包钢轨梁改造轧辊加工间厂房安装施工组织设计

1、包钢轨梁改造工程轧辊加工间厂房安装招标编号： 2004-23施工组织设计中国第二冶金建设有限责任公司 二。四年四月二十七日一、工程概况二、工程质量体系及工程施工组织管理目标三、施工准备工作四、施工进度及工期保证措施五、钢结构制作工艺及技术要求六、钢结构安装七质量保证措施八、雨季施工措施九、安全施工措施十、消防保卫措施十一、文明施工及环保措施十二、施工机械、机具表十三、劳动力投入计划十四、施工进度计划十五、附图立面吊装示意图 一、工程概况1 、编制依据依据包头钢铁设计研究院设计的结构图 1ZJ430-1-24 ；招标文件：招标编号2004-232、工程概况包钢轨梁改造工程轧辊加工间厂房座落在包钢

2、轨梁厂区内， 总建 筑面积4410 m厂房柱基础为硅结构，上部均为钢结构，屋面及墙 面围护结构为轻型结构。轧辐加工间厂房为1A-1B跨122-146线，长度147ml跨度30ml 柱距均为6nl柱顶标高 12.250m;钢柱为组合工字型格构式，最大 重量约3.8t;吊车梁为焊接工字型结构，长6m,重2.4t;屋架为梯型结 构, 最大重量 5.9t, 柃条采用冷弯薄壁型钢 , 钢结构总重约 662t 。 二、工程质量体系及工程施工组织管理目标2 、本工程质量体系按项目法施工组织原则建立。详见“施工组织机构图”及“质量管理体系” 。 （附后）2、工程施工组织管理目标2.1 质量目标工程质量达到国家

3、质量检验评定标准优良等级标准。2.2 安全目标确保安全施工， 重伤及人身伤亡事故为零， 重大机械设备事故为 零，重大火灾事故为零，重大交通事故为零，降低一般事故负伤率。2.3 工期目标按招标文件要求： 80 天完成主体结构制作安装施工2.4 环保目标达到建设施工无污染，符合环保管理标准，创造一流施工环境， 各项作业行为均满足“建设工程施工现场管理规定” 。2.5 文明施工目标达到现代化文明施工现场管理模式， 创建一流的安全、 文明施工现场。2.6 保修服务2.6.1 发出工程质量保修卡。2.6.2 制订及实施质量回访计划。2.6.3 做好回访记录。三、施工准备工作1 、施工组织机构成立以项目经

4、理为核心的项目经理部， 全权负责该项工程的施工组织管理， 全权履行工程合同所约定的权力和义务。 项目部将充分发挥丰富的施工管理经验，齐全的施工设备，成熟的施工技术，熟练的专业配合以及完整的质量保证体系的综合优势， 按工期目标保质保量完成施工任务。2、施工安排在本工程中标后， 项目部全力组织好各项施工准备工作， 合理安排机械、材料进场。因工期紧，钢结构柱、吊车梁制作安装作为关键工序控制。 其它工序根据现场实际情况合理安排穿插施工， 不占主工期，最终保证总工期按时完成。3、施工技术准备工作1.1 中标后项目经理组织工程技术人员进行图纸会审，编制施工组织设计，进行技术交底，编制材料采购计划，提出各种

5、材料用量计划。1.2 工程技术人员熟悉施工图、规范，制订作业方案，季节性施工措施按照公司的管理标准和质量管理体系程序文件将任务逐一分解落实到人，使精品工程实现有章可循。4、施工现场准备工作4.1 根据总平面布置图，做好“四通一平” ，搭设临时设施，消防设施，通讯设施，安全告示等，施工现场的道路、构件堆放场、构件拼装场、起重机的行走路线均要夯实，并保证排水通畅，以防止积水侵入。4.2 大临生活区的办公室为4X6m的彩板板房，休息室、库房、 烘干房均为3X 6m的钢板房，板房内刷白色调和漆，外刷浅兰色醇酸 磁漆，大临位置及设置图按总平面图执行。将施工大临用水、电线路敷设到位。4.3 根 据 建 设

6、 单 位 提 供 的 测 量 坐 标 控 制 点 、 水 准 点 ， 由 施工单位测量人员 将控制点 引 测到建筑物 四周 ，并 在建筑物 四周做控制网。5、施工机械进场计划依据施工进度安排进场构件吊装机械。6、辅助材料采购计划辅助材料采购按公司质量运行体系中的有关内容执行，流程如下：辅助材料计划一市场调查-询价-技术质量考察-确定合格分 供方一签定采购合同一进料-材料检验、复验-入库-保管一发放7、钢结构在加工厂制作，运输到施工现场进行安装。四、施工进度及工期保证措施为了保证该工程按期竣工，特制定以下保工期措施：1 、编制施工总网络计划，充分利用网络施工方法组织施工，安排各工种、各环节水平流

7、水推进，立体交叉作业。2、结合施工总网络计划，编制工程的月作业计划和旬作业计划，列出计划期间应完成的工程项目和实物工程量， 完成期限及形象进度安排。3、采用新工艺、新方法、新技术及合理的技术组织措施，在保证质量、安全的前提下，加快施工进度。4、定期对进度计划进行检查，发现偏差及时调整，保证全部工程在合同期内完成。5、定期由项目经理主持召开现场调度会议，协调施工中各专业、各环节的衔接。确保工程有序进行，达到工程进度按计划要求。6、组织施工管理人员、调度人员、技术人员积极与甲方、设计单位协调，超前解决好施工技术、现场问题，创造良好的施工环境。7、在施工过程中，加强质量监督检测及过程控制，杜绝返工引

8、起的工期、经济损失。五、钢结构制作工艺及技术要求1 、施工准备1.1 钢结构制造前， 需设计钢构件施工详图， 在施工详图设计绘制中， 必须仔细审阅设计图， 及时与设计单位解决和完善设计图中的不足和存在的问题， 准确给出构件和零件的详细加工尺寸、 节点连接方式和要求, 同时做出节点大样图。1.2 由项目经理组织工程技术人员进行图纸自审， 项目技术人员在充分理解设计要求的基础上，认真编制各分部、分项施工方案、相关安全、 技术措施及制造工艺， 并认真向作业人员进行交底使之贯彻执行。1.3 接受甲方、设计、监理技术交底，进行图纸会审，向监理报送施工组织设计、 施工方案、 施工人员上岗证件及材料构件进场

9、检验。2、材料要求2.1 钢结构中所用的钢材必须具有相应的材质证明书等质量保证资料，当对钢材质量有疑义时，应按有关标准抽样复验，经复验符合有关标准的规定后，才能投入使用。2.2 钢结构件中所用钢材的力学性能及化学成份须符合GB700-88碳素结构钢的规定。2.3 钢结构工程中所使用的普通螺栓、 高强螺栓必须符合设计要求和有关国家标准的规定。2.4 焊接材料的要求1）手工焊时：构件手工焊时，吊车梁 Q235C的焊接采用E4315或E4316型焊 条，其他结构构件Q235A B的焊接采用E4303- E4313型焊条，焊条 质量须符合GB/T5117-1995碳钢焊条之规定。2）自动焊时：自动焊或

10、半自动焊（埋弧焊）时，Q235钢的焊接采用H08A或H08E 型焊丝，配合中锰型或高锰型焊剂，焊丝的性能须符合 GB/T5293-1999 之规定。1.2 CO）气体保护焊日采用H 10Mn2SiA星丝，符合GB/T14957-94 熔化焊用钢丝的规定。2.5 结构中使用的的涂装材料， 必须具有相应的质量证明书， 且 符合设计要求及有关标准的规定。2.6 工程中所使用的钢材，具表面锈蚀程度如达到GB8923-88涂 装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级的D级时，不得在工程中使用。2.7 工程中所用钢材的表面外观质量必须符合设计及GB50205-2001钢结构工程施工质量验收规范的有关规定。3、结构样

11、板的制作开工前按图纸要求作出钢结构样板件， 再经业主及监理工程师确认合格后方可施工。3.1 放样3.1.1 放样工作包括如下内容：核对图纸的安装尺寸和孔距；以1 ： 1 的大样放出节点；核对各部分的尺寸；制作样板和样杆作为下料、弯制、铣、刨、制孔等加工的依据。3.1.2 放样时以 1： 1 的比例在样板台上弹出大样。当大样尺寸过大时， 可分段弹出。 对一些三角形的构件， 如果只对其节点有要求，则可以缩小比例弹出样子，但应保证其精度。3.1.3 放样弹出的十字基准线，二线必须垂直。然后椐此十字线逐一划出其他各个点及线，并在节点旁注上尺寸，以备复查及检验。3.2 划线 （号料 ） ：3.2.1 号

12、料的工作内容为 :检查核对材料； 在材料上划出切割、 刨、 弯曲、 钻孔等加工位置；打冲孔；标注出零件的编号等。3.2.2 号料时应根据工艺、图纸要求、来料的实际情况绘出配料排版图，并进行标识编号，合理利用材料。3.2.3 以样板为依据，在原材料上划出实样，并划上各种加工记 号。3.2.4 放样和号料应根据工艺要求预留制作时的焊接收缩余量及 切割、刨边等加工余量。1）切割余量加工方式剪切锯切半自动切割切割余量（mm13-43-42）对接焊缝的收缩余量，对接焊缝的长度方向收缩0.7mm/m高度方向收缩1.0mm3.2.5 放样和样板的允许偏差应符合下表的规定项目允许偏差（皿）平行线距离和分崩尺寸

13、± 0.5对角线差L0± 0.5孔距± 0.5加工样板的角度± 20*号料的允许偏差应符合下表的规定项目允许偏差（mm）零件外形尺寸± 10孔距±0.53.2.6 号料时应注意以下问题：1）熟悉工作图，检查样板、样杆是否符合图纸要求。根据图纸 直接在板料和型钢上号料时，应检查号料尺寸是否正确，以防产生错 误，造成废品。2）如材料上有裂缝、夹层及厚度不足等现象时，应及时研究处理。3）钢材如有较大弯曲、凸凹不平等时，应先进行矫正。4）号料时，对于较大型钢画线多的面应平放，以防止发生事故。5）根据配料表和样板进行套裁，尽可能节约材料。6）当

14、工艺有规定时，应按规定的方向进行划线取料，以保证零件对材料轧制纹络所提出的要求。7）需要剪切的零件，号料时应考虑剪切线是否合理，避免发生不适于剪切操作的情况。8）不同规格、不同钢号的零件应分别号料，并依据先大后小的原则依次号料。9）尽量使相等宽度或长度的零件放在一起号料。10）需要拼接的同一构件必须同时号料，以利于拼接。11）矩形样板号料，要检查原材料钢板两边是否垂直，如果不垂直则要划好垂直线后再进行号料。12）带圆弧型的零件，不论是剪切还是气割，都不应紧靠在一起进行号料，必须留有间隙，以利于剪切或气割。13） 钢板长度不够需要焊接接长时， 在接缝处必须注明坡口形状及大小，在焊接和矫正后再划线

15、。14）钢板或型钢采用气割切割时，要放出气割的割缝宽度，其宽度可按表 所给出的数值考虑。切割余量表切割方式材料厚度（mm割缝宽度留量（mm气割下料<101-210-202.520-403.040以上4.015）号料工作完成后，在零件的加工线和接缝线上，以及孔中心位 置，应视具体情况打上塞印或样冲；同时应根据样板上的加工符号、孔 位等，在零件上用白铅笔油标注清楚，为下道工序提供方便。3.3 切割3.3.1 切割的方法有：机械切割、气割，钢板的厚度在12mMU下的直线性长度在2m以内的切割，采用剪切下料；带曲线的零件或 厚钢板采用气割下料。3.3.2 气割前应将钢板切割区域表面的铁锈、污物等

16、清除干净， 气割后应清除熔渣和飞溅物。3.3.3 气割的方法采用手工气割、半自动气割和全自动气割，气 割的允许偏差应符合下表的规定：项 目允许偏差（mm）零件宽度、长度±3切割面平面度且不大于2,0割纹深度0.2局部缺口深度1.0注：t为切割面厚度3.3.4 机械剪切的零件，其钢板厚度不宜大于12.0mm剪切面应平整。机械剪切的允许偏差应符合下表的规定。项 目允许偏差(mm)零件宽度、长度±3边缘缺棱1.0型钢端部垂直度2.03.4 矫正和成型3.4.1 冷矫正和冷弯曲的最小曲率半径和最大弯曲矢高宜符合 GB50205-2001规范的规定。3.4.2 碳素结构钢的加热矫正温

17、度不得超过 900Co低合金结构 钢在加热矫正后应缓慢冷却。3.4.3 矫正后的钢材表面不应有明显的凹面和损伤，划痕深度不 得大于0.5mm且应符合GB50205-2001规范的规定。3.4.4 当零件采用热加工成型时,加热温度宜控制在 900 1000C;碳素结构钢在温度下降到 700c之前、 低合金结构钢在温 度下降到800c之前，应结束加工；低合金结构钢应缓慢冷却。3.4.5 弯曲成型的零件应采用弧形样板检查。当零件弦长小于或 等于1500mm寸，样板弦长不应小于零件弦长的 2/3;零件弦长大于 1500mm寸，样板弦长不应小于1500mm成型部位与样板的间隙不得 大于2.0mm13.5

18、 钢柱子的制作3.5.1 号料及加工：1)号料前检查钢板的平度，型材要检查其外观质量，符合要求后 才能号料，对于变形较大，不符合要求的钢材，必须先进行矫正，然后再号料。2) 号料时， 钢柱工字型主材长度方向预留加工余量， 并留出 20mm 荒料，柱子组焊成型时二次切净料。3)柱子组合截面的腹板、翼缘板接料位置需相互错开200mm以上，分段处也按此尺寸处理。4) 刨平顶紧面必须采用刨床进行加工，保证其受力性能良好。5) 为防止柱头插入柱身发生偏移， 插板切口必须保证在翼板的中 心线上，且切口垂直。3.5.2 边缘加工凡是卡头插板在柱子里面的，插板(肩梁腹板)四周均开双铲坡口。3.5.3 组装1)

19、 柱头部分(!) 切去断口处预留部分。(2) 在柱身的翼缘板上，分别划出柱头的装配线。(3) 检查柱头插入后，柱头、柱身的中心线是否一致，长度是否准确。(4) 装配吊车梁支承板并检查位置是否准确。2) 柱身零件装配(1) 以吊车梁、支承面板为基准点，找正各零件的位置。(2) 点焊零件(支承磨光面保证尺寸) 。(3) 成品钻孔应以牛腿为基点，号交接孔。3) 柱基脚装配3.1.1 以吊车梁支承面为起点，确定柱身下端的尺寸。3.1.2 在柱底板上划装配线，点焊定位器。(3)配底板，点粘柱脚加劲板。(4)点焊柱两侧加劲板，打掉定位器。(5)检查柱脚尺寸。4)部件装配(1)对双支柱装配，必须在测平的大平

20、台上进行，以保证两对不 发生扭曲。(2)装配柱脚时，要以吊车梁支承面为基准确定柱身下端尺寸后 净料，但应注意保证两对工字型底平面处在同一平面内。(3)以吊车梁支承面为基准确定柱子上部尺寸。(4)以吊车梁支承面为基准确定各零件的装配位置。(5)装配现两支工字型之间缀条时，要注意缀条方向。3.5.4 焊接及焊接检验1)翼缘板、腹板的对接焊缝及组合工字钢的四道主焊缝均采用自 动焊。接料焊缝及组合工字钢的四道主焊缝均采用自动焊。接料焊缝用超声波100%佥查，并符合超声波探伤JB1152-81 II级合格。2)工字型采用在船形架上进行焊接，焊接顺序见图示。3)柱肩梁焊接顺序为先焊中部，后焊两端，对称焊接

21、。4)柱脚的焊接(对称焊)原则：先焊水平缝(由中间向两端焊)，后焊竖焊缝(由上向下 焊)，先焊主焊缝(主杆上的)，先焊里侧后焊外侧。5)格构柱的角钢肢侧采用两两背向组合， 对称焊，以消除其焊接 变形如图示。6）焊缝的余高不要过高，应控制在 2mmz内。7）柱身上的缀条（柱间支撑）联系板与柱的翼缘焊缝采用如图示。8）钢柱整体组装必须在测平的工作台上，以保证其整体垂直。9）对接接头、T形接头、角接接头、十字接头等对接焊缝及对接 和角接组合焊缝，应在焊缝的两端设置引弧和引出板， 其材质和坡口 形式应与焊件相同。10）焊接时，焊工应遵守焊接工艺，不得自由施焊及在焊道外的 母材上引弧。角焊缝转角处宜连续

22、绕角施焊，起落弧点距焊缝端部宜 大于10mm角焊缝端部不设置引弧和引出板的连续焊缝，起落弧点 距焊缝端部宜大于10mm弧坑应填满。11）定位焊所采用的焊接材料型号，应与焊件材质相匹配；焊缝 厚度不宜超过设计焊缝厚度的 2/3 ,且不应大于8mm焊缝长度不宜 小于25mm定位焊位置应布置在焊道以内，并应由持合格证的焊工 施焊。12）焊缝出现裂纹时，焊工不得擅自处理，应查清原因，订出修补工艺后方可处理。13）焊缝同一部位的返修次数，不宜超过两次。当超过两次时， 应按返修工艺进行。14）焊接完毕，焊工应清理焊缝表面的熔渣及两侧的飞溅物，检 查焊缝外观质量。检查合格后应在工艺规定的焊缝及部位打上焊工钢

23、 印。15）碳素结构钢应在焊缝冷却到环境温度、低合金结构钢应在完成焊接24h以后，方可进行焊缝探伤检验。3.5.5 矫正组焊完的工字型应在 H型矫正机上矫正平直。3.5.6 摩擦面加工高强螺栓的磨擦面采用砂轮打磨，打磨范围不应小于螺孔直径的4倍，打磨方向应与构件受力方向垂直，范围为孔中心两侧各50mm打磨螺栓接触面严禁污损、刷油。3.5.7 柱子预装1）钢柱采取整体出厂。2）预装时给出柱子十字中心线标记，以便安装找正。3.5.8 质量验收标准序号项目允许偏差1柱底面到柱端与桁架连接的最上一个安装 也孔。L< 15m士 10mmL> 15m士 15mm2柱底面到牛脚支承面距离（AL1

24、）L1< 10m士 5.0mmL1 > 10m士 8.0mm3连接同一构件的安装孔，任意两组孔距离± 2.0mm4受力支托板表面到第一个安装孔距离的偏 差。士 1.0mm5牛脚面的翘曲2.0mm6柱身挠曲矢高r=L/1000< 12 mm7柱身扭曲牛腿处3.0mm其他处8.0mm8柱截面尺寸：连接处士 3.0mm其他处士 5.0mm9翼缘板的倾斜B< 400mmqcb/100B> 400mmq<5.0mm接合部份：1.5mm10柱脚底板翘曲3.0mm11柱脚螺栓孔对底板中心轴线（0 d）士 1.5mm3.6吊车梁的制作3.6.1 号料与加工1）号料

25、前首先对板料进行外观检查，影响使用或号料精度的因素 应予以排除，同时绘出号料排版图。2）号料时按工艺要求预留焊接收缩量以及切割、刨边等加工余 量。3) 吊车梁上、下翼缘和腹板的接料焊缝，不宜设在同一截面上，彼此相互错开200mmz上，接料焊缝要求距支座1/8 1/4跨度范围 内。4)对于腹板纵、横两个方向的接料焊缝，可采用T型交叉焊缝， 其交叉点之间的距离不得小于200mm。5) 当下翼缘接料焊缝设在吊车梁跨中 1/3 范围内时， 须采用 45° -55 °斜缝对接。6) 吊车梁的翼缘板、 腹板、 加劲板均要求采用半自动切割机或数控切割机进行切割，翼缘板的切割可采用多割嘴同

26、时切割。7)气切后钢材断口上不得有裂纹和大于1.0mm的缺棱，切割断面与钢材表面的不垂直度不大于 0.1 S ( S-板厚)，且不大于2.0mm8) 梁的拱度在号料时一次号出， 号料时应先进行接料， 接料的长、 宽均留出制拱余量，计算出抬高后，以点定位，号切拱度。9) 机械剪切的零件，其剪切线与号料线的允许偏差不得大于 2.0 mm,断口的截面不得有裂纹和小于1.0mm的缺棱，并应清除毛刺。10)根据梁的跨度，组装工字形时要适当起拱，当梁长A 2 4m时 起拱量为L/1000,长度小于24m梁的拱度约为L/1000,盖板压反变 形，变形量控制在2-4 mm内。11) 吊车梁的以下部位须刨平顶紧

27、, 零件边缘必须采用刨床进行加工。腹板下边缘刨平后与下翼缘板顶紧。加劲板上端与上翼缘板刨平顶紧。位于支座处的加劲板上、下端均与翼缘板刨平顶紧。吊车梁端板下边刨平。垫板与吊车梁接触平面刨平。刨平顶紧接触面应有75犯上的面积紧贴，用0.3mm塞尺检查， 其塞入面积应小于25%，边缘间隙不应大于0.8mm。3.6.2 吊车梁焊接1) 吊车梁的翼缘板和腹板的接料焊缝均采用在船形架上埋弧自动焊焊接，船形架保证腹板、翼缘板与地面呈450，接料焊缝须进行100海声波探伤，检查按 GB11345-89的II级为合格。2) 吊车梁的角焊缝表面应作成直线形或凹型， 焊接时应避免咬 边和弧坑等缺陷。3) 吊车梁上下

28、翼缘或腹板不得焊接吊车梁系统以外的任何零件，不得在母材上随便打火或焊接夹具等。4)吊车梁上翼缘与腹板的T形焊缝要求焊透，并进行 100%超声 波探伤，探伤质量按GB11345-89的II级为合格。5) 在焊接工字型时，应从结构的中心同时对称的向外进行焊接，从板的厚处向薄处焊接，以利于调节和控制构件的弯曲变形。6)吊车梁焊接I字形经在 H型钢矫正机上矫正合格后，组装加劲板及其它附件，加劲板焊接时，下端20-30mm£围内采用回焊法，此外不宜熄弧。7) 吊车梁上翼缘板对接焊缝的上表面、 下翼缘板对接焊缝的上、 下表面及所有引弧板割法的均应机械加工，使其与主体金属平整。8) 焊接完毕合格后

29、，对构件进行总体检查、测量 ，对变形做矫 正，矫正方法采用热矫正和加外力机械矫正相结合的方法进行。9) 6.3 组装1) 零件组装过程中， 要求刨光顶紧的部位必须按设计要求组装。2) 全部焊后与装配件配钻。3) 吊车梁上的精制螺栓孔或高强螺栓孔， 可采用钻模加工或套钻制动板与吊车梁上翼缘的高强螺栓连接孔， 制动板和吊车梁做成后，二者预装在一起进行配钻。4) 组装前施工人员必须熟悉构件施工图及有关的技术要求， 并据 施工图要求复核需组装零件质量，并将焊缝坡口及两侧30-40mm范围 内的铁锈、油污、毛刺清除干净。5)组装时，钢板的对口错边量1.00mm间隙士 1.0mm坡口角度 ± 5

30、 ，钝边±1.0mm。6) 组装出首批构件后， 必须由质量检查部门进行全面检查， 合格 后方可进行继续组装。7) 构件在组装过程中必须严格按工艺规定装配，当有隐蔽焊缝时，必须先行施焊，并经检验合格方可覆盖，当有复杂装配部件不易施焊时，亦可采用边装配边施焊的方法来完成其装配工作。8) 为了减少变形和装配程序， 尽量采取先组装成小件， 并进行矫 正，尽可能消除施焊产生的内应力，再将小件组装成整体构件。9)组装时的点固焊缝长度宜大于40 mm,间距宜为500-600 mm,点固焊缝高度不宜超过设计焊缝高度的 2/3 。10) 布置拼装胎具时， 其定位必须考虑预放出焊接收缩量及齐头、加工的余

31、量。11) 高强螺栓摩擦面按设计要求进行处理，保证其抗滑移系数达到设计要求。12) 在高强螺栓摩擦面进行加工的同时，要求同条件下加工六组摩擦试件，用以测定抗滑移系数值，其中三组用于工厂评定，另三组用于安装现场评定。13) 吊车梁、制动板、辅助桁架制作完成后 , 出厂前须进行整体结构预装， 以测定结构各部尺寸。 构件的预装应在经测平的平台上进行。其检查标准见下表。序号项目允许偏差小息图1梁跨度L的偏差：端部力板封头-5.0mm其他形式士 L/2500并 <10mm2端部高度（H）HK 2.0m±2.0 mmH>2.0m±3.0 mm3两端最外侧安装孔距离±

32、;3.0 mm4起拱度的偏差L<24m士 3mmLA 24m±5.0 mm5侧弯矢高（士 1）< L/2000且 <10mm扭曲（梁高h）H/2506腹板局部不平直度er <14mmA±2<8L/1000er > 14mmA±2<2L/10007翼板倾斜度（q）< 2.0mm8吊车上翼与轨道接轨触面不平直度< 1.0mm3.7 钢屋架的制作3.7.1 号料加工1) 放样和号料应根据工艺要求预留焊接收缩余量及切割、 刨边和 铣平等加工余量。2) 钢材的挠曲 ( 不平度 ) 影响号料精度时， 钢材必须进行平直， 平

33、 直后方可号料。3) 进行号料，所有孔宜一次号钻，火曲角钢可在火曲后再号孔。4) 放样和样板的极限偏差应符合下列规定：平行线距离和分段尺寸：± 0.5mm对角线差： 1.0mm样板宽度、长度：±0.5mm孔距：± 0.3mm加工样板的角度：±20°5) 火焰气割前应将钢材表面切割区域的铁锈、 污物等清干净， 气 割后应清除熔渣和飞溅物。6) 接头角钢火曲后铲棱， 角钢应用样板检查， 表面不平度应小于1mm。7) 施工中所使用的钢盘尺、 卷尺等测量工具必须保证在检定有效 期内使用。3.7.2 制孔、矫正1) 所有孔可一次钻成， 当下端部支承连接板

34、与柱连接用精制螺栓时，支撑连接板一般采用精确方法钻孔。2) 端部支承连接板刨光后与安装孔间距离公差要求与吊车梁支承板相同。3) 符合孔径要求的孔数在85%以上，且每组焊补、重新钻孔数不大于 20%。4) 组装前，所有零件必须经过调直、平整，连接接触面沿焊缝每边30-50mm范围内的铁锈、毛刺、污垢等必须清除干净。5) 所有的板材、型材的工厂拼接，必须在组装前进行，并且焊完校正，待组装。6)根据屋架的跨度，大于或等于24m的需起拱，起拱度为L/500( L 为跨度) 。3.7.3 组装1) 用粉线在测平的工作台上放出屋架实样，放样时应同时起拱，起拱时垂直杆的方向仍垂直于水平线， 不与下弦杆垂直，

35、 并要求严格检查。2) 在上、 下弦角钢外侧边缘上粘焊定位角钢， 按另件位置将垫板和节点板放在实样上摆好。3) 按重心线摆放上、 下弦角钢， 然后放直竖杆和斜杆， 并点粘牢。4) 点粘焊条型号应与图纸要求相同。5)杆件的重心线与设计位置之偏差应2mm长度方向错位应小于 5mm。6) 将已拼好的半扇屋架翻转180°。7) 将已拼好的半扇屋架做为样板仿型配另一扇其顺序为：放支座垫板和节点板。放直上、下弦角钢和腹杆、点粘。8) 为防止屋架两端部节点板相对位置的偏移或倾斜可采用夹具夹紧。9) 施焊前必须经工序质量检查员检查，合格后方可施焊。10) .4 焊接和焊接检验1)施焊前焊工应复查构件

36、组装质量和焊区的处理情况如不符合要求，应修整合格后施焊。2) 焊接顺序如下：焊上、下弦节点板外侧焊缝。焊上、下弦节点板内侧焊缝。焊上、下弦节点板与腹杆联接的焊缝。焊腹杆间的小缀板。3) 杆件焊接应与杆件截面等强度， 受拉杆件的对接焊缝外观检查和无损检验均应符合二级质量标准。4) 焊接完毕， 焊工应清理焊缝表面的熔渣及两侧的飞溅物， 检查焊缝外观质量应符合二级质量标准。5)钢屋架的焊缝质量检验按 GB50205-2001规范中的规定进行。6) 钢屋架整体预装必须在测平的工作台上进行， 并做好中心线标记，分段编号。3.8 其它构件的制作其它构件的制作应符合GB50205-2001的规定。4、防腐施

37、工4.1 施工准备4.1.1 材料为满足环境气候条件下的防腐， 提高产品的使用寿命， 应符合设计及规范要求， 选择底漆为 C53-31 红丹醇酸防锈漆或 Y53-31 红丹油性防锈漆二道，漆膜厚度为30um/层，面层漆采用C04-42各色醇酸磁漆车间内二道、车间外三道，漆膜厚度为25um/H，料、稀释等的种类和质量必须符合设计要求和有关标准的规定， 并有产品质量说明书和出厂合格证。4.1.2 . 作业条件1) 钢结构制作工序完成后，经质量检查均符合要求；2) 涂装时的环境温度和相对湿度应符合涂料产品说明书的要求，当产品说明书无要求时，环境温度宜在5 -38 之间，相对湿度不应大于85%，构件表

38、面应干燥有水结露时不得涂装。3) 1.3 作业人员及技术培训施工人员应进行专业技术培训经考试合格并取得资格证。 在涂刷前以样板示范法对施工人员进行技术交底。4.2 操作工艺4.2.1 操作顺序一般的操作顺序应该是从上而下， 从内到外， 先浅后深分层次进行。4.2.2 基层处理钢结构除锈技术要求：1) 构件除锈等级达到 St3 或 Sa2。2) 除锈完成后至底漆喷涂的时间间隔不得大于3H。4.2.3 底漆1) 底漆涂装用 C53-31 红丹醇酸防锈漆或Y-53-31 红丹油性防锈漆二道，漆膜厚度为30um/1。2) 底漆涂刷完毕后， 应在构件上按原编号移标识； 重大构件应标明重量、重心位置和定位

39、标识。4.2.4 面漆1） 构件安装完成经检查均符合施工图的要求及规范的规定后， 应对构件在运输和安装过程被破坏的底漆部分以及留作安装的连接处和焊缝，应按组装前涂底漆的有关规定补漆。2） 已涂刷底漆的构件清理工作， 经有关人员检查符合要求后， 涂刷 C04-42 各色醇酸磁漆（车间内二道、车间外三道） ，漆膜厚度为25um/层，总漆膜厚度不小于125um将涂料用相应的稀释剂调稀至可涂粘度，经过滤后即可施工。3）涂料施工时，应先进行试涂。每涂覆一道，应进行检查，确保做到无漏涂、欠涂或少涂；并且符合设计要求及施工验收标准，对不符合质量要求的如剥落、 起泡、 透锈等缺陷， 应用砂纸打磨， 然后补涂。

40、六、钢结构安装方法因此项工程的工期要求紧， 为确保工程的如期完成， 故确定采用2 台 16t 、 1 台 35t 及 2 台 8t 液压吊，同时作业来完成此项单跨厂房结构的安装任务，具体实施方法如下：此项工程本着先厂房主体后穿插辅助结构进行的原则进行施工，为保证主体工程同时作业能够有条不紊的进行。在跨内设置一台35t液压式起重机，接杆31.6m,站在跨中负责钢柱子、屋架结构安装，另配二台 16t 液压吊负责吊车梁、梯子、平台等小型构件吊装，另配二台 8t 液压吊负责构件卸车倒运及构件组装。此项工程施工均采用综合吊装法施工， 要做到安装一空， 保证一空。其各跨的安装顺序均要遵循：柱及柱间支撑一吊

41、车梁的安装固定 一屋架、屋面楝条及支撑一墙皮柱的安装一制动桁架及制动板的安 装-轨道安装一墙面楝条安装这一施工顺序。现场倒运：此项工程的钢构件全部在工厂制作 , 采用 10t 半挂 3 辆 , 承担所有构件的二次倒运。1 、钢柱安装由于柱子重量最重约为3.8t ,长度为12.25m,可采用35t液压 吊，接杆31.6m站在跨中进行整体吊装。钢柱采用一点绑扎起吊或采用专用吊具吊装，吊索绑在牛腿下部。1.1 钢柱安装前， 对基础和钢构件进行预先检查， 检查建筑物的定位轴线、基础轴线、标高及地脚螺栓位置等, 且基础支撑面及地脚螺栓的允许误差应符合规范要求, 对于构件应检查其规格、型号、数量、 外形尺

42、寸及各支撑面间安装孔位间的相关尺寸是否有变, 构件的连接板、 节点是否齐全. 构件轴线重心位置是否标出 , 并做好记录 , 在安装前予以解决处理, 避免增大钢结构安装应力和影响安装精度与质量 .1.2 就位和临时固定1.2.1 柱子就位：是指将柱子座落在基础上，并对好安装基准线的一道工序。当柱子吊至基础上空后，用人力稳住柱子，借撬棍引导对正基础，在接近基础（离基础3cm 5cm）时，用靠尺使柱子下部截 面的三面中心线与基础中心线对准后徐徐落下，并使柱面保持垂直。1.2.2 临时固定：其方法是当柱子对准基础杯口使柱身中心线对准基础理论中心线后刹住车， 在柱垂直落在基础杯口内并使基础支承面吃劲，复

43、查对线，接着将基础杯口与柱子的缝隙同时塞紧，起重机即可松绳、脱钩，进行下一根柱子吊装。在大面两侧加缆风绳或支撑来临时固定。1.2.3 校正和最后固定柱子的校正：在吊车梁、屋架等构件未安装前进行。重型柱和稳定性较差的柱， 临时固定后应立即校正。 柱子校正内容包括平面轴线（ 位移 ） 、标高和垂直度，使其符合设计和施工验收规范要求。平面轴线的校正， 一般在脱钩前已将误差调整到规范允许偏差范围以内， 如果就位后还有微小偏差， 可用钢钎打入柱底校正或用千斤顶侧向顶移纠正。 标高是在柱子未安装前， 根据柱子的实际尺寸 （ 以牛腿 ） 用抹水泥砂浆或设钢垫板来调整基础的标高， 使柱子吊装后的标高偏差在规范

44、允许的范围以内， 如果安装后还有超差， 则在校正吊车梁时调整垫板厚度予以纠正，所以柱子吊装后主要是校正垂直度。1.2.4 柱子垂直度的观测方法：直线照准法： 用两台经纬仪在相互垂直的方向同时对准柱子正面和侧面的中心。 校正时， 使柱子的上、 下中线与经纬仪的竖线相吻合，观测变截面的柱子的垂直度时， 经纬仪要架在柱子的设计轴线上， 以 免出现较大偏差。此法适用于测端头柱及单根柱的垂直度。标尺法： 在柱下部安一与柱中线垂直的标尺， 在牛腿上设一观测点。 照准时， 使标尺基点至柱子中线的距离等于牛腿上的观测点至柱子中线的距离， 若有偏差予以校正。 但经纬仪架设的位置应使其视线与相应中心轴线的夹角不大

45、于150。本法适于测中间柱的垂直度。2、吊车梁的吊装吊车梁在柱吊装完成经调整校正固定于基础上且柱间撑已安装完毕后，即可采用16t液压吊单机进行吊装。吊车梁长为6ml重为2.4t 。吊车梁的校正必须在柱子校正后进行， 或在全部吊车梁安装完毕后总体进行一次校正。吊车梁的校正内容包括标高、垂直度、中心轴线和跨距，一般除标高外， 应在屋盖吊装完成并固后进行， 以免因屋架吊装校正引起钢柱跨间移位。校正可用千斤顶、撬杠、钢楔、倒链、花篮螺栓等工具进行，当支承面出现空隙，应用楔形铁片塞紧，保证支承贴紧面不少于 70%。柱子第一次校正和柱间支撑安装后进行吊车梁系统的安装。 吊车梁吊装前必须实测吊车梁搁置处梁高

46、制作的误差。严格控制定位轴线。 吊车梁系统的安装， 从柱间支撑的跨间开始，吊装后的吊车梁系统用螺栓进行临时固定， 其底部接触面积不得低于投影面积的75，吊车梁的校正应在屋面系统构件安装并永久连接后进行，其允许偏差必须符合钢结构工程施工质量验收规范GB50205-2001 的规定。3、屋架檩条及支撑安装屋架为30m长，最大单重5.9t ,可采用35t液压吊接杆31.6m 四点整体吊装来进行屋面结构的综合节间法施工。为避免屋架吊装时产生侧向变形，在吊装前应以杉杆进行加固，当屋架就位后， 应随即连接屋面檩条及屋面支撑， 即屋架的安装应与 屋面檩条同步进行。每跨的第一棉屋架吊装到位后要随之找好垂直度，

47、并用拖拉绳做好临时固定，而后才可依次进行吊装，并且要做到每两根屋架之间所 形成的空间， 必须将此空间的所有构件安装完后才可进行下一空间的施工。屋面檩条安装前， 首先在屋架上用经纬仪放出基准线， 并以此线做基准， 在屋架上给出檩条的定位线， 以确保安完后的檩条横向间距准确，纵向成线。4、制动桁架及制动板及轨道的安装制动桁架及制动板的安装是在所有吊车梁全部找正固定完后进行待全部安装完毕后即可进行轨道的安装， 轨道安装是以柱子上的轴线为基准， 并在保证轨道跨距的同时， 轨道的焊接必须严格按照焊接工艺进行施焊。5、墙面檩条的安装墙面檩条的安装要以标高为基准， 在确保檩条间距的前提下， 由下至上进行安装

48、。6、高强螺栓施工由于高强螺栓连接在厂房结构中作用尤为重要， 其施工过程需严格控制。施工顺序：高强度螺栓连接副进货检验一摩擦面检查处理一安装临时固定一组装连接副一初拧、复拧、终拧一涂漆6.1 高强度螺栓连接副应由制造厂家按批配套供应，并配有出厂质量保证书。经对其各项技术条件（GB1231 GB3633检 验合格后，方准使用。6.2 在运输保管过程中，应轻装、轻卸、妥善保管。6.3 高强度螺栓连接副应按当天使用数量领取，使用前严禁任意开箱。6.4 高强度螺栓连接副安装前应对连接摩擦面进行确认，清除表面浮锈或油污。打磨方向应垂直于摩擦面受力方向。6.5 高强度螺栓连接安装时，临时螺栓不得少于安装总

49、数的1/3 ；冲钉穿入数量不宜多于临时螺栓的30%。严禁用高强螺栓兼做临时螺栓。 另外节点临时安装完毕后， 临时螺栓应先后充分紧固，销钉应有防脱落保险。6.6 安装高强螺栓时，应在构件摩擦面表面清洁干燥的条件下，不得在雨中、雪中作业。6.7 高强螺栓安装时，应使螺栓杆自由穿入，严禁强行穿入。穿入方向应方便施工操作，并力求一致。6.8 高强度螺栓连接副组装时，螺母带圆台面的一侧应朝向垫圈有倒角的一侧。 对于大六角头高强度螺栓连接副组装时， 螺栓头下垫圈有倒角的一侧应朝向螺栓头。6.9 高强螺栓的初拧、复拧、终拧应在同一天内完成。应由螺栓群中央顺次向外拧紧。6.10 经检查合格后的高强螺栓连接处，

50、按设计要求涂漆封闭。七、质量保证措施1 、在此项工程中，坚持以质量管理为重点，提高质量意识，牢固树立“百年大计，质量第一”的思想，建立层层负责的质量责任制。建立建全现场质量自检体系， 按单位工程， 分部工程和分项工程落实到各岗位和操作者。 我公司将选派在近几年的施工中业绩突出的施工队伍参战， 把精明强干， 具有较高技术素质和业务水平的技术管理人员充实到第一线来，搞好施工的组织与管理，坚持“预防为主、跟踪检查、控制工序、严格把关”的质量原则，杜绝违规违纪、粗制滥造随意施工的不良行为，努力把质量问题消除在萌芽状态。2、多年的工业建筑施工经验告诉我们测量工作是贯穿于工程建设始终极重要的工作， 在任何

51、一个环节一但出现问题就会造成巨大损失和深远的影响。 因此， 测量、 放线的管理在工业建设中是极其重要的，尤其对本工程来说更为重要。 从不同经度要求建立测控方格网、 水准网。 在技术措施上要做到在工程开工前， 根据各个不同局部精度要求，编制测量施工方案和技术措施做好技术交底。3、为了保证工程质量和施工得以顺利进行，除认真组织图纸自审会审， 严格按图纸按规范施工外， 还应经常与设计部门主动取得联系，掌握设计意图充分了解工艺流程及相关的原设计， 防止遗漏造成不必要的返工。 施工中搞好隐蔽会签及工序交接， 这是预防质量事故发生的有效措施。在以前同类型工程施工中，我们就是这样做的，效果很好。4、强化计量

52、工作，严把质量关，配备专职计量员，对所有采用计量器具、设备按规定定期进行检定，合格后方准投入使用。5、由公司试验室派驻专职人员负责本工程的检、试验工作，制定检、试验计划，对原材料严格检验控制，确保材料质量合格，资料齐全、试验数据准确。6、对本工程的特殊工序：高强螺栓联接、涂装、焊接，必须严格执行公司特殊工序控制程序 ，实行施工全过程连续监控。7、施工组织设计及施工方案必须经监理工程师审批后再施工。8、按施工组织设计要求配备足够能力的钢结构构件制作机械，进行结构件制作，确保工程进度和质量达到合同的要求。9、本工程将放样、划线、焊接、涂装确定为质量控制点，对上述控制点，由专职质检人员实行连续监控，

53、并确认施工质量。10、划线样板应使用S=0.4mm镀锌铁皮制作，样板应经模拟工艺验证后方可正式使用。11、高强螺栓孔，采用套钻法制成，每钻二组后，应检查一次是否符合图纸及规范要求。12、 高强螺栓接头摩擦面处理时应附带加工六组试件用以检测抗滑移系数值（出厂前）和复验（安装前） 。出厂时对摩擦面应妥善保护。13、柱子安装前，首先应对基础进行复测，待确认无误后，将行列线、标高控制点重新做好明显标记。14、 柱子安装主要控制其垂直度， 标高及柱底脚中心线对定位轴线的位移， 标高的控制首先以牛腿面标高为基准向柱脚返尺寸， 返至标高1.00m处做标记。15、 施工中的任何设计变更、 材料代用必须经原设计

54、单位和监理工程师（或业主）批准后方可实施。16、项目部必须对施工文件及资料、技术质量标准按公司文件和资料控制程序 实施有效控制， 并确保所有使用上述文件及资料的人员及时获得有效文件并认真执行。17、 本工程施工中对焊工强制实行上岗前模拟焊接考核， 对录用焊工编号标识（编号为该焊工资格证编号的尾数） ，正式施焊中，在其所焊的每条焊缝侧用钢印标识其编号， 做到一一对应， 使责任落实到人。18、除锈后，对除锈质量用比对卡检查，涂装中对每遍涂料涂层均应检测其涂膜厚度，合格后方可进行下一层涂装。19、 结构安装中， 每个单体构件就位后， 必须检测其位置尺寸偏差，在结构连接固定前须做一次复测和必要的调整， 连接固定后对其进行检查验收。20、 施工中项目经理必须严格组织贯彻执行隐蔽工程检查、 工序质量检查、操作者自检、互检、专职检查员专检的质量检验检查制度。21、 项目部应实行优质优价劳动报酬计发制度， 调动员工自觉提高工作质量的积极性。22、项目经理应主动征求并及时了解处理监理工程师或业主的意见，随时为用户提供满意的服务。23、 在施工中必须严格贯彻执行设计图纸要求及下列技术质量标准和工艺。GB50205-2001钢结构工程施工质量验收规范Gb5