10t电弧炉炉体设计课程设计

1、XXXXX学院学生课程设计题目电弧炉炉型设计学生姓名： XXXXXX学号:2009xxxxxx所在院（系）： XXXXX 学院专 业： XXXX班 级： XXXXX扌指导教师： XXXXX职 称: XXXX2012年 6月11日攀枝花学院教务处攀枝花学院本科学生课程设计任务书题目电弧炉炉体设计1课程设计的目的通过设计，培养学生以理论为基础并结合生产实际进行工艺设计的设计思想，训练学生综合运用冶金基础课程理论知识，培养学生独立思考、分析、初步解决冶金工艺问题及查阅资料等技能；深入理解电弧炉内冶炼变化规律，结合电弧炉内冶炼特点设计出合理的电弧炉炉型。2、课程设计的内容和要求（包括原始数据、技术要求

2、、工作要求等）已知条件：10吨（或30吨）电弧炉；钢水采用模注法，钢锭合格率为95%96% ;电炉日历作业率93%94% ;钢水冶炼时间 3.54小时；冶炼中合金化率取 60%等。设计内容：20吨（或40吨）电弧炉炉型尺寸确定及其对应的炉壳、炉衬尺寸与材质确技术要求：查阅资料并理解资料，独立设计出合符我国生产实际要求的电弧炉炉体，论述充分。工作要求：严格按进度设计；大胆设想，尽力创新；务必在规定时间内完成任务。3、主要参考文献1 韩至成炼钢学（下册）M.北京：冶金工业出版社.19802 张承武.炼钢学（下册）M.北京:冶金工业出版社.1991.3 沈才芳.电炉炼钢工艺与设备.北京：冶金工业出版

3、社.20014 曲英.炼钢学.北京:冶金工业出版社.19944、课程设计工作进度-2-3天查阅资料，1-3天电弧炉炉型1-2炉壳、炉衬尺1-2天稿件修改与计划明确设计内容!尺寸确定1寸与材质确疋定稿指导教师（签字）日期2012年6月1日教研室意见：年月日学生（签字）：接受任务时间：年月日注：任务书由指导教师填写。-3 -攀枝花学院课程设计摘要摘要电弧炉的整体设计是包括机械、电气、热工、冶炼、耐火材料等多门专业的 工程。随着钢质量不断的提高，熔炼工艺在革新，也向炉子结构（包括耐火材料 砌衬）提出了更高的要求。需要计算的有：炉内钢液和熔渣的体积，熔池直径和熔池深度， 熔炼室直径和熔炼室高度，炉顶拱

4、高和炉盖厚度，各部分炉衬尺寸和 炉壳直径，变压器功率与电压级数和大小，电极直径，电极分布圆直 径即三级心圆直径。关键词电弧炉炉缸熔化池电极直径.-# -攀枝花学院课程设计目录摘要3.绪论5.1、电弧炉炉型计算7.1.1炉缸尺寸计算7.1.2熔化池尺寸8.1、炉壁高度82、熔化室上部直径 81.3 炉顶9.1、炉顶拱高h3 92、炉顶厚度S 91.4炉壳直径和炉衬厚度 9.1）、炉壁92）、炉底101.5加料门及出钢口的尺寸101、加料门尺寸102、出钢口，出钢槽 112、炉子的变压器功率及电极参数确定 1.22.1炉子的变压器功率1.22.2电压级数122.3电极直径132.4电极分布143、

5、电弧炉耐火材料选择1.53.1、炉顶用耐火材料1.53.2、炉墙用耐火材料1.63.3、炉底和出钢槽用耐火材料16附录20-5 -攀枝花学院课程设计绪言绪论电弧炉是炼钢电炉的一种，也是目前世界上熔炼优质钢、特殊用途钢种的主 要设备。20世纪初，电炉钢产量在钢总产量中站的比例很低。两次世界大战，军事 工业需要电炉供给大量的合金钢，因而促进电炉炼钢的发展。二战后，军事工业 对合金钢的需要量大大减少，电炉开始转向民用钢的生产。1946年是电炉炼钢发展的转折点。此后电炉大量用于生产普碳钢，电炉炼钢才有较大发展。电炉钢 的产量不断增加，电炉钢占钢总产量的比例也逐渐增大。近20余年，全世界电炉炼钢取得了突

6、飞猛进的发展。20世纪80年代中期，欧洲各国、美国、日本、 韩国、马来西亚等国家和中国台湾地区纷纷建设超高功率电炉一炉外精炼一连铸 连轧“四位一体”的短流程生产线，电炉钢比例与日俱增。2000年全世界电炉钢产量占粗钢产量的33%。10年来，我国在现代电炉炼钢技术方面取得了长足进步，主要体现在如下 方面：（1）实现了炉子容量大型化1992年我国电炉基本上是小炉子，平均容量为 4.6t/台。1995年我国共有电 炉1561台，2000年仅为179 台,大批小炉子被淘汰。目前，我国有容量为60150t 的大电炉34台，大于100t的14台，其中生产速率能够满足连铸要求。2000 年, 我国共产电炉钢

7、2020万吨，其中由50t以上电炉生产的为1241万吨，占电炉总 产量的61%。（2）电炉生产技术经济指标大幅度提高。不少钢厂在冶炼周期、电耗、电路利用系数、生产率等方面已进入国际先进 甚至国际领先行列，60150t炉子生产率超过8000t/（t*a）的已有16座，其中7 座超過10000t/（t*a），与同容量转炉水平接近。（3）在引进和消化吸收国外先进技术的基础上有所创新 国内外电炉炼钢技术发展趋势主要概括为一下几点。（1）超高功率直流电弧炉具有电极消耗低、节电且对渣线耐火材料侵蚀小 等特点，是世界范围内电炉发展的总趋势。（2）尽可能地利用电炉冶炼废热和化学能，发展废钢预热及烟气二次燃烧

8、技术。（3）用初级能源代替电能，采用氧燃烧嘴助熔技术，可以降低电耗、降低 生产成本、缩短冶炼时间，尤其是煤一氧助熔技术更有发展前途。（4） 扩大铁源应用范围，除废钢外广泛因公DRI、HBI、碳化铁、高炉铁 水、熔融还原铁、生铁块等灵活配比，以适应不同地区的原料供应状况。（5）电炉炼钢逐步趋向连续化操作，改善劳动条件，提高设备的利用率。（6） 采用PLC及DCS的控制系统，特别是基于PC的分布式控制系统，以 提高基础自动化水平。电弧炉炼钢的特点电弧炉炼钢以电能为热源，利用电极与炉料间产生的电弧高温来加热和熔化 炉料。因而电弧炉炼钢有一系列的优点。（1）能灵活掌握温度电弧炉中电弧区温度高达4000

9、0° C以上，远高于炼钢所需的温度，因而可 以熔化各种熔点的合金。通过电弧加热，钢液温度可达1600° C以上。在冶炼过程中通过对电流和电压的控制，可以灵活掌握冶炼温度，以满足不同钢种冶炼 的需要。（2）热效率高电弧炉炼钢没有大量高温炉气带走的热损失，因而热效率高，一般可达60% 以上，比转炉炼钢的热效率高。（3）炉内气氛可以控制氧气转炉吹入大量氧气是熔炼得以进行的必要条件，熔炼从始至终是在不同程度的氧化性气氛下进行的。在电弧炉中没有可燃性气体，根据工艺要求，既可 造成炉内的氧化性气氛，也可造成还原性气氛，这是转炉无法达到的。因而在碱 性电弧炉炼钢过程中能够大量地去除钢中的

10、磷、硫、氧和其他杂质，提高钢的质 量，合金的回收率高且稳定，钢的化学成分比较容易控制，冶炼的钢种也较多。（4）设备简单，工艺流程短电弧炉的主要设备为变压器和炉体两大部分，因而基建费用低，投产快。电弧炉以废钢为原料，不像转炉那样以铁水为原料，所以不需要一套庞大的炼铁和 炼焦系统，因而流程短。电弧炉炼钢法也有缺点，主要是电炉炼钢中氢和氧的含量较高，由于电弧的 电力作用，使炉内空气和水汽大量离解，而溶入钢液中，因而电炉钢中氢和氧含 量比转炉钢高。我国电炉炼钢的发展前景尽管目前我国电炉炼钢面临重重困难， 但我们认为前景是光明的，因为世界 电炉钢生产发展的历史，发达国家从发展中国家走过来的历史表明， 电

11、炉钢比例 逐年增长的总趋势不会改变，我国废钢的生成量会不断增加，废钢生铁比价会有 所改变，加上国家宏观调控都会朝有利于电炉钢生产发展的方面变化。 在中国工 程院2005年4月在上海举办的“中国电炉流程与工程技术研讨会”（简称第二次 上海会议）上殷瑞钰院士预测我国电炉钢比例至 2020年可望达到25%如果采 用加35激水的电炉冶炼工艺，2020年我国电炉钢比例会超过30%电炉钢生产 前景是光明的。8-7 -攀枝花学院课程设计电弧炉炉型计算1、电弧炉炉型计算电弧炉的内部可分为两大部分，在炉壁下缘以下容纳钢水和熔渣的部分称作 炉缸，或部分炉缸以上的空间可容纳全炉或部分冷钢铁料并在此进行熔化，称作熔化

12、室。熔池最好的形状是由截头圆锥和球缺组成的锥球型内型，炉坡倾角为45 °这样的形状可保证炉料加速熔化，且易砌筑和修补方便，以及易于保持熔池形状。1.1炉缸尺寸计算确定钢液面的直径是由下面的经验公式计算的 钢液的体积 ：V=GV(1-1)式中G炉子额定容量，tV 。一吨钢液的体积，m3/t，V。=0.14m3/t。钢液面直径：D=2.0C3 V m(1-2)式中 C=0.875+0.042 D(1-3)H钢液面直径 D和钢液深度 H的比值D是确定炉型尺寸的基本参数，通常HD=3.55。次比值愈大则增大渣一一钢接触面积，有利于钢水精炼，所以，炉H中还原精炼期较长的工艺宜取dh5,较短的精

13、炼期取3.54，此处选取Dh =5。炉渣的质量为钢水量的7-8%,体积可取钢液的体积的10-15%,由此即可计算渣层厚度。炉门坎平面应高于渣液面20-40mm炉缸与炉壁连接面应高于炉门坎面30-70mm减轻炉渣对炉坡连接缝处的侵蚀。所以炉缸上缘直径(或熔化室 直径)DB为：(1-4)(1-5)D=D+0.1 0.2球缺弦长d=D-2* (H-h1)电弧炉容量是40吨，根据式(1-1 )到(1-5)可求出钢液面直径D=2.453m 2450mm钢液深度H=0.51m 510mm熔化室直径D B=2.653m 2650mm球缺高度i=102mm球缺弦长d=1653mm渣层厚度44.5mm1.2熔化

14、池尺寸1、炉壁高度熔化室的高度即为炉壁的高度，可按表(1-1)所列范围选取。表格1-1电弧炉炉壁高度计算值炉子容量，t炉壁高度H, m0. 5-6.00.5-0.45D b12-500.45-0.40D b100-4000.38-0.34D b由于电炉容量为10吨，所以选取炉壁高度:(1-6)H=0.45Db则 H=1.1938m 1190 mm熔化室的容积加上炉缸的容积应能容纳一炉所需废钢铁料，在合理的配料比 其中重型、中型废钢占有较大比例时，按表1-1所定熔化室容积是合适的。但使 用轻型废钢较多时，必须二次或三次装料才能完成，势必加长熔化时间，增加熔 化电耗。2、熔化室上部直径采用耐火材料

15、炉壁，特别是散装料与粘结剂打结炉壁时，一般用大块打结砖， 内壁作成向外倾斜，这样，炉壁上部的厚度减薄，耐火材料消耗减少，炉壁稳定 且易于修补，同时使熔化室容积增大，可多装比重轻的炉料。在钢液沸腾时，为了使炉渣不致严重冲刷炉墙和炉坡的接缝处，炉坡应高于炉门门槛100mm因此可得出如下公式D1 = Db比 -100(1-7)贝U D=2.8717m2870mm1.3炉顶1、炉顶拱高h3炉顶拱高ha与熔化室直径D的关系：3h3 =-(因炉顶砖材质不同而异)D179电炉炉顶用砖多为高铝质专用型砖，则取 ha=-D1=2870 319 mm(1-8)992、炉顶厚度3是按耐火材料的热阻计算和实际经验决定

16、的，对20t以下的炉子，采用炉顶厚度 3 R=230mm 3砌炉顶时，砖缝小于2mm砖与砖高低凹凸差小于 5mm以“人字形”砌法最为普遍。1.4炉壳直径和炉衬厚度1)、炉壁炉壁厚度是指D,平面上的厚度，即炉壁的最大厚度。该厚度通常可按耐火材料的热阻计算而定。计算所依据的条件是炉子在操作末期炉壳被加热的温度不得超过1500200° C,以免炉壳变形。计算指出，炉衬厚度对热损失的影响只在一定范围内是显著的。2在用砖砌筑炉壁时必须考虑标准砖尺寸。通常，对于1040t的炉子，炉衬耐火砖层厚度为345mm绝热层厚度为75mm对于所设计的炉子，耐火砖层厚度取为345mm绝热层厚度取为75mm于是

17、可求出炉壳内经为：Dh1=DB+2 3 h1=2650+2*(345+75)=3490mm炉壳钢板厚度：134903 h=Dh1=17.46 18mm200200则炉壳外径为:-11 -攀枝花学院课程设计电弧炉炉型计算Dh2=Dhi+2S h=3490+2*18=3526mm2）、炉底（1）对炉底结构的要求能耐温度的急剧变化；具有高温度下抗冲击的性能和抵抗炉渣冲刷的作用；有足够的热阻，使熔池内上下温度比较均匀。为满足以上的要求，炉底应由砌砖层和打结层组成，砌砖层下部要有较低的导热性。2（2）炉底各层的厚度炉底的总厚度应由热量计算来确定，近似等于熔池深度。可采用表2-1推荐的数据。2表格2-1炉

18、底厚度推荐炉子容量，t炉底总厚度，mm0.5 645050012 50500750100 2008001000对所设计的炉子，炉底厚度取为600mm当装有电磁搅拌设备时，炉底厚度应减薄1015%1.5加料门及出钢口的尺寸1、加料门尺寸4中小型电炉只有一个加料门和一个出钢口，它们处于相对的位置。加料门尺寸应便于观察炉况、修补炉底和炉坡，应能使加料机的料斗自由地 伸入炉内面碰不到炉门柱和炉门拱的衬砖， 应能顺利地取出破断的电极，同时应 能方便吹氧。加料门宽度近似等于熔炼室直径的 0.3倍，对于炉顶装料的炉子可以将炉门 宽度减小为熔炼室直径的0.1倍。工作台至炉门距离一般为700mm有的资料介4绍，

19、炉门宽B=（0.20.3）Db=,炉门高h=（0.750.85）B,可作参考。对所设计的炉子设一个加料门，其尺寸为：炉门宽度 2650*0.25=662.5mm炉门高度662.5*0.8 =530mm2、出钢口，出钢槽炉子的出钢口是一个圆形洞孔或修砌成方形（或长方形），直径为120150mm（有的资料介绍，直径150200mr）i。出钢槽采用角钢或棉板作成，断面 为槽形，固定在炉壳上，且上倾 10°12。槽内用高铝砖或用沥青浸煮过粘 土砖砌成，目前大多数采用预制整块的流钢槽砖，衬质有用高铝砖、铝镁质、高 温水泥质捣打成型。在保证出钢到包中的情况下出钢槽应短一些好，通常为142m，最长

20、不超过2.5m。-# -攀枝花学院课程设计电弧炉耐火材料选择2、炉子的变压器功率及电极参数确定2.1炉子的变压器功率应根据炉内的温2在电弧炉的整个熔炼过程中，各个阶段所需要的能量不同, 度情况，即热负荷的程度，以及熔炼操作对电能的要求来供给。确定变压器功率，应考虑两个方面：每日的生产率最大，单位炉料电能消耗 应最小。目前通常是以每1000KVA变压器功率每昼夜的合格产量定为炉子的生产率标准。下面是对已知装入量的电炉根据熔化时间要求来计算所需供电功率，即变压器容容量:P=qGtmCOSN(2-1)式中炉用变压器额定容量，KVA-13 -攀枝花学院课程设计电弧炉耐火材料选择-# -攀枝花学院课程设

21、计电弧炉耐火材料选择熔化每吨废钢料及熔化相应的渣料并升温所需要的电量，KWh/t, q 410kWh/t;电炉装入量，t ;预期熔化时间，h；当决定变压器功率时，熔化期时间应采取11.5h。较小的数值适用于小容量电炉。cos熔化期平均功率因数，一般功率电炉取 0.820.85，超高功率电炉取0.70 ;变压器有功功率的热效率，n =0.750.80 ；则对于所设计的炉子，所需变压器的功率为:410 10熔化期变压器功率平均利用系数，N=1.01.2。P=7056.8KVA1 江 0.83 汇 0.77 汇 1.1可选用10000KVA变压器2.2电压级数为了熔炼的正常进行，应在熔炼的各个时期使

22、用不同的电力及不同长度的电弧，以满足工艺的要求。在功率一定时，工作电压提高可 以减小电流，因而可提咼n ei及Cos书。选择最高一级二次电压，有如下经验公式2:对碱性电炉U = 15 Prat1/3 ；( 2-2 )对酸性电炉U=70+15 Prat1/3(2-3)对10t炉子，其最高级工作电压为：1/3U=15 10000=323V2.3电极直径电弧炉多半采用直径600mm以下、长2500mm以下的圆形截面石 墨电极。石墨电极是用石油焦或沥青焦和煤焦油制成的。每根电极之 间采用石墨端头联接，以保证接合处紧密。每相电极一般由2-3根组 成然后把它安装到炉上。2电极具有很大的比电阻，当电流流经电

23、极时发热，此时约有8% 的电能损失。一般采用大直径的电极，以降低电极上的电流密度，从 而减少电能损失。但当电极直径增大时，电极表面积增大，又会散失 更多的热量。因此电极直径应有合适的值，以保证电极上的电流密度 在一定范围内。另外为减少每吨钢的电极消耗，露出炉顶的部分对石 墨电极其温度不允许超过500 C,而对碳素电极则不允许超过400 C。电极直径可按如下公式2决定：21/3ded= ( 0.406 I P ed) /K edcm(2-4)式中： I为电极上的电流密度，A;P ed为石墨电极500 C时的电阻系数，Qcm。即卩P ed=10Q mnn/m ;Ked为系数对石墨电极Ked=2.1

24、W/cm 3。对变压器功率为10000KVA，二次电压为323V的条件下，电流密 度为：3 1/2 1/2I= ( 10 Prat ) / ( 3 U) = ( 1000 X 10000 ) / (3 X 323) =17873A 则电极直径为：241/3ded= ( 0.406 X 17873 X 10) / ( 2.1 X 10 )400mm于是，可以校核此电极电流密度为：32953/（ n /4）X 40.0 2=14.2A/cm3石墨电极的电流密度允许值，依直径不同而有所变化：电流直径，mm 100200300 400 500 600电流密度，A/cm2 282017151412上述校

25、核的电流密度显然是在允许范围内，因此可行。2.4电极分布电弧炉是以三个电极圆心构成的圆的直径DP来表示电极在炉内的分布。比值DP/Db决定电极在炉中取得位置，同时也决定炉内热量的分布。考虑到炉壁热负荷的均匀和电极把持器的布置。电极分布圆直径与DB有如下关系6:DVDbW 0.25 0.35（取 0.3）贝U D=0.3DB=0.3*2650=795mm-15 -攀枝花学院课程设计电弧炉耐火材料选择3、电弧炉耐火材料选择3.1、炉顶用耐火材料电炉炉顶内衬是整个炉体的薄弱环节，其材质的选择、砌筑和使 用十分重要。所谓电炉炉龄就是指电炉炉顶衬体的使用寿命。硅砖是电炉炉顶的传统耐火材料。30吨普通电炉

26、硅砖炉顶的 使用寿命为70-80炉次，100吨普通电炉炉龄为25-35炉次。随着现代超高功率电炉的发展，炉顶衬体工作面的温度可超过 17001800 C，使用条件苛刻，炉衬损毁加剧，特别是小炉顶区域尤 甚。在这种情况下，电炉炉顶普遍采用综合炉衬，获得了较好的使用 效果。综合炉衬：主炉顶和小炉顶均用铁皮不烧镁铬砖，易损部位炉衬 加厚80mm。电极孔周围和排烟孔两种砖接茬处则用高铝质耐火捣打 料捣制。排烟孔周围因采取强化除尘措施，磨损较重，故用高温烧成 直接结合镁铬砖砌筑。该砖性能如下：体积密度为3.04克/立方厘米， 显气孔率为15.4%，耐压强度为784公斤/平方厘米，1400 C高温抗折 强

27、度为129公斤/平方厘米。化学成分：MgO83.2% ，C“O3 7.3%，Fe2O3 2.2%, Al 2O3 6.2%， CaOO.2%，SiO 20.7%。目前，电炉经常采用超高功率强化冶炼，有时还喷油或吹氧进行 操作，因此熔炼温度高，周期短，急冷急热频繁，加剧了炉衬的损毁 速度。为此，曾向硅砖中掺加少量的氧化铬或用焦油进行浸渍,以延 缓硅砖炉顶的熔损，但始终未能彻底解决问题。同时，硅砖与飞溅物 作用产生熔流，不仅加速了本身的损毁，而且还降低了熔渣碱度，致 使炉墙破坏严重，也影响精炼效果。在这种情况下，现在的电炉护顶 主要采用高铝砖、碱性砖和相应的耐火浇注料或耐火捣打料作衬体， 使用效果

28、较好。3.2、炉墙用耐火材料电炉炉墙一般采用碱性砖砌筑。通常采用不烧镁铬砖、直接结合 或再结合镁铬砖、电熔镁铬砖、浸渍烧成镁砖、镁碳砖或碳砖等，砌 筑成综合炉墙，使用效果较好;除此之外，也可广泛使用方镁石砖， 或用焦油结合白云石砖或沥青浸渍烧成白云石砖。普通电炉炉墙主要采用镁砖、白云石砖和方镁石砖砌筑，生产中 损毁较少，使用寿命较长，基木上不影响生产；超高功率或冶炼特殊 钢的电炉炉墙，则用镁铬砖和优质镁砖砌筑，使用效果较好电炉炉墙渣线区和热点部位是整个炉墙的薄弱环节，主要采用高 级碱性砖及镁碳砖，或者采用水冷炉壁。最近十年来，在电炉炉墙渣线区和热点部位广泛采用镁碳砖砌 筑，使用寿命成倍的提高，

29、显示了该砖的耐高温和抗渣蚀两大优点。目前，在电炉炉墙上除采用镁碳砖以提高寿命外，还可采用水冷 炉壁或进行热喷补，使炉墙损毁趋于均衡，延长使用寿命。电炉用水冷躺或水冷套系采用铸钢件或钢板制作的。在使用时， 水冷箱或水冷套的内表而喷涂一层耐火喷涂料，以便挂渣形成保护 层。该种炉墙使用寿命为300-400炉次，其寿命主要取决于渣线区未 冷却炉墙的损毁程度，耐火材料单耗能降低50-90%;另一办法是在水 冷系统内侧砌层镁碳砖以保护水冷件，这种炉墙在无中修的情况下， 能使用400炉次以上。电炉用耐火喷涂料一般用磷酸盐作结合剂，使用效果较好。同时， 镁质耐火喷涂料的使用效果比白云石质要好，前者喷补一次能冶

30、炼4 炉钢，每吨钢耐火材料消耗为4.67公斤，后者是每炼一炉钢必须喷 补一次，耐火材料单耗高达14公斤每吨钢左右。3.3、炉底和出钢槽用耐火材料炉底和炉坡组成熔池，是装炉料或盛钢水的地方。损毁主要是化 学侵蚀和机械冲击造成的，此外，炉坡还受到电弧高温的作用。因此， 该部位用耐火材料应具有耐高温、抗侵蚀和组织结构稳定的特点，以 便提咼其使用寿命。炉底和炉坡的永久衬一般采用烧成镁砖砌筑，也可用高纯镁砖； 工作衬用镁砖或白云石砖砌筑，使用寿命约为6个月。多数采用不定 形耐火材料制作炉底工作衬。主要采用镁砂或高纯镁砂配制耐火捣打 料或耐火浇注料，进行捣制或浇灌；欧洲多数国家则用白云石砂、镁 砂或两者的混合物配制耐火捣打料，捣制炉底。过去，炉底工作衬普遍采用湿法捣打，结合剂为卤水或水玻璃溶 液，每次铺料80-100毫米厚，用风镐或捣固机捣打结实。工作衬的 使用效果较好，缺点是料中含有2-5%的水，干燥时间长，此外施工 效率低，劳功强度大。因此，现在逐渐改用干法捣制或振动浇注成型。 干法捣打炉底工作衬的特点是：施工时间较短，不需要干燥，烧结后 致密度高，抗侵蚀性能好。其缺点是粉尘较大，污染环境。电炉炉底和炉坡的工作衬损毁后，也可以采用喷补或投补的方法 进行修理，以延长使用寿命。在大型电炉炉底上，也可采用水冷系统， 以提高工作