折弯模具设计

1、模具行业应积极发展多功能复合模具  中国模具行业要进一步发展多功能复合模具，一套多功能模具除了冲压成型零件外，还担负叠压、攻丝、铆接和锁紧等组装任务。     据兰格钢铁10月18日报道，中国模具行业将向大型、精密、复杂、高效、长寿命和多功能方向发展。     电子、汽车、电机、电器、仪器、仪表、家电、通讯和军工等产品中，60%至80%的零部件，都要依靠模具成型。用模具成型的制件所表现出来的高精度、高复杂性、高一致性、高生产率和低消耗，是其他加工制造方法所无法比拟。模具在很大程度上决定着产品的质量、效益和开发能力。 

2、0;   专家认为，中国模具行业日趋大型化，而且精度将越来越高。10年前，精密模具的精度一般为5m，现在已达2至3m。不久，1m精度的模具将上市。随着零件微型化及精度要求的提高，有些模具的加工精度公差就要求在1m以下，这就要求发展超精加工。     中国模具行业要进一步发展多功能复合模具，一套多功能模具除了冲压成型零件外，还担负叠压、攻丝、铆接和锁紧等组装任务。通过这种多功能的模具生产出来的不再是成批零件，而是成批的组件，如触头与支座的组件、各种微小电机、电器及仪表的铁芯组件等。多色和多材质塑料成形模具也将有较快发展。这种模具缩短了产品的生产周

3、期，今后在不同领域将得到发展和应用。     随着热流道技术的日渐推广应用，热流道模具在塑料模具中的比重将逐步提高。采用热流道技术的模具可提高制件的生产率和质量，并能大幅度节约制件的原材料，这项技术的应用在国外发展很快，已十分普遍。国内热流道模具也已经生产，有些企业已达30%左右，但总的来看，比例太低，亟待发展。随着塑料成型工艺的不断改进与发展，气辅模具及适应高压注射成型工艺的模具将随之发展。     模具标准件的应用将日渐广泛，模具标准化及模具标准件的应用能极大地影响模具制造周期。使用模具标准件不但能缩短模具制造周期，而且能提高模具

4、质量和降低模具制造成本。同时，快速经济模具的前景十分广阔。由于人们要求模具的生产周期越短越好，因此开发快速经济模具越来越引起人们的重视。例如研制各种超塑性材料来制作模具；用环氧、聚酯或在其中填充金属、玻璃等增强物制作简易模具。这类模具制造工艺简单，精度易控制，收缩率较小，价格便宜，寿命较高。还可用水泥塑料制作汽车覆盖件模具。中、低熔点合金模具，喷涂成型模具，电铸模，精铸模，层叠模，陶瓷吸塑模及光造型和使用热硬化橡胶快速制造低成本模具等快速经济模具将进一步发展。快换模架、快换冲头等也将日益发展。另外采用计算机控制和机械手操作的快速换模装置、快速试模装置技术也会得到发展和提高。  

5、60;  模具行业中压铸模的比例将不断提高。随着车辆和电机等产品向轻量化方向发展，对压铸模的数量、寿命和复杂程度将提出越来越高的要求。随着以塑料代钢、以塑代木的发展和产品零件的精度和复杂程度的不断提高，塑料模的比例将不断提高，其精度和复杂程度也将随着相应提高防止跳废料的方法。 前言    废料上移，是指在冲裁加工过程中，材料被剪断分离后，滞留在凹模内的材料随着凸模的上升一起被带出，接着又落在凹模表面的现象。在冲压加工生产时，如果发生废料上移现象，一方面会因操作者粗心而发生人身事故；另一方面，也会造成产品报废，模具损坏等重大的质量问题。所以，必须

6、采取相应预防措施以预防废料上移。1废料上移的原因  造成废料上移的根本原因在于“废料与凸模之间的吸附力>废料与凹模之间的磨擦力+废料重力”。特别是薄板小径冲裁，滞留在凹模内的材料与凹模之间摩擦力较小容易引起废料上移。在实际生产过程中，具体原因较为复杂，主要有以下几种。    (1)凸模与凹模之间的间隙过大时容易发生废料上移。    (2)由于对凹模的直壁进行了抛光或高精度磨削，凹模直壁部分过于光滑，容易发生废料上移。    (3)凹模的直壁过高，存储的废料过多，向下的摩擦力增大，容易发生废

7、料上移。    (4)废料下落不顺畅，碰到凹模刃口下面的其它零件，造成废料堵塞易于发生废料上移。    (5)薄板冲裁时，冲裁废料的形状大而薄，紧紧吸附在冲头下面。  (6)由于使用高粘度润滑油，因粘附力较大而产生粘附现象。    (7)凹模研模后，刃口过于锋利。   (8)卸料板的位置、功能不合适，与凸模周边的间隙不均匀。   (9)在模具加工或冲压生产过程中，凸模上面产生磁性而产生吸附现象。 （10）冲压生产过程中，凸模插入凹模的深度削、。&

8、#160;（11）凹模加工形状有误差，冲裁时，排出的废料尺寸d比凹模孔直径尺寸D小，容易发生废料上  移。2废料上移的应对措施    在实际生产过程中，为防止废料上移，通常的采取以下几种应对措施。  21在凸模上采取改进措施(1)    材料很薄时，由于油的粘附力、磁性、真空等原因而极易吸附于凸模的底部，对凸模采取改进措施，以减少凸模与废料的接触面积，从而减少凸模对废料的吸附。在实际生产中常常应用图1所示的带突起型凸模、凹坑型凸模、加强筋型凸模等几种形式。(2)    弹销器顶料凸模，

9、如图2所示。在凸模内加工阶孔，设置打料销及弹簧。冲裁时，板料的挤压将销压入凸模内。卸料时，打料销被弹簧顶出，将吸凸模上的废料顶落在凹模内部，不会产生废料上移。(3气   (3)带气孔凸模，如图3所示。在凸模中心加工一气孔，气孔与高压空气相连接，冲裁结束后，高  压空气将废料吹落，吹出模具工作范围 (4)斜刃口凸模，如图4所示。将凸模刃口加工成料面，冲裁时，刃口一端先接触材料，随着凸模的 深入将料切断，废料与凸模不易形成真空，防止废料上移。  (5)批量生产时，凸模刃口因磨擦会产生磁性而吸附废料，所以要定期消磁。22在凹模上采取改进措施如图5 A

10、、B所示。废料不易堵塞，便于落下，具有防止废料上移的效果。(2)       在凹模内侧壁，将2处以上的倾斜沟从中心开始向反方向加工，其深度大约0005mm0.1 mm。在冲裁初期，冲裁废料会形成和凹模倾斜沟相对应的小突起。随着凸模进一步压入，突起部分会被凹模侧面压缩，摩擦力增大，从而防止废料上移。凹模形状如图6所示。    (3)模内侧壁深度方向2mm一3mm处设计成凸起，厚度大约0.01 mm，随着凸模进一步压人，废料在此处挤压，摩擦力增大，可防止废料上移。凹模形状如图7所示。  (4)尺寸精度要求不

11、高的冲孔，研磨凹模直壁时使用粗粒度砂轮，使凹模直壁部分的粗糙度不要太高，减少废料上移的可能；  (5)由于废料与凹模刃口下部碰撞会产生毛刺堵塞，进而产生废料上移，所以凹模直壁下部需加以修光。(6)凹模的直壁部分太长，易于产生废料上移，所以在保证强度的前提下，可尽量减小凹模的深度。    2. 3其它改进措施      (1)易于产生废料上移时，使凸模插人凹模的深度应控制在3mm-5mm之间，堵塞的废料限于三片之内。  (2)选择合理的冲裁间隙值，并加以修正。  (3)批量生产时，因凸模和凹模的摩

12、擦会产生磁E，应定期对刃口进行消磁处理。  (4)以真空产生吸引、增加凹模刃口内面的表面且糙度、对凹模切刃进行微小倒角，改变轮廓形状，减I、冲裁间隙。  (5)凹模下部的漏料部分应保持畅通，结构合理，#晦料易千j E常惭禾Il的落下。级进模中冲压件产生翻料及扭曲的原因及抑制方法在电脑连接器上，端子（冲压件）越来越趋于细小、复杂及精密化，而端子在模具的冲压生产中，如何克服其翻转扭曲之变形，保证其尺寸及功能等要求，则必须采取行之有效的策。1. 冲压时产生翻料、扭曲的原因在级进模中，通过冲切冲压件周边余料的方法，来形成冲件的外形。冲件产生翻料、扭曲的主要原因为冲裁力的影响。冲裁时

13、，由于冲裁间隙的存在，材料在凹模的一侧受拉伸（材料向上翘曲），*凸模侧受压缩。当用卸料板时，利用卸料板压紧材料，防止凹模侧的材料向上翘曲，此时，材料的受力状况发生相应的改变。随卸料板对其压料力的增加，*凸模侧之材料受拉伸（压缩力趋于减小），而凹模面上材料受压缩（拉伸力趋于减小）。冲压件的翻转即由于凹模面上的材料受拉伸而致。所以冲裁时，压住且压紧材料是防止冲件产生翻料、扭曲的重点。2. 抑制冲压件产生翻料、扭曲的方法. 合理的模具设计。在级进模中,下料顺序的安排有可能影响到冲压件成形的精度。针对冲压件细小部位的下料，一般先安排较大面积之冲切下料，再安排较小面积的冲切下料，以减轻冲裁力对冲压件成形

14、的影响。. 压住材料。克服传统的模具设计结构，在卸料板上开出容料间隙(即模具闭合时，卸料板与凹模贴合，而容纳材料处卸料板与凹模的间隙为材料厚t-0.030.05mm）。如此，冲压中卸料板运动平稳，而材料又可被压紧。关键成形部位，卸料板一定做成镶块式结构，以方便解决长时间冲压所导致卸料板压料部位产生的磨（压）损，而无法压紧材料。. 增设强压功能。即对卸料镶块压料部加厚尺寸（正常的 卸料镶块厚H+0.03mm），以增加对凹模侧材料的压力，从而抑制冲切时冲压件产生翻料、扭曲变形。. 凸模刃口端部修出斜面或弧形。这是减缓冲裁力的有效方法。减缓冲裁力，即可减轻对凹模侧材料的拉伸力，从而达到抑制冲压件产生

15、翻料、扭曲的效果。. 日常模具生产中，应注意维护冲切凸、凹模刃口的锋利度。当冲切刃口磨损时，材料所受拉应力将增大，从而冲压件产生翻料、扭曲的趋向加大。. 冲裁间隙不合理或间隙不均也是产生冲压件翻料、扭曲的原因，需加以克服。3. 生产中常见具体问题的处理在日常生产中，会遇到冲孔尺寸偏大或偏小（有可能超出规格要求）以及与凸模尺寸相差较大的情形，除考虑成形凸、凹模的设计尺寸、加工精度及冲裁间隙等因素外，还应从以下几个方面考虑去解决。. 冲切刃口磨损时，材料所受拉应力增大，冲压件产生翻料、扭曲的趋向加大。产生翻料时，冲孔尺寸会趋小。. 对材料的强压，使材料产生塑性变形，会导致冲孔尺寸趋大。而减轻强压时

16、，冲孔尺寸会趋小。. 凸模刃口端部形状。如端部修出斜面或弧形，由于冲裁力减缓，冲件不易产生翻料、扭曲，因此，冲孔尺寸会趋大。而凸模端部为平面（无斜面或弧形）时，冲孔尺寸相对会趋小。在具体的生产实践中，应针对具体问题作具体分析，从而找出解决问题的方法。以上主要介绍了冲裁时，冲件产生翻料、扭曲的原因及解决对策。4. 折弯时冲压件产生翻料、扭曲的原 因及对策. 冲裁时产生的冲件毛边所致。需研修冲切刃口，并注意检查冲裁间隙是否合理。. 冲裁时已产生冲件的翻料、扭曲变形，导致折弯后成形不良，需从冲裁下料工位着手解决。. 折弯时冲压件失稳所致。主要针对U形及V形折弯。此问题的处理，对冲压件进行折弯前的导位

17、、折弯过程中的导位，以及折弯过程中压住材料防止冲压件在折弯时产生滑移是解决问题的重点。250T以下(含250)连续模设计细项要点规一.   与冲裁相关问题:1.       对于冲孔直径在2mm以下的冲子,须作加高小夹板稳固,且满足快拆结构要求.2.       冲子的壁厚小于1.0 mm处要作加强设计且脱料板不得逃空.保证挂位拉断后冲头不掉下来。3.       对于只能锁一个螺丝的冲头,除了设

18、计反锁螺丝外,还须设计挂台防止螺丝断裂冲头掉落.4.       对于冲孔直径在2mm以下的下模刀口需作方形入块,可用螺丝头压.5.       冲子固定的小夹板材料Cr12Mo1V1淬硬HRC510,板大小尽量在25*25*38以上(特殊情况外)且固定螺栓不得小于M6。6.       圆孔冲子与脱板间隙单边0.01mm,异形冲子与脱板间隙单边0.015mm,脱板割10斜度,保证10mm直身位.(对于大异形冲,可打

19、固定销,间隙单边0.05mm)7.冲圆孔冲子直径须在4mm以上,对于料厚1.5mm以上,冲孔直径在2.5mm以下的冲孔需作快拆结构.8.所有冲裁接刀口须按DTII产品接刀方式规范标准设计。二折弯成型:1.       所有折弯块燕尾槽必须用R3以上圆角,且滑块尽量大于45度之角度.2.       90度外折弯块,必须能够作调整且视状况加宽稳固.如下图3.       加寬穩固，此處設計0.2-0.3mm台階以便尺寸

20、調整          .对于较大的压线折弯块必须作拼块设计。4.对于15mm以下的短边垒折必须使用如下图结构确保无毛丝,无变形之不良现象。其图示如下 5.对于外观件,折弯部分须设计成滚针形式。6.对于向上单边折弯，若有较大侧向力时,另一边需在脱料板和夹板上加平衡块.以减少脱料板侧向力.三.定位:1.       导向冲尽可能做成子母套脱料形式,且保证子母套上下弹簧初始力比为1:2.若因位置局限不能做子母 套的导引针旁必须加”品字形”脱料顶梢.

21、2.       下模浮升套外径尽量在20m以上,以免安装合适的弹簧,确保压缩量及弹压力. 3.       内导柱要求为20mm且下模导柱孔必须有镶套。若模板长度超过600mm须用六根内导 4.       下模座(板)总长如超过1500mm(含)则外导柱设计六组以确保模具的稳定性.5.       料带两侧尽量使用固定导料块导料，导料块挂台设计成4mm。

22、6.        模内必须设计有误送检知装置且尽量做在最后工步(检知为摆杆式)。四.弹力部分:1.       弹簧的压缩必须在安全寿范围内,按100万次设计.2.       弹簧箱打板最好与脱料板对应设置.尽量不要跨越两个脱板之间。3.       脱板上视情况设计脱料顶梢,防止模板有磁粘贴产品。4.   

23、60;   顶杆应顶在打背板上材料45C直径20mm.                                      五连接件:1.下模板夹板固定螺丝M10销钉10mm以上脱料背板螺丝M8

24、快拆结构及镶件固定M6。2.模具上.下模座板及上下承板吊运螺丝M20,孔距800mm。3.所有模板必须有M10吊丝孔(模板正面)设计。六模板:1.对于不需要闭模的冲裁区域，通过减小脱料背板厚度来调整,保证成型区域闭模。2.下模两模板之接缝的中心必须有垫脚支撑.3.外限位柱只装在下模,且放置在垫脚位置上.七防跳料要求:1.       直径2.5以上的圆冲和方冲及形状简单的异型冲必须设计顶废料装置2.     对于冲孔直径2.5mm以下的冲孔,其下模刀口直升段2mm,背面采用钻孔方式.八防爆设计:

25、1.所有镶块必须有防呆设计处理2,下模浮升块必须采用螺丝头压的方式以防螺丝断裂打坏模板。3.   夹板冲子挂位深度适当冲子不得上下串动量超过0.2mm4.   在不影响功能的情况下模板内的线割孔尖角处近量以圆角设计以避免模板内应力集中而损坏模板。尤其带有导向功能的单切边刀口孔折弯导向孔必须设计至少R5mm以上的圆角过度处理。 范阅读(0)分享(0) 评论(0) 分类：五金模具发表于14:46 正在加载评论.10/24 2007年10月24日   折叠   五金模具设计检讨备案

26、     设计前认真检查要产品及展开图并作互换检查,检讨工程数,确定技术性要点,包括使用冲床吨位,闭模高,是否用外导柱等；如客户要求按客户意见设计,因技术性问题需变更应先知悉客户;     设计时先规划模板取料:以展开图为准,小型模具单边加40-50,中大型模具60-70;确定模板数及模板是否(400*650以上)分段；考虑成本要铣磨的禁设计成线割；如有矩形脱块与大面积冲孔时设计应考虑两用(内外打共用); 异形孔起割孔要以3mm为准,圆孔大于?14起割孔位置偏移4mm，小于?1.8线孔

27、需注明细孔?0.3-0.5放电.     25T以下用?40*50L模柄,中心孔?8.2,2-M8相距24mm；110T以下(含)用?50*60L模柄,中心孔?12.2,2-M10相距31mm；小于300x300的模板可采用标准模座BB,有精度要求可选用附钢珠型BR;上模座直接锁模柄的每边加25,不考虑模座是否超出上平面; 80T以上的模座设计吊模螺丝或开U形码槽;夹码的模座单边加50,不夹码的模座单边加25;顺送大于300x300的模板或单发110T以上可采用自制模座带外导柱，有外导柱侧为模面+外导柱座+20，另边加2540；垫脚用

28、厚3540MM，没有下托板则垫脚靠边，有下托板垫脚距模座边应在4050以上,规划好组立图。     上模座厚度为30/35/40；上夹板为18/20/22；脱料板为18/20/22；下模座为35/40/45；当有许多冲孔及成形冲头时，则须加上垫板，并且热处理。 M8螺丝间距80140；M10螺丝间距120180；下垫脚螺丝为M12节距在180220MM之间；攻牙沉头考虑组立拆卸方便；辅助导柱小型模具装?1218；中大型模具用?2025辅助导柱以上；辅助导柱要考虑用距离或大小做防呆；如辅助导柱沉头的夹板厚20mm以下应在垫板沉头，并要做

29、排气槽；小型模具合销用2*?8，中大型模具用4*?10/12以上；大成型块上的合销间距应在150mm以内；并设计工艺孔便于合销拆卸方便及修模用；连续模上脱板背面需设计料槽并注意工件落料与废料禁混合,最后切断时若废料要全部一块落屎,切边长度须大于一个步距;     机械手备外导柱长度=闭模时上座下座-20,插入导套4050深,导套长度以下模平直为宜,下模高以顶梢为准,不计定位高,抓起高度50 内导柱长度开模时露出脱板20以上,闭模时为防空打打爆,垫板钻导柱让位孔     尺寸标注要以模板

30、左下角为基准点(0,0),做到重要尺寸应标注公差和字母代号,并作注解说明,如有异形细孔需外移作局部放大图;客户编号工程号要标注在显眼的地方,使用公司统一图框和模具编号,例:东茗第三工程下模板为A004-XXX-3DIE,其中XXX为产品编号     设计完成后要作全面检查如结构方式，模板规划，有没有掉孔，定位是否正确合理,让位有没有让够,螺丝孔是否合理,脱料力是否足够;尺寸标注是否完整等;并作电脑图档检查;电脑图层分O层,铣钻层,线割层,DIM层,TEXT层     设计异形冲头或冲铝料时若刀口

31、在2.0宽度以下要做补强，如有多个需做防呆，固定方式以挂耳，穿销或磨槽塞垫片用螺丝头压(即快换方式)；一般情况下禁设计用点焊固定方式, 点焊的挂耳易拉断；圆冲?2.5以下用H冲自行加工成A冲;脱料板入块要有止付螺丝或用螺丝垫付片固定,多则用背板压死,禁用点焊固定,设计规划脱销时要均衡，脱销四分点距折边2.53mm为宜, 脱销间距25左右,但上下模脱销位置不要重叠；下料模产量小时考虑优力胶，大行程折弯成形模用绿色弹簧。     (1)黄色轻小荷50%,浅兰色轻荷40%,红色中荷32%,绿色重荷24%,茶色重荷20% 

32、    东发弹簧(30万回)用上表的最大压缩量80%以内使用寿命最长,由弹簧直径,颜色查其荷重     弹簧预压量=0.03-0.05*弹簧自由长,弹簧力kg=定数*压缩量m/m     (2)冲裁力P=剪口周长L*抗剪强度S*料厚T；抗拉=抗剪/0.8;抗剪强度S查表     AL=8 CU=25 PCU=30 SPCC=35 SUS=60  &

33、#160;  脱料力F=(0.07-0.2)*冲裁力P;超薄料取0.07,3mm以上料厚取0.2     弹簧支数=脱料力/弹簧荷重;若不够位置可考虑打杆脱料     (3)常用弹簧规格: ?16、 ?20、 ?22、 ?25、 ?30.一般情况选用绿色弹弓,     如有特殊要求按实际需要选用其它颜色,如小剥板要求压缩量大时用黄色线簧   

34、60; (4)弹簧分布要集中在冲孔成型冲周围,密布冲孔分堆冲不斜排          1. 复合模下料案内销位置应考虑是否大块料分成34pcs冲,设变修改后的图面要注意案内销和用料规格的变化.为节约用料采用调头冲时可考虑两只小导柱只装一方.     2. 复合模冲凸位时,模须打死可在上夹作镶件或在下垫与外脱间限位,内脱与外脱力要大,且外脱要高出模板作压料;切边冲,大凸苞冲需固定在夹板,凸苞附近冲孔冲头要短,拉料后冲.

35、     3. 复合模下料时可冲出对称产品防反定位孔     4. 成型模加合模导柱,摆杆成形脱料结构需加顶杆;内脱上的案内块做死或侧面锁在内脱上,以防擦伤产品;如产品内孔? 4,案内孔+0.005,案内销磨头部? 3.9,案内孔用第一工程冲孔,外形精定位斜15°+0.03,材质SK3或SKD11,HRC58,滚轴成型时上公模向内退0.1,下模折刀位置不变,成型间隙T+0.1以防擦伤产品,下模折刀两端攻牙锁挡块或镶固定键固定滚轴,间隙0.1以便滚

36、轴转动.     5. 推平模,摆动成型模下模动块如果有强度可以不用限位滑轨,侧面挡块,而设腰形孔梢钉,节约模具用料,上摆动成型块回弹角3 4°绕内R折,下模动块成型面偏出半圆料厚;如果吃料压伤下动块要后退,折铝件圆棒下动块设转盘或塞硬塑胶成型     6. 结构复杂的上下凸包要在封闭线框引线注记说明,方便线割,上下模均设顶梢,异形凸苞回压0.2,异形两端线割,余部研磨放电.凸包时加设凸筋防拉料,再开复合模    &

37、#160;7. 向上抽大包,下模做共用小剥板,对向面废料保留做死入子垫平,向下凸包,凸包冲从脱板割出共用件垫高,底面沿周倒角,腰形凸包冲与对向面等大或小0.5T,下模做死设顶梢,回压时脱板平压不割     8. 向上冲桥下模做活动,对向面+0.02废料保留做死入子垫平,脱梢设在两端,不可在刀口侧含半剪切舌,凸包;向下字印入子做在脱板凸高0.2-0.3,要防呆;     9. 凸包避位处有冲孔或成型块附近有避位挖入子铣位;折弯附近有冲孔或壁部有抽牙要预设压线,割斜10

38、0°梯锥;折弯同时压线须磨直身状;四周磨压线之角部可挖入子放电.      沙拉孔或冲孔离料边很近挖入子兼管位,防孔挤变形;切边料向外挤除了设挡块,可以切除它     10. 抽牙多考虑预冲孔,向下抽M3牙下模单+0.02内设?4顶销,#8-32牙预冲?2.5,冲子?3.75,底孔?4.75,抽牙冲此冲孔冲头长3mm.向上抽牙,下模定做?10活动衬套,内孔要分段研磨注明公差,抽牙冲外套?6/8茶色弹簧,攻M10/12止付螺丝.   &#

39、160; 11. 铆钉?6预冲?6.1,铆合模铆钉朝下,下模割孔?6.1,内设?6顶梢.沙拉孔预冲双边+0.5,沙拉保证下端面孔;另一种沙拉孔的方法是先压锥,冲头断面取产品断面梯形部分斜度单边拉大0.1,下模入子内孔深沙拉为下端面孔直径,浅沙拉内孔为下端面孔d-0.1,第二步冲孔,深沙拉冲d+0.2,浅沙拉冲d+0.1;深沙拉还可以分三步,先预冲孔为下端面孔d-0.5,第二步同上压锥,第三步冲孔即取下端面孔d     12. 铜铝等软料或1.5以上的厚料或冲压吨位大于110T的模具,做限位或脱料板背面要磨料槽

40、60;    13. 薄料因公差微小,冲孔取公差中上值,防止客户首件检查尺寸超出公差上限;     14. SOMA非金属材料及精冲模冲裁间隙极小,0或负间隙,如Lumirror t=0.1单剪+0.002;模架用滚珠钢板两柱模架;脱板下模采用无给油(直)导柱(套),上夹脱板上模冲头割一修三;各板平面度控制在0.005以内     15. 铝材粗抽精拉模采用倒装复合模结构.其一,止高柱高度不一样,粗凸出t-0.1,精

41、凸出拉伸高+1     其二,拉伸负间隙不一样,粗-0.02即上内脱依3D外形加大0.5,下公依3D内形加大0.52     精-0.07即上内脱依3D外形±0,下公依3D内形加大0.07;其三,粗抽内脱做整体外形,精拉内脱加做局部脱料;内脱与下公都设脱料镶件,加2-?3排气孔,在上下夹板磨排气槽     16. 爆片模切开及预折方向应与成型方向一致,而且切舌时根部内移磨R保证切到位又不会有切印;向上预折时尾部要尽量高出模面防

42、变形压痕;预折,山形折上公行程大管不到时可在脱板作镶件,上公做宽,即脱板上?p状的左中右三个孔     17. 压毛边产品倒角0.20.3,拼块高0.5,超进0.5,做等高共用件活动或装顶梢     18. 黑皮料比实际板厚0.15MM,注意弯曲间隙; 薄片成形冲做折弯内线,方便修模     19. 注意整理冲头入子及成型块时扣位和成型方向有无设计反向错;上背板过孔应参照上夹板,切不可以上脱板为绘图基准;以

43、下模板为基准修改过的图面,注意上脱与上夹的修改;               1. 顺送模预冲?3.04,引导冲?3做在脱板,以便折模尽量只折脱板,下模单+0.02,上脱两侧设?3顶梢;上脱在最后出料处设顶梢防粘模     2. 顺送模结构复杂需留1-3空步便于客户设变,折弯需预弯折弯线外偏0.4T或压线折弯线外偏0.28T    

44、60;3. 顺送模若手工送料,定步距可以先冲工艺切舌,下一步设浮升挡块,用脱板把切舌打平;自动送料要考虑设计安全梢;     4. 高速啤时对刀口间隙小于0.02或月产量5万总产量超出100万的模具其易断易磨损的冲头应设计成快换结构,夹脱板之冲头间隙单+0.01滑配; 下模刀口要做入子,易堵屎的刀口入子及活动块设计成螺丝锁入型,并攻起模牙或在下座垫加顶出孔;     5. 高速啤时片厚小于(含)0.3或月产量5万总产量超出100万的模具其脱板与下模要设计辅

45、助导套     6. 高速啤时对直径小于2.0的圆冲或相当边长小于1.5的异形冲要作补强或做扶持冲头,必要时在脱料板作二级扶持入块;     7. 高速啤时对直径小于1.2的圆孔或相当边长小于1.2的异形孔在脱料板要镶入子,止挡板设计冲头扶持孔(直单+0.010.015,脱板与止挡板割合梢定位)     8. 高速啤模座大小要适应冲床台面,闭模高度等参数     9.

46、 对料薄0.5步距10或料窄30的料带导向方式依次优先选用导向浮块,固定导料板,两用梢;     两用梢让深H=e+H1-(A+t)/2,其中e为开槽下平面至顶面高度设为7,H1=料槽深,A=开槽高     10. 顺送模飞边大面积逃料与两用销干涉,如同时有下垫,下夹落屎孔可以线割,以防大面积逃料,N折的边要先飞,切边冲可分段;     11. 顺送模的送料要顺畅,脱料块倒角抛光,条料是否用废料刀或卷带回收,吹气活动

47、销下垫设弹簧,下模座攻接口牙.     12. 顺送模连剪带折时,折弯成型冲要做斜刀口,下模加插刀上脱做斜楔压料,以免把料带带起卡住;若往上折可采用复合倒装结构,下公镶活动块;     13. 顺送模滑块自锁要注意自由空间足够滑块装入,上背板厚度要足够,因脱销弹弓考虑用止付螺丝;     单冲模报价(HK)=下模板V*7.9*Price*3+线割,五金,模座*1.4     连

48、续模报价(HK)=下模板V*7.9*Price*4+线割,五金,模座*1.8     SUS弹片模报价=下模板 V*7.9*Price*4+线割,五金,模座*2     A3=8,D2=40 ,SKD11=60,CR12=18,45#=10,研6,热13     模架=模座*2含加工研磨+外导双柱?38为600元,附钢珠800元     镗外导孔1个30元;攻吊牙1个20元;外

49、导长200导套80以内,增高1MM加2元.     送尺折弯自动模     1. 落料公上应装顶针,以利产品能顺利落到底,或不粘于公上带走     2. 落料孔直身,以免产品落料偏斜而影响送料     3. 下垫板应用硬钢以防磨损     4. 送尺推料端应做成 型,以方便送料  

50、;   5.首次折弯在模上的,从该折弯步起即不要脱料板,便于送尺送料,且止步压弯凹模面应低于其它冲孔凹模面     一个送厚度以上的距离,便于带料从送尺上送过     6.凹模应有足够厚度,以便磨送尺通过槽,或者让压弯镶件     7.镶件与公均需用生钢制作     8.对于副模上压弯,且压弯公装在下模的,应用孔式小固公板,便于更换压弯公  

51、60;  9.脱料板一般装于下模以便送料;副模压弯公应单独做公类固定,且固定在上垫板上,以便直接拆卸修理          要经常回顾设计中的疏忽与不足,设计与实践中遇到的问题点 0 (0%)      要重视现场解决问题，把问题点记录下来 0 (0%)      设计要与工模/生产协力合作在探讨中共同寻找解决问题的方

52、法 0 (0%)      要建立纠正预防措施 0 (0%) 模具工程-五金模具设计检讨备案  阅读(0)分享(0) 评论(0) 分类：五金模具发表于14:41 正在加载评论.10/23 2007年10月23日   折叠 冲压模具设计与制造内容简介：  弯曲是冲压基本工序。     本章在分析弯曲变形过程及弯曲件质量影响因素的基础上，介绍弯曲工艺计算、工艺方案制定和弯曲模设计。

53、涉及弯曲变形过程分析、弯曲半径及最小弯曲半径影响因素、弯曲卸载后的回弹及影响因素、减少回弹的措施、坯料尺寸计算、工艺性分析与工艺方案确定、弯曲模典型结构、弯曲模工作零件设计等。  学习目的与要求：               第一节 概述 本章目录 1 了解弯曲变形规律及弯曲件质量影响因素；   2 掌握弯曲工艺计算方法。 3 掌握弯曲工艺性分析与工艺设计方法； 4 认识弯曲模典型结构及特点，掌握弯曲模工作零件设计方法； 5 掌握弯曲工

54、艺与弯曲模设计的方法和步骤。  重点： 1  弯曲变形规律及弯曲件质量影响因素； 2  弯曲工艺计算方法； 3  弯曲工艺性分析与工艺方案制定； 4  弯曲模典型结构与结构设计； 5  弯曲工艺与弯曲模设计的方法和步骤。  难点 1弯曲变形规律及弯曲件质量影响因素； 2影响回弹的因素与减少回弹的措施 ； 3弯曲工艺计算； 4弯曲模典型结构与弯曲模工作零件设计。  复习第二章的内容 1.冲裁件质量及影响因素。  2.冲裁模间隙确定、刃口尺寸计算、排样设计、冲裁力计算等设计计算方

55、法 3.级进模和复合模的结构特点。  本章目录 第一节 概述 第二节 弯曲变形分析第三节 弯曲卸载后的回弹  第四节 弯曲件坯料尺寸的计算 第五节 弯曲力的计算  第六节 弯曲件的工艺性  第七节 弯曲件的工序安排 第八节 弯曲模典型结构 第九节 弯曲模结构设计 第一节 概述 ；            将板料、型材、管材或棒料等按设计要求弯成一定的角度和一定的曲率，形成所需形状阅读(0)分享(0)

56、 评论(0) 分类：五金模具发表于15:03 正在加载评论.10/23 2007年10月23日   折叠 連續模組立技術  連續模組立技術NO: 1知 識 類共10頁之1頁 一、前言：                            

57、                 連續模具的開發是推行自動化，生產大量化之生產方式，將由單站模具原需加工6次，至少要6人操作6部沖床，改變由連續模具只需一位操作者及一部沖床，因此100個加工件由單工程需100分鐘，改善至用連續沖床僅需2分鐘，其加工之速度兩者間相比差距有50倍之多，由此可知連續模對於改善生產效率，降低加工成本貢獻甚巨。 連續沖模是一種模具結構名稱，基本解釋為沖壓件無法由沖孔、折角或吞型模等其中任一種沖壓模具在一

58、次沖壓過程中完成成品，必須由多套模具或多套工程來完成沖壓，因此將多套工程或多套模具所應具備的各種結構零件設計在同一套模具內，使這套模具在連續沖壓過程中，完成該成品稱之，並配合自動化設計使各單工程分為連續且整體的模具結構。 二、連續沖孔之功能           連續沖模係自動化的沖模，在加工中不能用手工操作，無傷害人體之可能性，當送料機發生故障時，沖床可以立即停止避免沖頭遭受毀損，但連續模沖壓成品精度有一定的範圍：    1、所謂特殊方法是指精密下料，或是

59、料片沖成成品之後預留尺寸再作第二次修整沖壓，此加工精度可達一般公差1/2的精密度。    2、有一定範圍的加工精度，其原因除了模具本身精度無法完全控制外，另有兩種原因 (1) 下料成品沖壓時在模穴中受擠壓，當成型之後脫離模穴時，料片周圍材料會微微向外擴張。 (2)          模穴的側面與成品在沖壓的過程中因摩擦力的關係，側面摩擦力正好與沖頭下壓力量產生力矩作用，當成品完全脫離模穴時，力矩會消失，料片會使因力矩作用而產生稍微變形部分恢復平坦狀態，而使成品尺寸略為增大。           連續模組立NO: 2知 識 類共10頁之2頁 三、組立技術實務：連續沖壓模具由多工程模具設計成整體的一套模具結構，當工程進行沖壓過程，在尚未完成沖壓成品，也就是尚未剪斷成品之前，所有工程靠邊繫帶或橋帶來作送料;簡單的來說就是連續沖模中聯繫各工程的材料部份，稱為邊繫