不得带压修理。缺陷消除后应重新试验。4.12.2.13 系统试压合格后，试验介质一般宜在室外的适当地点排放，排放时应注意人身及建筑物的安全。4.12.2.14 试验完毕后，应及时拆除所有盲板，核对记录，并填写试验记录。4.12.2.15 仪表空气管道系一般不作强度试验，只作气压严密性试验，试验时严禁以水为介质。4.12.2.16 系统注水时应将管内空气排尽，各管段的最高点处应设置排气口，排气口可利用法兰、阀门、导淋管等。对管径较大存气较多又无现成排气口的管段，应加设临时排放点。排气口溢水后方可封闭。试验完毕后应将

34、临时排放点拆除。4.12.2.17 管道系统水压试验时，如系统中有奥氏体不锈钢设备参加，不论管道材质如何，其水质要求均应符合第 4.12.2.4条的规定。4.12.2.18 水压强度试验时应分级缓慢升压，其步骤如下：4.12.2.18.1 升压速度不宜大于 250KPa/min； 4.12.2.18.2 升压至试验压力的 50%时停压检查；4.12.2.18.3 如无异常现象，继续以每次10%逐级，每级稳压3分钟，直至试验压力；升至试验压力，停压 10min； 4.12.2.18.4 降压至设计压力停压 30min，检查系统的严密性，以不降压、无泄漏、无目视变形为合格。4.12.2.18.5

35、在设计压力停压时，允许用不损伤管道的检查方法敲击管道、法兰、螺栓及焊缝等处。4.12.2.18.6 液压试验合格后应缓慢降压，其速度一般不超过 500KPa/min。当最高点压力降至表压为零时，应及时打开进气口，严禁系统造成负压。4.12.2.18.7 降压排水时应将系统内的积水排尽，必要时可拆卸局部接口放水。排出的水应接入排水系统,严禁就地排放，注意人身及建筑物的安全。4.12.2.18.8 气体压力实验时，应逐步缓慢增加压力。当压力升至试验压力的50%时，稳压3 min，未发现异常或泄漏，继续按试验压力的10%逐级升压，每级稳压3 min，直至试验压力，稳压10 min，再将压力降至设计压

36、力，涂刷中性发泡剂对试压系统进行仔细巡回检查，无泄漏为合格。4.12.2.18.9试验结束后，应及时拆除所有临时支吊架、盲板及加固装置，恢复管线，核对记录，并填写试验记录。4.13管道的吹扫与清洗4.13.1 管道系统压力试验合格后，应进行吹洗或清洗，并在吹洗前编制吹洗方案。吹洗可采用人工清洗、水冲洗、空气吹洗等方法。公称直径大于600mm的管道，宜用人工清洗；公称直径小于600mm的管道，宜用洁净水或空气进行冲洗或吹洗；蒸汽管道应以蒸汽吹扫；非热力管道不得用蒸汽吹扫。对有特殊要求的管道，应按设计文件规定采用相应的吹洗方案。4. 13.2 不允许吹洗的设备及管道应与吹洗系统隔离。4. 13.3

37、 管道吹洗前，不应安装孔板、法兰连接的调节阀、重要阀门、节流阀、安全阀、仪表等，对于焊接的上述阀门和仪表，应采取流经旁路或卸掉阀头及阀座加保护套等保护措施。4.13.4 冲洗奥氏体不锈钢管道系统时，水中氯离子含量不得超过25mg/L。4.13.5 吹洗压力不得超过容器和管道系统的设计压力。4.13.6 管道系统空气吹洗时，宜利用生产装置的大型压缩机和大型贮气罐，进行间断性吹洗。吹洗时应以最大流量进行，空气流速不得小于20m/S。4.13.7 吹洗的顺序应按主管、支管、疏排管依此进行。吹出的脏物不得进入已清理合格的设备或管道系统，也不得随地排放污染环境。4.13.8 经吹洗合格的管道系统，应及时

38、恢复原状，并填写管道系统吹洗记录。4.13.9 需要化学清洗的管道，在进行化学清洗时，必须与无关设备隔离。4.13.10 化学清洗液的配方必须经过鉴定，并曾在生产装置中使用过，经实践证明是有效和可靠的。4.13.11 化学清洗时，操作人员应着专用防护服装，并应根据不同清洗液对人体的危害佩带护目镜、防毒面具等防护用具。4.13.12 化学清洗合格的管道，当不能及时投入运行时，应进行封闭或冲氮保护。5 HSE保证措施5.1 HSE管理目标及方针质量在我心中，信誉在我手上，依法管理，注重环境，珍惜生命， 关爱健康，全员参与，持续改进，为社会提供满意的产品和服务。5.2项目部HSE管理组织和机构，见附

39、图-1。5.3 HSE实施保证措施5.3.1 严格按照厂区安全规章制度和HSE的要求进行操作。5.3.2 施工人员培训合格后，方可进入施工现场，并穿工作服、正确配戴安全帽，登高作业必须系好安全带。5.3.3 现场应保证机具、材料摆放整齐，做到文明施工。5.3.4 合理布局和管理施工现场，这是创造和改善安全施工环境的重要条件，要求做到：合理使用场地和设置安全围栏，坚持使用高空作业安全带、安全网、防止高空坠物伤人。5.3.5 制定构件吊装安全技术措施，认真分析施工条件和环境，确定合理的施工方案，做好充分准备，保证吊具的可靠。5.3.6 射线作业应划出区域，并予以表识，防止射线伤害5.4防爆安全管理

40、5.4.1、所有电焊机、氧气瓶进场前，都要经过专门检查，确保进场电焊机、氧气瓶在检验有效期内，动火期间必须配备灭火器，采取防火措施。5.4.2 焊接设备应有完整的保护外壳，一、二次接线柱外应有防护罩。5.4.3 电焊机外壳必须接地良好，电焊机应设单独开关、焊钳和把线必须绝缘良好、连接牢固，执行“一机一箱一闸一漏”的措施。5.4.4 在现场使用的电焊机应有可防雨、防潮、防晒的机棚，并备有消防设备。5.5安全用火管理5.5.1 氧气瓶、乙炔气瓶必须单独设库存放。气瓶不能爆晒。运输时，气瓶必须有安全帽和防震胶圈。运输气瓶时必须有专用小车，一瓶一车，禁止抛、滚、碰撞。5.5.2 乙炔气瓶必须设有减压阀

41、、回火阻火器。检验漏气应用肥皂水，严禁用明火。5.5.3 氧气表和割焊工具上严禁沾染油脂。5.5.4 焊接、切割作业地点必须有灭火器材。焊接作业完成后，应切断焊机电源。5.5.5 切割作业完成后，应将气瓶阀门关紧，拧上安全帽。焊接、切割作业结束后应检查作业地点，确认无起火危险后，方可离开。5.5.6 氧气瓶、乙炔气瓶的距离不得小于5米，距离明火不得小于10米，并应直立固定放置，防止倾倒，且不得倒放。5.5.7 高处焊接、切割作业时，应使用防火布，避免火花溅落。5.6施工作业安全操作规程5.6.1 吊装时应听从统一指挥，严禁无关人员进入施工警戒区。5.6.2 吊装时，信号应统一明确，由专人统一指

42、挥、协调工作。操作人员对指挥信号不明确，不可盲目动作，应及时发出信号询问。5.6.3 操作人员在正式起吊前，应自检并试验机具是否灵活可靠。5.6.4 电焊把线，电线严禁与钢丝绳交叉接触，以免损伤钢丝绳或发生触电危险。5.6.5 施工区不得有电源裸线，过路有穿管保护，电机必须有可靠接地，总开关应装漏电保护器。5.6.7 脚手架应牢固可靠。5.6.8 现场用电均由专业电工负责接线，实行“一机一闸”制，严格执行用电制度，保证用电安全。5.6.9 热处理时应划出区域，无关人员严禁进入，防止电伤。5.7防止大气、水质、噪音等污染措施5.7.1 可能对周围外部环境造成破坏或影响的施工生产性噪声、光、振动、

43、射线、粉尘、毒物等污染源（如爆破、地下开挖和射线检测、机械操作等、酸洗、化验等工作或作用）应采取相应的保护措施，必要时，应报厂方或地方政府有关部门实施统一协调管理。5.7.2 生活污水要有组织排放到当地环保部门指定的沟渠或河道里。5.7.3 生产垃圾及生活垃圾必须有专人负责定期收集、清除，运送到当地环保部门指定的固定场所。运送垃圾的车辆，必须加盖、密封，防止途中撒落，造成环境污染。5.7.4 对噪声源采取隔音措施，使噪声达到卫生标准。5.8文明施工及产品防护措施5.8.1 交叉作业和施工环境狭小时严格执行有关安全规程及制度。螺栓紧固时作好安全防护，以免伤人。焊条头、废砂轮片、废料等应及时回收，

44、集中处理。5.8.2 施工现场各工号材料要求堆放整齐，不能乱堆、乱放，并且各工号材料要做标识牌。5.8.3 施工人员工服穿着整齐，不准穿布鞋进行作业。5.8.4 施工人员语言要文明，不准在设备上乱涂、乱划、乱写。5.8.5 保护成品意识要强，严禁在已施工完的管道及设备上进行引弧或切割作业。6质量保证体系6.1质量目标6.1.1项目所有的单位工程合格率100，安装工程优良率90以上；6.1.2 施工内容符合图纸设计和合同文件的要求；6.1.3 施工质量符合国家、行业有关验收标准，技术资料齐全、正确；6.1.4 焊接工程按X光片计，焊接一次合格率96%以上；6.1.5 投入的原材料、设备、配件合格

45、率100%；6.1.6 杜绝重大工程质量事故发生，单项工程投料试车一次成功，争创国家优质工程。6.2质量保证体系。见附图-26.3质量保证措施6.3.1严格按照公司建立的施工质量保证体系执行，开工前进行技术交底工作，参加交底的所有人员应在交底记录上签字。6.3.2严格按图纸及施工规范要求进行施工。6.3.3严格执行工序交接制度，上道工序不合格不能进入下道工序施工。6.4质量控制点的控制。见表6.4.1。 表6.4.1序号阶段质量控制点控制等级控制内容1准备阶段设计交底，施工图会审AR级设计特殊要求，施工注意事项，材料选用，施工图问题，施工不明确和不方便的问题2材料检验和验收BR级材料合格证和抽检记录,材料规格型号,材质符合设计要求3施工人员检查BR级合格焊工姓名,编号,合格证项目审查备案4焊接工艺评定BR级焊接工艺评定报告,焊接作业指导书5施工方案审查A