(完整版)质量管理五大工具-APQP

1、APQPAPQP - 产品质量先期策划和控制计划 APQP一、基本概念1、什么是 APQP(1) QP是为了开发新产品/更改产品做准备的活动。(2) APQP1一种结构化的策划方法。a) 策划过程包括了从市场调研至批量投产全过程。b) 该方法明确了确保产品使顾客满意的各策划步骤。c) 该方法明确了每一步骤的工作内容和要求。d)该方法明确了步骤之间的相入叵担词淙脍胧沫解(3) APQ也有的特点：a) 目标明确：满足顾客要求，不断改进。b) 按规定的方法和组织形式进行策划。c)应用各类分析工具：FMEAMSASPC流程图，QF曲。d) 保证跨职能活动的效率：横向协调小组。(4) APQP勺工作原则

2、：a)过程方法的原则：活动的P.D.C.A循环。b) 多方论证的原则：跨部门的项目小组高效活动。c) 预防为主的原则：对不合格加以预测，并实施控制。d)坚持改进的原则：APQPT作：永无止境。e) 强化培训的原则：新技术新知识的认知。2 .为什么要实施APQP一目的（ 1)为了早期识别质量问题，以便采取预防措施。2)可以提高工作效率，以低成本提供优质产品。（ 3）使策划过程具有可重复性，防止不合格重复出现。（ 4）为改进提供便利。3 .APQP-基本方法一一同步技术（1）传统的逐级转换：即：产品设计-工艺设计-试制等，其缺点：过程 之间不沟通，缺乏统一性，成本高。（ 2）同步技术取代逐级转换，

3、不同阶级同时开始运行。4 .APQP的阶段性（ 1）工作阶级：计划和确定项目阶段，产品设计开发阶段，工艺设计开发阶段，产品及过程确认阶段，反馈评定阶段。（2） APQP5b阶段的起止时机。产品实现过程：市场调研立项-项目批准-设计样件-试生产-投产I阶段APQ粉段：二、APQP勺实施1、计划和确定项目阶段（ 1）本阶段工作目的及任务a） 进行总体策划，包括人员，资源及时间安排b） 确定顾客的需要和期望，提供比竞争者更好的产品c） 确定设计目标和设计要求（ 2）本阶段的输入及形成的文件a） 本阶段的输入为：顾客要求、以往的经验、企业确定的产品目标及要求、市场调研结果。b） 输入形成文件：立项可行

4、性报告，包括：市场调研结果：保证记录和质量信息：小组经验：业务计划 / 营销策略：产品/ 过程指标：产品/ 过程设想：产品可靠性研究：顾客输入：（ 3）根据输入，完成下列工作，并形成相应文件。a） 成立跨门的横向协调小组，并明确组长及相关职责，输出“小组名单”。b） 进行总体策划， 明确所需资源 （硬件， 软件及资金） 和时间安排， 输出“ APQP 策划表”。c） 明确项目设计开发的具体要求，输出“设计任务书”，包括：设计目标：产品性能及可靠性目标、PPK目标、故障概率目标、废品率目 标、过程能力目标、制造成本目标、生产节拍目标等。设计要求：顾客要求、产品标准要求，法规要求，企业附加要求等。

5、初始材料清单：假想的材料，外协件清单。初始过程流程图：假想的工艺流程图。初始特殊性明细表：根据经验及顾客指定来确定，包括：总成、零件、工序、工艺参数4 级特殊特性。进行各项试验的要求： 试验项目 （要考虑顾客要求及产品标准） 及接收准 则。d） 明确设计项目的各类保证措施，输出“产品保证计划”，包括：明确产品设计及工艺设计要注意的问题。确保可靠性，耐久性的具体措施。对本项目所采用新技术、 新工艺、 新材料进行风险及可行性评价， 并提出 相应措施。对以往的故障及失效进行分析，并提出相应措施。初始工程标准要求：以表格形式列出材料，外协件及成品的技术要求。e)对小组名单及APQPft划表进行评审，输

6、出“设计策划评审记录”。f) 对设计任务书，产品保证计划进行评审，输出“设计输入评审记录”。2. 产品设计开发阶段( 1)本阶段工作目的及任务a) 将顾客及各类要求转化为具体的技术要求。b)进行产品设计，包括、结构、材料选用、各类参数确定。c) 进行设计环节中的风险分析，并采取相应措施。d) 提出设备设施及各类相关要求，制造设计样件。(2)阶段输入：I阶段所输出的文件即为本阶段的输入( 3)根据输入，完成下列工作，并形成相应文件：a) 小组成员确定特殊特性， 包括总成及零件的特殊特性， (即 1.2 级特性) ， 明确需重点控制的质量特性，形成“特殊特性明细表”。b)设计人员针对总成/分总成/

7、零件进行风险分析，输出“ D•FMEA艮 告”其结果在设计文件中要描述。c)小组成员针对D•FMEA艮告进行评审，提出改进建议并实施，输出 “APQPA 1 检查单”。d) 设计人员对制造及装配过程中的变差进行分析， 包括公差累积所产生的影响， 关键尺寸的离散性， 提出产品 / 工艺设计时需注意的问题， 输出“分析报告”。e) 进行产品设计和计算， 输出“各类图纸”“材料规范”“工程规范”“验收准则”“服务指南”必要时，还需输出：计算书，试验大纲，产品标准等。f) 小组成员根据设计输出文件，提出设备，设施、工装、检具的配置要求，输出“设备设施的综合要求”

8、。g) 小组成员针对“分析报告”、 “设计输出文件”“设备设施综合要求”进行评审，包括完整性、可靠性，提出完善建议，输出“设计输出评审记录”。h) 由设计人员针对“设计输出文件”进行设计评审， 会议形式， 并提出措施建议，输出“设计评审及措施记录”。i) 由设计人员进行设计验证，采用类似设计对比 / 变换计算方法对设计结果进行验证，输出“设计验证及措施记录”。j) 由设计人员编制样件控制计划，明确对设计样件进行检验 与试验的要求，输出“样件控制计划”。k) 由设计人员针对样件控制计划进行评审，并提出改进建议，输出“ APQP A 8 检查单”。l) 制造设计样件， 并按“样件控制计划”的要求进

9、行各项检验 与试验， 将结果与设计任务书对比，以验证设计正确性，输出“样件检测 报告”。m)由小组成员对设计各环节进行再确认，提出需进行改进的环节及要求，输出：APQP寸录E ”小组可行性承诺。”3. 工艺设计开发阶段( 1)本阶段工作目的及任务a) 将产品设计所输出的技术要求转化为可操作的制造系统。b)进行工艺设计，包括加工方法，控制手段，工艺参数。c) 进行设计环节中的风险分析并采取相应措施。d) 完成作业文件的编制。e) 为小批试生产做好准备。(2)阶段输入：I、R阶段的输出即为本阶段的输入。( 3)根据输入，完成下列工作，并形成相应文件：a) 根据设计文件，明确产品包装要求，包括包装材

10、料，方法、唛头等，输出“包装规范”。b) 根据设计任务书， 产品保证计划， 设计文件， 对该项目所涉及的质量体系进行评审，并提出改进意见，输出“ APQPA 4 检查单”。c) 根据设计文件， 设计任务书等， 进行工艺方案设计， 明确工艺流程图平面布置图。输出“过程流程图”及“平面布置图”。d)对工艺流程图及平面布置图进行评审，并提出改进建议，输出：APQPA5,A6 检查单。e) 明确与产品特殊特性及重要特性相关的工序及工艺因素， 为风险分析及特殊控制提供依据，确定3.4 级特殊特性，输出“特性矩阵图”，特性矩阵图：是特殊特性明细表的延伸。代号名称尺寸编号描述公差工序编号代号产品代号，名称零

11、件名称，尺寸编号特殊特性编号描述特殊特性名称，公差特殊特性技术要求。f) 针对特性矩阵图中的工序及过程流程图中的重要工序进行风险分析， 并制 定相应措施，输出“ PFMEA艮告”其结果在后续控制计划中要描述。g)针对P FMEAS行评审，提出改进及完善的建议，输出“APQPA7检验单“。h) 根据工艺方案、 ， 设计文件、P FME、A 特性矩阵图，明确试生产的要求，规定专门质量保证措施及检验要求， 为作业文件的编制提供依据。 输出“试生产 控制计划”。i) 针对试生产控制进行评审，提出改进及完善的建议。输出APQPA 8检验单“。j) 针对试生产控制计划，进行设备，设施、物流、工装、检具的策

12、划，明确相应的配制，输出“策划报告”。k) 根据控制计划，编制工艺文件，输出“各工序工艺文件”。l) 根据试生产控制计划，编制检验文件，输出“进货，过程，最终检验指导 书”。m)«据物流策划报告，配备相应设备、设施、工装(设计及制造)、检具等， 输出“各类硬件及工装图纸”。n) 根据特殊特性明细表，特性矩阵图，试生产控制计划，明确需进行MSA的测量系统，为下一步分析提供依据。输出“MS吩析计划”。o) 根据特性矩阵图， 试生产控制计划， 明确需进行初始过程能力研究的工序，为试生产评价提供依据。输出“ PPKW究计划”。4. 产品及过程确认阶段( 1)本阶段工作目的及任务a) 进行小批

13、试生产，对产品设计及工艺设计进行确认。b） 通过试生产形成工装样件，向顾客进行生产件批准。c） 完成对 测量系统分析及工序能力的研究。d） 完善控制计划，作业文件，为批量生产做好准备。（2）阶段输入：I、R、田阶段的输出即为本阶段的输入。（ 3）根据输入，完成下列工作，并形成相应文件。a） 根据控制计划， 作业文件进行试生产， 对总体设计进行综合评价。 要采用与大生产相同的设备、工装、环境、操作者、设施，生产节拍进行，生产数量要符合顾客要求。输出“试生产评价报告”。b）根据PPK研究计划，进行初始过程能力的研究。能力不足要采取措施。输 出“PPKW究报告”。c）根据MS吩析计划，进行测量系统分

14、析，不合格要采取措施。输出“ MSA 分析报告”。d）据试生产控制计划、检验指导书，对工装样件进行检验与试验，并与设计任务书对照，若不满足要采取措施。输出“试验报告”（包括产品及材料）e）通过试生产，进行工艺验证及工装验证，为改进提供依据。输出“工艺验证记录及工装验证记录。”f）根据试生产评价结果、工艺验证、PPKff究资料，编制现生产控制计划为批量生产做好准备。 包括： 试生产控制计划的补充和完善、 工艺参数及方法的调整，检验频率的变化等。输出：现生产控制计划。g）针对现生产控制计划进行评审，提出改进建议。输出：APQPA-睑查单。h）根据现生产控制计划，对工艺文件及检验文件进行补充和完善。

15、输出： 完善后的工艺文件及检验文件。i ）汇总上述资料，形成PPAFW料，想顾客提交。J）对全部等划活动进行总结认定，主要对控制计划、作业文件、初始过程 能力，测量系统进行认定。输出：APQP寸录”质量策划认定报告”。5反馈、评定和纠正措施阶段（ 1）本阶段工作目的及任务。a）对策划各阶段进行评定采取相应纠正措施。b）实施改进c）向顾客提供合格产品，并使其持续满意。（2）本阶段输入：I、H、m、IV阶段的输出。（ 3）本阶段输出：a）合格产品，b）持续改进，c）顾客满意本阶段的工作永无止境。三、控制计划的编制。1控制计划的性质（1） APQP勺输出，（2）编制作业文件的大纲（ 3）表明产品重要

16、特性和过程要求，（4）特殊的质量计划2控制计划的编制时机和目的。（ 1）新产品开发时，要编制样件，试生产，现生产控制计划。a）产品设计阶段要编制样件控制计划，以明确对设计样件及相关材料、外 协件检验与试验要求，要包括必要的加工过程。b）工艺设计阶段要编制试生产控制计划，以明确对试生产过程中的检验与 控制要求。c）确认阶段要编制现生产控制计划，以明确批生产过程中的检验与控制要 求。（ 2）对于稳定生产的产品，要补充编制现生产控制计划，并覆盖正常生产所有产品。3. 控制计划中的栏目解释（ 1）零件 / 过程编号：工序编号。（ 2）过程名称/ 操作描述：工序名称。（ 3）生产设备：该工序所使用的设备

17、。（ 4）产品：该工序所形成的产品质量特性名称。（ 5）过程：与产品质量有因果关系的工艺因素。（ 6）产品规范：产品质量特性的技术要求。（ 7）过程公差：工艺参数的技术要求。（ 8）评价测量技术：该工序产品质量特性的检测 手段及工艺参数测量手段。（ 9）容量：在一个检验时段，抽取的检验样本数量。若全数检验，则填100%。（ 10）频率：隔多长时间抽取一个检验样本容量，如：每班、每小时，或GB2828的抽样方案。若全数检验，则填连续。（ 11）控制方法：控制过程及质量特性的具体方法。a） 控制质量特性的方法：检验、控制图b） 控制过程的方法：防错，监视。（ 12）反应计划：产品不合格 / 过程不

18、稳定准备采取的措施。4. 控制计划的编制（ 1）样件控制计划的编制a） 准备资料： 设计输出的材料规范、 产品标准及顾客要求， 特殊特性明细表。b） 确定进货检验的范围： 包括检验对像 （原材料， 外协件） 检验的质量特性、 技术要求、检验手段。c） 将所确定的进货检验范围填入“过程名称”“产品”“产品规范”“评价测量技术”相关栏目。d） 依产品标准和顾客要求， 确定成品检验的范围： 包括检验与试验的质量特性、技术要求、检验手段。e） 将确定的成品检验范围填入： “过程名称”“产品”“产品规范”“评价测量技术”相关栏目。f） 注意：所有的进货及成品检验项目要完整，不要遗漏。g） 依据特殊特性明

19、细表， 凡涉及特殊特性者， 要在“特殊特性分类”栏目中 做符号。h)要包括必要的制造过程。( 2)试生产控制计划的编制a) 准备资料：过程流程图，特殊特性明细表，特性矩阵图，样件控制计划，P-FMEA艮告，设计文件，设计任务书等。b)依样件控制计划，将进货检验部分内容填齐。c)依据过程流程图、P-FMEA艮告、设计文件、设计任务书，将各工序的相 关内容逐栏填齐。d)依据样件控制计划，将最终检验部分内容填齐。e) 依据特殊特性明细表， 特性矩阵图， 在相关的产品或过程对应的“特殊特 性分类”栏目做标记。f) 依据特性矩阵图， 凡涉及特殊特性或重要特性的工序， 对于该工序的主要 质量特性应在“控制方法”栏中明确控制图的使用。( 3)现生产控制计划的编制。a) 现生产控制计划是通过试生产后，对试生产控制计划的补充和完善。b) 现生产控制计划中的检验频率一般较试生产控制计划宽。c) 若通过试生产， 未发现试生产控制计划的不足， 则现生产控制计划也可与 试生产计划一样。四APQ或施过程中需特别注意的问题1 .APQP各环节的活动都不是孤立的，必须注意其相互关系。2 .FMEA勺措施结果必须在后续的设计中体现。a)D-FMEA勺措施结果必须在产品设计文件中体现。b)P-FMEA勺措施结果必须在试生产，现生产控制计划中体现3 .FMEA勺三度