注塑件常见品质问题及其产生原因和解决方法

1、注塑件常见品质问题及其产生原因和解决方法一、注塑件常见品质问题塑胶件成型后，与预定的质量标准（检验标准）有一定的差异，而不能满足下工序要求，这就是塑胶件缺陷，即常说 的品质问题，要研究这些缺陷产生原因，并将其降至最低程度，总体来说，这些缺陷不外乎是由如下几方面造成：模具、 原材料、工艺参数、设备、环境、人员。现将缺陷问题总结如下：1、色差：注塑件颜色与该单标准色样用肉眼观看有差异，判为色差，在标准的光源下（D652、填充不足（缺胶）注塑件不饱满，出现气泡、空隙、缩孔等，与标准样板不符称为3、翘曲变形:,如有直边朝里，或朝外变曲或平坦部分有起伏，如产品脚不平等与原模具设计有差异称为变形，有局部和

2、整体变形之分。4、熔接痕（纹）：在塑胶件表面的线状痕迹，由一起，彼此不能熔为一体即产生熔接纹,多表现为一直线，由深向浅发展，此现象对外观和力学性能有一定影响。5、波纹:注塑件表面有螺旋状或云雾状的波形凹凸不平的表征现象,或透明产品的里面有波状纹，称为波纹。6、溢边（飞边、披锋）：在注塑件四周沿分型线的地方或模具密封面出现薄薄的（飞边）胶料 ，称为溢边7、银丝纹：注塑件表面的很长的、针状银白色如霜一般的细纹，开口方向沿着料流方向 ，在塑件未完全充满的地方,流体前端较粗糙，称为银丝纹（银纹）8、色泽不均（混色）：注塑件表面的色泽不是均一的，有深浅和不同色相|,称为混色。9、光泽不良（暗色）：注塑件

3、表面为灰暗无光或光泽不均匀称为暗色或光泽不良。10、脱模不良（脱模变形）：与翘曲变形相似， 件成型后不能顺利的从模具中脱出，有变形、拉裂、拉伤等、称 为脱模不良。11、裂纹及破裂：塑胶件表面出现空隙的裂纹和由此形成的破损现象|12、糊斑（烧焦）：在塑件的表面或内部出现许多暗黑色的条纹或黑点，称为糊斑或烧焦。13、尺寸不符：注塑件在成型过程中， 不能保持原来预定的尺寸精度|称为尺寸不符。14、气泡及暗泡：注塑件内部有孔隙,气泡是制品成型后内部形成体积较小或成串孔隙的缺陷，暗泡是塑胶内部产生的真空孔洞。15、表面混蚀：注塑件表面呈现无光、泛白、浊雾状外观称为混蚀16、凹陷：注塑件表面不平整、光滑、

4、向内产生浅坑或陷窝17、冷料（冷胶）：注塑件表面由冷胶形成的色泽、性能与本体均不同的塑料18、顶白/顶高：注塑件表面有明显发白或高出原平面19、白点：.塑件内有白色的粒点，粒点又叫“鱼眼”，多反映在透明制品上。20、强度不够（脆裂）：注塑件的强度比预期强度低使塑胶件不能承受预定的负裁二、常见品质（缺陷）问题产生原因1、色差：原材料方面因素：包括色粉更换、塑胶材料牌号更改，定型剂更换。原材料品种不同：如PP料与ABS#或PC料要求同一种色，但因材料品种不同而有轻微色差，但允许有一限度范围设备工艺原因：A、温度；R压力；C熔胶时间等工艺因素影响。环境因素：料筒未清干净，烘料斗有灰尘，模具有油污等。

5、色粉本身因素：有些色粉不受温，且制品很易受温度变化而改变。如：9278烤箱提手（A2945兰）。2、充填不足（缺胶）：模具方面：A、浇注系统设计不合理，浇注系统是熔体进入模腔的通道，对塑料件成型质量有很大关系，浇口不平 行，浇口的位置不是在壁厚部位；B、模具排气结构不良；C熔体中的杂质或冷料阻塞流道；D、模具温度未达要求。原料方面：A、原材料含水量过大；B、原料中易挥发物超标；C原材料中杂质或再生料过多。注塑机方面：A、注射量不足：如用150T机生产180T产品。R喷嘴为异物堵塞，喷嘴孔太小；C、原料供应不足： 如料筒堵塞，水口料影响下料； D止逆阀故障；E、注射行程不够。成型操作方面：A模具

6、温度过低；B、注射压力太低；C保压时间太短；D、注射速度太慢；E、熔体温度太低。3、翘曲变形：模具方面：主要是针对模具设计方面不合理原因造成，在此不作讲述。成型操作方面：A、注射压力过高，流体方向和垂直流向方向分子取向相差较大，塑胶力图恢复原有的卷曲状态， 所以流体流动方向上的收缩大于垂直流动方向上的收缩；B、熔体温度过高；C、保压压力过高：保压压力高时，塑料中的内压力过高，在脱模后内应力的释放使塑胶件产生翘曲变形；D熔体流速太慢；E、回火温度过高或时间太长。原材料方面：PP/PA料容易变形。4、熔接痕（纹）：模具方面：A、浇口数量太多，即进胶点多，进胶口截面积过小；R模具无冷料穴或冷料穴位置

7、不正确； C、模具冷却系统设计不合理，熔体在模中冷却太快且不均匀。原料方面：A、脱模剂用量太多，或使用不符合的脱模剂；B、熔体的流动性差，在成型时易产生熔接痕；C、原料中含水份较多或挥发物含量过高。成型操作方面：A、熔体温度过低，低温熔体的分流汇合性能较差，容易形成熔接纹；B、熔体注射压力过低，使得注射速度过慢，熔体在型腔中的温度不相同，这时熔体在分流汇合时就易产生熔接纹。注塑机设计和塑胶件设计方面：在此不作讲述。5、波纹：模具方面：与熔接纹大同小异，但需特别强调的是冷料对波纹影响最大。原料方面：A、熔体流动性差是产生波纹的主要原因，如：PMMA PC AS等透明料制品；R当ABS材料是经改性

8、为共聚型高分子材料时，如加工温度过高，树脂及润滑剂会产生挥发性气体，这些气体使塑胶件表面形成波纹。成型操作方面：A、注射速度过小；B、熔体流速过大；C模具温度偏低；D、保压时间短；E、射嘴温度低。6、溢边（飞边、披锋）：模具方面：产生飞边最大原因是由模具引起。A、模具分型面加工粗糙；B、型腔及抽芯部分的滑动件磨损过多。原料方面：熔体流动性好材料，如： PP料、PA料、PS料。成型操作方面：A、注射压力过大；B、熔体温度高；C注射压力；D注射压力分布不均，充模速度不均； E注 射量过多，使模腔内压力过大。7、银丝纹：模具与注塑机方面：不作讲述。原料方面：A、原料水份是产生水气银丝纹的原因；R原料

9、受高温降解；C脱模剂产生少量挥发性气体。成型操作方面：A、熔体温度过高；B、熔体在高温下停留的时间过长；C熔体在模腔中彳压时间过长；D、注射速 度过快。8、色泽不均（混色）：模具与注塑机方面不讲述；原料方面：A、着色剂的热稳定性差；B、着色剂分散效果不理想；C、色粉份量太大，如1包25KG|s|用色粉300 克以上；D加波纤产品容易有浮纤，造成原料不均，产生混色；E、原料杂质多，使制品表面色泽不一。成型操作方面：A、料筒温度过高，使熔体在料筒内分解；B、塑化不良，即熔体不能完全均匀地相熔； C、熔体在 料筒中停留时间过长；D、注射和保压时间太长，背压大。9、光泽不良（暗色）：模具和注塑机方面不

10、讲述。原料方面：A、熔体的流动性太差，使塑件表面不致密；R原料再生料过多；CC原料中添加剂的分散性能太差；D、 原料水分或易挥发物含量过高； E、原料本身问题：如 PBT PA+30%GFPBT+10%GFPPS成型操作方面：A、冷却不够；R注射速度偏小，压力较低；C保压时间太短；D熔体的流动性能差；E、填充 波纤太多，如PA+30%GF10、脱模不良（脱模变形）：模具方面：主查的原因是由于模具设计不当造成，占90%±o在此不讲述。原料方面：A、原料中混入异物；R脱模剂效果不良；C、软质塑件比硬塑件难脱模。成型操作方面：A注射压力过大，熔体温度过高，流动性差； R塑件产生飞边；C、喷

11、嘴温度过低，冷却时间太 短；D、注塑时间和保压时间过长。11、裂纹和破裂：模具及塑机方面在此不作讲述原料方面：A、原料吸水性大，加热后易分解脆化，造成破裂；B、原料中加入再生料较多；C两种不能相熔的组分混合在一起；D、材料本身初度太低，或刚性太强和有内应力，如PBT PBT+GFPC ABS PMMA成型操作方面：A、注射压力过大，使得残余应力增大；B、保压时间过长；C内应力未消除，如PC和 PMMA- 为特出12、糊斑（烧焦）：模具及塑机方面在此不讲述。原料方面：A、原材料中水分和易挥发物含量过高； R原料熔融指数太大，使用润滑剂过多；C原料需高温才能塑化的，如PBT PPS等。成型操作方面

12、：A、注射速度过大；B、熔体的温度高；C注射压力大。13、尺寸不符：模具及塑机方面在此不讲述。原料方面：A、不同塑料的收率不同，造成尺寸不稳定，所以 .具设计分PP/ABS/PPS/PS* ; R水口料添加量及 定型剂的添加量。成型操作方面：A、注射压力过小或注射速度过低； R充模时间和保压时间较短；C、模温过低。14、气泡和暗泡：模具及塑机方面在此不讲述。原料方面： A、原料水分含量过多，烘料时间短及烘料温度低；R原材料收缩率过大，如PA6G C、再生料过多。成型操作方面：A、注射速度过快，时间过短，气体来不及排出；R保压时间不足；C、冷却不均匀或冷却时间不够；D、熔体温度与模具温度过高，引

13、起挥发分释出成形气泡。15、表面混蚀：大体与光泽不良相似在此不讲述。16、凹陷（缩水）：模具和塑机方面不讲述。原料方面：A、熔体（树脂）收缩率太大，没加定型剂；B、流动性差，润滑剂太少；C、填充剂少。成型操作方面：A、注射压力过低，速度太慢；R注射时间和保压时间太短；C、熔体温度和模具温度太高；D、制 件胶位较厚，特别是丝筒针位。17、冷料（冷胶）：模具和塑机方面不讲述。原料方面：物性大的材料易造成冷胶，由于产品脱模时，水口胶丝易拉长且断后粘附于模具上，造成第二PCST品有冷胶。成型操作方面：A、熔体温度太低，塑化不良；R模具温度过低和熔体的流动性太差； C、冷胶与混色往往会同时 出现。18、

14、顶白/顶高：模具与塑机方面在此不作讲述。原料方面：主要与原材料有关，如 PP料不易顶白，易顶高；ABS料易顶白，易顶高。成型操作方面：A、注射压力太大；B、熔体温度过高，模具温度过低，两者温差大；C冷却时间短；D、保压压力太高，保压时间太长。19、白点：模具方面及塑机方面一般没影响。原材料方面：A、原料颗粒大小相差较大，造成难塑化或塑化不均匀；R原料中混有异料或不相熔的原料； C原料本身特性造成，如，透明料较多。成型操作方面：A料筒温度低；R螺杆的转速太快，周期短；C、背压太低。20、强度不够（脆裂）：模具与塑机方面一般不影响。原材料方面：A原材料本身脆是最主要因素（即材料强度低）；R再生料过

15、多；C、不同型号材料相混合；D、填充剂太多；E、加波纤材料比例大。成型操作方面：A料筒温度过高，熔体降解或分解；B、模具温度太低，塑件成型性能受损，强度下降；C、注射压力太低和熔体的流动性太差；D制件壁薄，受力不均匀。三、解决方法1、色差、充填不足（缺胶）、熔接痕（纹）、波纹、飞边（披锋）、银丝纹、色泽不均（混色）、光泽不良（暗色）、脱模不良（脱模变形）、糊斑（烧焦）、尺寸不符、气泡（暗泡）、表面混蚀、凹陷（缩水）、冷料、白点。以上 16个 问题可根据各自产生的原因进行控制解决。2、翘曲变形解决方法：A、降低注射压力；B、降低熔体温度；C、降低保压压力；D、增加熔体流速；E、有内应力制品用低温回火10-20分钟，如ABS料用60-65摄氏度温度；PC/PMMAI 90-100摄氏度温度回火。3、顶白和顶高解决方法：A、模具顶针需磨短少许，但不可过多，否则造成制品表面缩水，一般比原件短1-2MM为佳；B、降低注射压力；C、减小熔体与模具间的温差；D、延长冷却时间和降低保压压力及缩短保压时间；E、顶白产品在刚出模时很难发现，一般在产品放冷30分钟后才显现，此时可用风枪吹泛白位，即可解决。4、裂纹和破裂解决方法：A、在操作方面可将浇口部分多余塑料除去（即将