压力容器制造工艺标准组装篇

1、压力容器制造工艺标准组装篇公司内部编号：（GOOD-TMMT-MMUT-UUPTY-UUYY-DTTI-压力容器制造工艺标准组装篇QJ/13J09-07-991主题内容与适用范围1.1 本标准规定了压力容器制造部件组装及总装的通用工艺技术要求和质量验 收标准。1.2 本标准适用于压力容器制造部件组装及总装工作，对于非压力容器部件的 组装和总体组装工作也可参照执行。1.3 压力容器的组装工作应遵照设计文件的规定，并应符合本标准的具体要 求。1.4 压力容器的组装工作除应符合本标准外，还应符合国家劳动部颁发的压 力容器安全监察规程及国家关于压力容器的有关规定。2术语与符号本标准所用术语、符号与GB

2、150、GB151相同。3引用标准中华人民共和国劳动部压力容器安全技术监察规程GB150-1998钢制压力容器GB151-89钢制管壳式换热器QJ/13J09-08-99压力容器制造工艺标准一热处理篇QJ/13J09-09-99压力容器制造工艺标准一压力试验及致密性试验篇4准备工作4.1 组装前，应查对各种零部件、外协件、外购件的数量、材质、几何尺寸及 外观质量等是否符合图纸要求，是否具备经有关人员审核通过的材质证或合格 证。不符合要求的零部件不得投入组装。4.2 筒体等有较大偏差时，应进行校圆，不得采用强力组装。4.3 对不锈钢及有色金属容器，组装时应采取措施，保护金属表面不受损伤。5操作程

3、序、方法及质量检验标准5.1 操作程序：零部件组装一一总装一一焊接一一探伤一一铭牌安装一一搅拌 装置试车一一热处理一一压力试验及致密性试验一一防腐包装一一出厂5.2 零部件组装5. 2. 1筒体组对当 3 sW20mm 时，错边量 W1/63 s,且 W 3mm；当 20mm< 5 sW40mm 时，错边量W3mm。当板厚不等时，以筒体内径为组对基准，以较薄板为计算依据。测量时， 不应计入两板厚度之差，复合钢板的对口错边量不大于钢板复层厚度的50%, 且不大于lmmc除图样另有规定外，当筒体长度HW301n时，直线度允差Wl / 1000H,且5mm：当筒体长度H>30m时，直线度

4、允差WO. 5/1000H。当筒体长度W6m时，直线度允差V0.5/1000L；当筒体长度>6m时，直线度允差V0.5/1000L；且不大于4mm。通过筒体中心线的水平线和垂直线，即圆周0°、90°、180°、270°、四 个部位，沿筒体长度方向拉0.5mm的钢丝进行测量，测量部位离纵焊缝的距 离不小于100mm；当筒体厚度不同时，计算直线度时应减去厚度差。1.1.1 2. 2筒体与法兰的组对5.2.3 接管与法兰的组对接管与法兰间的组对工艺要求与筒体法兰组对要求相同。5.2.4 凹凸面与槽样面法兰的安装5.3总装5.3.1 容器的总装是指以筒体为

5、主体将其他零部件，如各种内件、封头、接管、人孔、支座、补强圈等组焊为一体的过程。5.3.2 总装应遵循以下原则：a）内件的尺寸较大，不能从人孔中进出者。此时筒体与封头的组对应滞 后进行。b）筒体总长度较长，内件安装不方便者。5.3.3 换热浴换热管的安装5.3.4 筒体与封头的组装5. 3. 5筒体与接管及人孔的组装50 m以下的孔应尽量采用钻孔，如系气割，应将切割部位打磨光洁平滑。管 口方位允许偏差为5mmo5.3.6补强圈及支座等的安装5.4焊接5.4.1 施焊前，焊工应对组对质量进行检查，不符合质量要求时，不得施焊；5.4.2 施焊过程应严格按照所规定的焊接工艺执行；5.4.3 筒体焊后

6、及返修后的直线度允差：当图样无规定时按下列要求执行。对于换热器，直线度允差为L/ 1000,当LW6m时，不大于4. 5mm,当L>6m时，不大于8m m。对于其他压力容器，当筒体长度L<20m时，直线度允差W2 / 1000L,且 W20mll1,当筒体长度为：20mVLW30m时，直线度允差Wl / 1000L。5.4.4 焊后及返修后的棱角度允差：因焊接在焊接接头轴向形成的棱角度E,用长度不小于300mm的检查尺检 查，其E值不得大于（6 n / 10 + 2）mm,且不大于5mm。在焊接接头环向形成的棱角度E,用弦长等于1/6内径Di且不小于300mm 内样板或外样板检查，

7、其E值不得大于（3nl0 + 2）mm,且不大于5mm。5.4.5 焊缝的外观质量应符合规范或工艺要求。焊后应将焊渣、溅等杂物清 除干净。5.4.6 带加强垫板的鞍式支座与卧式设备筒体焊接时，加强垫板与筒体间的角 焊缝采用连续焊缝，但留出50mm 一段不焊（一般可在鞍座最低处）。5. 5探伤5.1.1 所有零部件在焊接完成、返修及外观质量检查合格后均应按图纸及探伤 工艺要求及时进行无损探伤；5.1.2 进行探伤前，应对焊缝外观质量进行自检合格，并经质量检查员确认。5.1.3 凡需返修的焊接部位，探伤人员要及时下达“返修通知单”并准确指 定缺陷位置和缺陷深度。5.6铭牌的安装5.6.1 对于受监

8、察的压力容器，应安装设备铭牌和注册铭牌，对于不受监察的 压力容器，则不须安装注册铭牌。5.6.2 铭牌座的尺寸当图样有规定时，按图样规定制作；当图样无规定时，对于无保温层的容器，铭牌座的高度为50mm左右；对于有保温层的容器，铭牌座的高度应突出保温层外50mm左右；铭牌座的大小可参照铭牌尺寸决定。5. 6. 3铭牌座的安装位置当图样有规定时，按图样规定执行；当图样无规定时，应将铭牌安装在显眼、容易观察的位置，一般可选在人孔附近，对立式设备，其安装高度以2米左右为宜；立式设备的产品铭牌与注册铭牌为上下布置，卧式设备两铭牌一般为左右 布置。5.6.4铭牌的安装时间当铭牌所在的设备部件或设备整体需进

9、行热处理时，在热处理前需将铭牌 底座安装完毕，热处理后再安装铭牌；对于无热处理要求的设备，铭牌应在压力试验前安装完毕。5.7热处理5.7 . 1热处理应按热处理工艺及QJ/13J09-08中规定进行。5.7.2 凡须热处理的压力容器，要在停点检查合格后并经劳动部门同意之后方 可进行。5.7.3 当图样或设计文件有要求时，热处理前后均应按规定进行硬度检验。5.7.4 产品试板应随炉热处理。5.8 试车对于带搅拌的反应容潜，应按图纸要求在制造完毕后进行试车工作。5.8.2 按图纸要求安装电机、减速机、搅拌轴、搅拌叶等。对于图纸有平衡要 求的搅拌轴，安装前应作好静平衡或动平衡试验工作。5.8.3 设

10、备组装后，在不接通电源的情况下手动盘车，检查有无卡涩现象，并 按图纸要求测量搅拌轴的上下端摆动量及轴向串动量。5.8.4 接通电源，点动试车，检查搅拌轴转动方向是否与图纸要求一致。5.8.5 对于图纸要求空运转试车的设备，可以先进行空运转，再以水代料并使 设备内达到工作压力进行负荷试车。对于图纸没有要求空运转的设备，则不得 进行空运转。5.8.6 试运转时间不得少于图纸要求。在试运转过程中，如出现不正常的噪音 和震动等不良现象，应立即停车进行检查，排除故障后，方可继续试车。5.9 压力试验及致密性试验：5. 9. 1压力试验及致密性试验应按图纸及QJ/13J09-09中规定进行。5.9.2 压

11、力试验要在停点检查、产品试板机械性能试验均合格，并经劳动部门 同意后方可进行。5.9.3 当采用空气或其他惰性气体（禁油设备应采用不含油气体）进行压力试验 时，应采取必要的安全措施，并经有关安全和技术部门批准后，方可实施。5. 10防腐与包装5. 10. 1涂刷油漆之前，金属表面应干燥，对油污、铁锈、焊接飞溅物及其他 影响油漆质量的杂物应予清除，当钢板表面锈蚀较严重造成麻坑时，应对其表 面进行修整，但修整的深度对于碳素钢不得超过钢板厚度3 s的5%,且不大 于2mm：对于不锈钢则不应超过钢板厚度（复合钢板指复层厚度）的负偏差值CIo5.10.2所有螺栓及加工件的外露部分，均应涂防锈油脂加以保护

12、（禁油设备 除外）。5. 10. 3容器壳体外表面均应按图样要求涂刷底漆或面漆，涂刷后表面漆膜应 均匀，不应有气泡、龟裂和剥落等缺陷。5. 10. 4分段出厂的容器的切断面焊缝坡口和分片件的周边焊缝坡口在离边缘 100mm区域内不涂油漆;5. 10. 5当图纸有要求时，应按图纸要求对不锈钢设备的表面进行酸洗钝化。碱液除油：将浓度10%的NaOH溶液加热到7595,用刷子涂刷在设备 表面，并用刷子不断刷洗，使设备表面湿润510分钟，然后用清水冲洗干 净。a）酸洗液配方（体积比）:浓硝酸（浓度67%） 615%氢氟酸（浓度70%） 0.51.5%水（c l-W20PPm）余量b）钝化液配方：浓硝酸（浓度67%） 50%水50%c）酸洗钝化膏配方：浓硝酸（浓度67%） 20%氢氟酸10%水70%加入适量的膨润土调成稀糊状。采用酸洗钝化膏可省去上边酸洗工序。d)兰点检查液配方：就化钾10克蒸饰水5毫升浓硝酸30毫升用水稀释至1000毫升。或：赤血盐1克硝酸(65%68%) 3