典型配合零件的工艺设计(毕业设计)

1、XXX职业技术学院毕业设计 题目:典型配合零件的工艺设计 系 部 现 代 制 造 工 程 系 专 业 名 称 数 控 技 术 及 应 用 班 级 数 控 XXX 姓 名 XX XX XX 学 号 XXXXXX XXXXXX 指 导 教 师 X X X 目录1绪论. 12零件工艺分析.22.1零件图分析.42.2 精度分析.43毛坯的确定44制定工艺方案45设备的选择.55.1选择机床55.2夹具的选择.75.3刀具的选择.85.4量具的选择.116定位基准的选择117冷却液的选择.128切削用量选择.128.1背吃刀量确定128.2主轴转速的确定.138.3进给速度的确定.149起刀、进刀和退

2、刀的工艺分析.159.1进刀平面、进刀平面、安全平面的确定.159.2程序起始点、返回点和切入点的确定1610编写加工工艺程序卡片1711制定工序卡片.2111.1备料工序卡片.2111.2铣加持面的工序卡片.2211.3零件加工的工序卡片.2311.4翻面铣夹持面的工序卡片.2511.5凸台零件的加工工序卡片.2612走刀路线图28 13编写程序 .33毕业设计总结 .36致谢. 37参考文献.381绪论此次设计主要是利用系统数控加工中心对配合零件进行加工，主要通过对零件的设计进行分析、数控加工工艺的选择和分析、工艺方案的确定、编写数控加工工艺文件、编写数控车床加工程序和产品的最终检测。最后

3、利用数控铣床加工出零件。零件从外形设计到零件加工成产品完整的体现了零件的整个生产过程，检测了三年来的知识积累情况，整个加工过程充分体现了数控铣床相对于普通车床的优越性，在加工精度、零件复杂程度、加工时间等方面都具有普通数控车床不可替代的优越性。在提高劳动效率、加工精度、操作的安全性方面是数控普车不可攀比的。该设计通过加工过程体现了数控技术的优越性。配合零件的加工设计这个课题，因为它涉及到的知识面较广，充分运用了所学的数控加工工艺、机械制图等知识。从图形设计到公差配合的选用，零件毛坯分析、机床的选择、刀具的选择、工艺文件的编制全过程，将理论知识与实际操作紧密结合起来。 12 零件工艺分析图21凸

4、台零件图 2图22凹槽零件图 32.1零件图分析该零件的毛坯材料为45钢，毛坯尺寸为110mm×110mm×30mm,根据零件图形、形状、尺寸分析及毛坯分析。该零件主要由平面、轮廓、型腔、圆弧、等构成。形状比较复杂，其零件加工工序较多。为保证其零件的加工精度，首先定位非常关键，其次是机床、刀具、夹具等。经过分析可采用二次定位加工完成，按照基准面先行、先主后次、先粗加工后精加工、先面后孔的原则依次加工。2.2精度分析查机械设计基础课程设计指导书知，方型零件外轮廓、凸台和上、下表面的粗糙度为Ra3.2um，其它表面粗糙度均为Ra6.3um。如果定位不好可能会导致表面粗糙度，加工

5、精度难以达到要求。材料不得有裂纹和气孔，并锐边去毛刺。3毛坯的确定除去零件加工的尺寸，且两个零件加工后的尺寸均有差异，所以决定采用110mm×110mm×30mm的毛坯尺寸进行加工，该零件是铸造件，须考虑金属液体流动性差不能充满型腔造成余量不均匀，此外，毛坯的扭曲变形量的不同地方造成余量不充分，不稳定，因此，要采用数控铣削加工，其加工面均有充分的余量。4 制定工艺方案零件一加工方案:方案一：下料铣3mm加持面粗铣上平面粗铣外轮廓翻面粗铣零件上平面粗铣凸台零件外轮廓粗铣三角圆弧凸台粗铣6 mm×24的键槽精铣上平面精铣外轮廓翻面精铣零件上平面精铣凸台零件外轮廓精铣三

6、角圆弧凸台精铣6 mm×24键槽方案二：下料铣3mm加持面粗铣上平面精铣上平面粗铣外轮廓精铣外轮廓翻面粗铣零件上平面翻面精铣零件上平面粗铣凸台零件外轮廓精铣凸台零件外轮廓粗铣三角圆弧凸台精铣三角圆弧凸台粗铣6mm×24键槽精铣6mm×24键槽方案一的加工顺序是先在粗铣上平面后就对剩余的部位逐个进行粗铣后在 4进行精铣，那样就会每换个加工部位就会再换一次刀，增加换刀的次数从而增长加工时间，降低生产效率。而方案二的加工顺序是粗精铣上平面后对剩余的部分一一进行粗精加工。由于粗精加工同一个部位都是用的同一把刀。所以选择方案二，这有利于提高生产效率，也是最佳方案。零件二加工

7、方案：方案一：下料铣3mm夹持面粗铣上平面粗铣外轮廓粗铣70 mm的内腔粗铣4×10mm的内腔圆弧粗铣底面型腔钻4×8mm的通孔精铣上平面精铣外轮廓精铣70 mm的内腔精铣4×10mm的内腔圆弧精铣底面型腔方案二：下料铣3mm夹持面粗铣上平面精铣上平面粗铣外轮廓精铣外轮廓粗铣70 mm的内腔精铣70 mm的内腔粗铣4×10mm的内腔圆弧精铣4×10mm的内腔圆弧粗铣底面型腔精铣底面型腔钻4×8mm的通孔方案一的加工顺序是先在粗铣上平面后就对剩余的部位逐个进行粗铣后在进行精铣，那样就会每换个加工部位就会再换一次刀，增加换刀的次数从而增长

8、加工时间，降低生产效率。而方案二的加工顺序是粗精铣上平面后对剩余的部分一一进行粗精加工。由于粗精加工同一个部位都是用的同一把刀。所以选择方案二，这有利于提高生产效率，也是最佳方案。5设备的选择5.1选择机床实验室设备：结合零件图分析，该零件有平面和型腔内的圆、圆弧、孔及槽等构成，加工工序复杂。并为减换刀和对刀时间，保证良好精度要求。结合我院机床的实际，最后确定为加工中心KVC650。KVC650加工中心配置FANUC 0i-MC控制系统，功能全、性能可靠、操作方便。机床的各进给坐标轴的运动，采用数字式交流伺服驱动，具有转矩脉冲小，低速运转平稳和噪音低等优点。机床主要参数见表5-1 5 表5-1

9、 机床主要参数表工作台面尺寸（长×宽）1370×405（mm）主轴锥孔/刀柄形式24ISO40 / BT40（MAS403）工作台最大纵向行程650mm主配控制系统FANUC 0iMate-MC工作台最大横向行程450mm换刀时间（s）6.5s主轴箱垂向行程500mm主轴转速范围606000( r/min)工作台T型槽（槽数-宽度×间距）5-16×60mm快速移动速度10000（mm/min）主电动机功率5.5/7.5（kw）进给速度58000（mm/min）脉冲当量（mm/脉冲）0.001工作台最大承载(kg)700kg机床外形尺寸(长×宽&

10、#215;高)(mm)2540mm×2520mm×2710mm机床重量( kg)4000kg图5-1 kvc650机床 65.2夹具的选择夹具是一种装夹工件的工艺设备，广泛的应用于机械制造过程的切削加工、热处理、配件、焊接和检测等工艺过程中。在现代生产中，机床夹具是一种不可缺少的工艺设备，它直接影响着工件加工的精度、劳动生率和产品的制造成本等。 专用夹具：一般在产品相对稳定、批量较大的生产中采用各种专用夹具，可获得较高的生产率和加工精度。除大批量生产之外，中小批量生产中也需要采用一些专用夹具，但在结构设计设计时要进行具体的技术经济分析。经上综合分析，该方型零件应选

11、用平口虎钳和一些辅助装夹的垫块垫片从工件侧面夹紧,便可加工。图5-2 平口虎钳表5-2 平口虎钳夹具参数产品名称型号钳口宽度（mm）钳口高度（mm）钳口最大张开度（mm）定位键宽度（mm）外形尺寸长×宽×高（mm）平口虎钳Q121601605012518464×276×208 75.3刀具的选择首先，刀具的合理选择和使用，对提高数控加工效率、降低生产成本、缩短交货期等方面有十分重要的作用。数控加工对刀具的要求很高，不仅要求其精度高、刚度好、耐用度高，还要求尺寸稳定、安装调整方便。首先，使用好的刀具会增加成本，但效率提高则会使机床费用和人工费用有大幅度的降

12、低，这正是制造业发达国家所采用的加工策略之一。其次，应根据机床的加工能力、工件材料的性质、加工工序、切削用量以及其他相关因素正确选择刀具及刀柄。刀具选择的总原则是：安装调整方便，刚性好，耐用度和精度高。在满足加工要求的前提下，尽量选择较短的刀柄，以提高刀具加工的刚性，采用高速钢刀具加工。切削用刀具材料应具备的性能如表5-3所示：表5-3 切削用刀具材料应具备的性能希望具备的性能作为刀具使用时的性能希望具备的性能作为刀具使用时的性能高硬度（常温及高温状态）耐磨损性化学稳定性良好耐氧化性耐扩散性高韧性（抗弯强度）耐崩刃性耐破损性低亲和性耐溶着、凝着（粘刀）性高耐热性耐塑性变形性磨削成形性良好刀具制

13、造的高生产率热传导能力良好耐热冲击性耐热裂纹性锋刃性良好刃口锋利表面质量好微小切削可能5.3.1 刀具尺寸选择刀具尺寸选择包括直径尺寸和长度尺寸：（1）直径尺寸：根据零件图样不同，选用的刀具尺寸不一样，因图而异。选取的原则是：在刀具能够满足加工前提下，尽量选取直径大的刀具，铣削 8刀具都是标准的成型刀具，同时可根据选取刀具的直径提取各异的刀具。（2）长度尺寸：在加工中心上，刀具长度一般是指主轴端面到刀尖距离,包括刀柄和刃具。选取的原则是：在满足各个部分加工要求的前提下，尽量减小刀具长度，以提高工艺系统的刚性，制造工艺和编程时，一般不必准确的确定刀具的长度，只需初步估算出刀具长度范围。根据经验公

14、式：=A-B-N+L+公式中 ：刀具长度A主轴端面至工作台中心最大距离B主轴在Z向的最大行程N加工表面距工作台中心距离L工件的加工深度尺寸刀具切出工件长度（以加工表面取2-5 mm，毛坯表面取5-8 mm）刀具长度示意图如图5-3：图5-3刀具长度示意图 95.3.2常用的刀具材料 常用的两种刀具材料，高速钢和硬质合金，其性能如下：(1)高速钢 在仍能保持较高的硬度，较之其他工具钢耐磨性好且比硬质合金韧性高，但压延性较差，热加工困难，耐热冲击性较弱。不适合高速切削和硬的材料。 (2)硬质合金 具有较高的红硬性，能在保持较好的加工性能，允许切削速度就高速刚的410倍。复合碳化物系硬质合金在铣削金

15、属的切削中显示出极好的性能。于是，硬质合金得到了很大的普及。综合我院机床以及加工材料为铸件分析，所用刀具采用硬质合金。5.3.3 确定刀具由于该零件材料采用毛坯为55mm×55mm×25mm的45钢，结合该零件的加工性能、加工要求分析，所需刀具如下：60mm面铣刀1把、20 mm立铣刀1把、4 mm立铣刀1把、3 mm键槽铣刀1把、8 mm钻头1把，具体的刀具参数见表5-4数控加工刀具卡片：表5-4 刀具卡片零件号程序号年 月 日零件名称典型配合零件的工艺设计刀具号刀具规格、名称刀柄型号长度补偿值半径补偿值T01 100 mm面铣刀BT400D01=30 mmT02 20

16、mm立铣刀BT40H02=-10.52D02=10 mmT03 8 mm钻头BT40H03=-12.21D03=4 mmT04 6 mm立铣刀BT40H04=-16.51D04=2 mmT05 6 mm键槽铣刀BT40H05=15.44D05=3 mm编制审核批准共1页第1页5.4量具的选择根据该零件的实际形状，需采用游标卡尺、千分尺、直尺等量具来测量。其量具的使用表如表6-4所示：表5-5量具表名称规格用途量程（mm）分度值（mm）游标卡尺0-1500.02主要用于测量内、外尺寸和深度等千分尺0-2575-1000.001用于长度测量工具直尺0-1001用来测量工件的长度6定位基准的选择选择

17、定位基准要遵循基准重合原则，即力求设计基准、工艺基准和编程基准统一，这样做可以减少基准不重合产生的误差和数控编程中的计算量，并且能有效地减少装夹次数。因下表面作为精基准可以满足基准重合的原则。所以在加工中，先将零件的上表面作为粗基准，铣出夹持面，再将夹持面作为精基准进行加工。如图6-1所示：图6-1定位基准图7冷却液的选择由于该零件在KVC650加工中心进行加工，须根据其切削用量、刀具的材料以及毛坯的材料等选取冷却液，因为在切削加工过程，被切削金属层的变形，切屑与刀具前刀面的摩擦和工件与刀具后刀面的摩擦等，容易产生大量的切削热。其中，大量的切削热被工件吸收，大量的切削热传入刀具，容易使刀具损坏

18、，为了提高零件的加工精度，延长刀具的耐用度和使用寿命，在切削加工过程中必须使用冷却液对工件和刀具进行冷却，也能起到良好的排屑和润滑等作用。从工件材料、冷却液作用和冷却液的价格综合分析，如表7-1所示表7-1 冷却液冷却液名称主要成份主要作用水溶液水、防锈添加剂冷却乳化液水、油、乳化剂冷却、润滑、清洗切削油矿物油、动植物油、极压添加 剂或油性润滑综合该零件的加工性能、选择机床、刀具的材料以及毛坯的材料等，最后确定冷却液使用乳化液，选用乳化液是最适宜的。8 切削用量选择数控加工切削用量包括主轴转速n、背吃刀量ap和进给量f，其确定原则与普通机械加工相似，对于不同的加工方法，需要选择不同的切削用量，

19、并编入程序单内。 该零件切削用量的选择：由于该零件的毛坯采用110mm×110mm×30mm的45钢材料，再根据其加工精度要求以及刀具的一些相关要求选择，粗加工时，一般以提高生产率为主，但也应考虑经济性和加工成本；精加工和精加工时，应在保证质量的前提下，兼顾切削效率、经济性和加工成本。8.1背吃刀量确定 背吃刀量是根据机床、工件和刀具的刚度来决定，在刚度允许的条件下，应尽可能使背吃量等于工件的加工余量，这样可以减少走刀次数，提高生产效率为了保证加工表面质量，可留小量精加工余量，一般在0.20.5mm。由于该零件材料为45钢，所以粗加工背吃刀量为1-3mm，精加工背吃刀量为0

20、.5mm。8.2主轴转速的确定主要根据允许的切削速度Vc(m/min)选取n= （8-1）其中：Vc-切削速度D-铣刀的直径（mm）由于每把刀计算方式相同，现选取20的立铣刀为例说明其计算过程。D=20mm根据切削原理可知，切削速度的高低主要取决于被加工零件的精度、材料、刀具的材料和刀具耐用度等因素，可参考表8-1选取。表8-1 铣削时切削速度工件材料硬度/HBS切削速度/(mm/min)高速钢铣刀硬质合金铣刀钢<2251842661502253251236541203254256213675铸铁<19021366615019026091845901603204.5102130铝7

21、0120100200200400黄铜53562050100180从理论上讲，的值越大越好，因为这不仅可以提高生产率，而且可以避免生成积屑瘤的临界速度，获得较低的表面粗糙度值。但实际上由于机床、刀具等的限制，综合考虑： 取粗铣时 =120m/min 精铣时 =180m/min代入8-1式中：= =1910.8r/min=2866.2r/min计算的主轴转速n要根据机床有的或接近的转速选取： 取=1911r/min =2866 r/min同理计算8钻头：取 =4777r/min = 7160r/min 8.3进给速度的确定切削进给速度F时切削时单位时间内工件与铣刀沿进给方向的相对位移，单位mm/m

22、in。它与铣刀的转速n、铣刀齿数z及每齿进给量（mm/z）的关系为 F=Z (8-2)每齿进给量的选取主要取决于工件材料的力学性能、刀具材料、工件表面粗糙度值等因素。工件材料的强度和硬度越高，越小，反之则越大；工件表面粗糙度值越小，就越小；硬质合金铣刀的每齿进给量高于同类高速钢铣刀，可参考表8-2选取: 表8-2 铣刀每齿进给量工件材料每齿进给量/（mm/z）粗铣精铣高速钢铣刀硬质合金铣刀高速钢铣刀硬质合金铣刀钢0.100.150.100.250.020.050.100.15铸铁0.120.200.150.30铝0.060.200.100.250.050.100.020.05综合选取：粗铣=0

23、.06 mm/z 精铣=0.03mm/z 铣刀齿数z=3上面计算出： =1911 r/min =2866 r/min 将代入式81中计算: 粗铣时：F=0.06×3×1911=344mm/min 精铣时：F=0.03×3×2866=258mm/min9 起刀、进刀和退刀有关的工艺问题的处理9.1进刀平面、进刀平面、安全平面的确定在两个切削层之间，对精度要求很高型面来说，应选择沿面的切矢方向或圆弧方向进刀，退刀方式，这样不会在工件的进刀或退刀处留下驻刀痕迹而影响工件的表面加工质量。（1）进刀平面快速下刀到达安全平面，一般为（5-10mm）以G01速度在Z向

24、下刀的平面。（2）退刀平面加工完零件之后，退刀加工表面，一般是推出加工表面进行快速退刀。（3）安全平面就是加工时，为了提高工作效率而进行设置的一个平面，一般是高出工件510mm。刀具在加工中的几个平面如图9-1所示:图9-1 刀具在加工中的几个平面 9.2程序起始点、返回点和切入切出点的确定9.2.1 程序起始点、返回点程序起始点是指程序开始时，刀尖的初始停留点，采用G54对刀时一般为对刀点。返回点是指一把刀程序执行完毕后，刀尖返回后的停留点，一般为换刀点。在同一个程序中起始点和返回点最好要相同，如果一个零件的加工需要几个，以免引起加工操作上的麻烦。10编写加工工艺过程卡片表10-1零件一工艺

25、过程卡片零件名称零件材料毛坯种类毛坯硬度毛重/kg净重/kg车型每车件数零件铣削加工45钢铸件1.1kg加工中心单件工序号工序名称设备名称及型号夹具进给量（mm/min）主轴转速(r/min)背吃刀量（mm）冷却液刀具号1备料 (70×70×25mm)锯床专用夹具2铣夹持面加工中心KVC650平口虎钳15010003乳化液T023粗铣上平面加工中心KVC650平口虎钳1387690.4乳化液T01精铣上平面加工中心KVC650平口虎钳9610000.1乳化液T014粗铣外轮廓加工中心KVC650平口虎钳287800 乳化液T02精铣外轮廓加工中心KVC650平口虎钳1911

26、5000.5乳化液T025粗铣70 mm的内腔加工中心KVC650平口虎钳3825001乳化液T025精铣70 mm的内腔加工中心KVC650平口虎钳28710000.1乳化液T026粗铣4×10mm的内腔圆弧加工中心KVC650平口虎钳3828001乳化液T04精铣4×10mm的内腔圆弧加工中心KVC650平口虎钳28712500.1乳化液T047粗铣底面型腔加工中心KVC650平口虎钳3825001乳化液T04精铣底面型腔加工中心KVC650平口虎钳2878000.1乳化液T048钻4×8mm通孔加工中心KVC650平口虎钳382401乳化液T03编制审核批准

27、共2页第2页表10-2零件二工艺过程卡片零件名称零件材料毛坯种类毛坯硬度毛重/kg净重/kg车型每车件数零件铣削加工45钢铸件1.1kg加工中心单件工序号工序名称设备名称及型号夹具进给量（mm/min）主轴转速(r/min)背吃刀量（mm）冷却液刀具号1备料 (70×70×25mm)锯床专用夹具1粗铣夹持面上平面加工中心KVC650平口虎钳12010001乳化液T01精铣夹持面上平面加工中心KVC650平口虎钳9615000.1乳化液T012粗铣夹持面外轮廓加工中心KVC650平口虎钳1258001.5乳化液T02精铣夹持面外轮廓加工中心KVC650平口虎钳15010000

28、.1乳化液T023翻面粗铣零件上平面加工中心KVC650平口虎钳1388001乳化液T01翻面精铣零件上平面加工中心KVC650平口虎钳15010000.1乳化液T014粗铣凸台零件外轮廓加工中心KVC650平口虎钳1008001乳化液T024精铣凸台零件外轮廓加工中心KVC650平口虎钳15010000.1乳化液T025粗铣三角圆弧凸台加工中心KVC650平口虎钳1008001乳化液T04精铣三角圆弧凸台加工中心KVC650平口虎钳20015000.1乳化液T046铣6 mm×24键槽加工中心KVC650平口虎钳50600.5乳化液T05编制审核批准共2页第2页11 制定工序卡片1

29、1.1 备料工序卡片单位实训中心产品名称代号零件名称图样代号典型配合零件的工艺设计使用设备锯床材料45钢工序内容备料程序编号夹具名称平口虎钳夹具编号工步号工步内容刀具1备料(110×110×30mm)锯片编制审核批准年 月 日共 1 页 第 1 页11.2 铣夹持面的工序卡片单位实训中心产品名称代号零件名称图样代号典型配合零件的工艺设计工序简图使用设备加工中心KVC650材料45钢工序内容铣夹持面夹具名称平口虎钳工步号工步内容刀具量具进给量(mm/ min)主轴转速(r/min)背吃刀量（mm）2铣夹持面立铣刀20mm游标卡尺15010003编制审核批准年 月 日共 1 页

30、 第 1 页11.3 凹槽零件加工的工序卡片单位实训中心产品名称代号零件名称图样代号典型配合零件的工艺设计使用设备加工中心KVC650材料45钢工序内容铣夹持面粗铣上平面精铣上平面粗铣外轮廓精铣外轮廓粗铣70 mm的内腔精铣70 mm的内腔精铣4×10mm的内腔圆弧粗铣底面型腔精铣底面型腔钻4×8mm的通孔夹具名称平口虎钳切屑液乳化液工步号工步内容刀具进给量(mm/ min)主轴转速(r/min)背吃刀量（mm）3粗铣上平面面铣刀100mm1387692精铣上平面面铣刀100mm9610000.24粗铣外轮廓立铣刀20mm28723891.54精铣外轮廓立铣刀20mm191

31、31850.55粗铣70 mm的内腔立铣刀20mm38231852精铣70 mm的内腔立铣刀20mm28747770.36粗铣4×10mm的内腔圆弧立铣刀6mm38225401.5精铣4×10mm的内腔圆弧立铣刀6mm38231850.57粗铣底面型腔立铣刀6mm28747772精铣底面型腔立铣刀6mm38231850.58钻4×8mm的通孔8mm的钻头28747770.5编制审核批准年 月 日共 2 页 第 2页11.4翻面铣掉夹持面的工序卡片单位实训中心产品名称代号零件名称图样代号典型配合零件的工艺设计工序简图使用设备加工中心KVC650材料45钢工序内容翻面

32、铣底夹持面夹具名称平口虎钳工步号工步内容刀具量具及检具进给量(mm/ min)主轴转速(r/min)背吃刀量（mm）1翻面粗铣底夹持面面铣刀100mm游标卡尺20023892.5翻面精铣底夹持面面铣刀100mm游标卡尺15031850.5编制审核批准年 月 日共 1 页 第 1 页11.5 零件一加工的工序卡片单位实训中心产品名称代号零件名称图样代号三孔插座设计与模型使用设备加工中心KVC650材料45钢工序内容粗铣夹持面上平面精铣夹持面上平面粗铣夹持面精铣夹持面翻面铣粗铣上平面精铣上平面粗铣外轮廓精铣外轮廓粗铣三角圆弧凸台精铣三角圆弧凸台 铣6 mm×24键槽夹具名称专用夹具工步号

33、工步内容刀具量具及检具进给量(mm/ min)主轴转速(r/min)背吃刀量（mm）2翻面粗铣上平面面铣刀100mm游标卡尺1387690.3精铣上平面面铣刀100mm游标卡尺9610000.23粗铣夹持面外轮廓立铣刀20mm游标卡尺28723891.53精铣夹持面外轮廓立铣刀20mm19131850.54粗铣零件上平面面铣刀100mm38223541精铣零件上平面面铣刀100mm28747770.15粗铣零件外轮廓立铣刀20mm38231852精铣零件外轮廓立铣刀20mm28747770.16粗铣零件凸台立铣刀6mm38231851.5精铣零件凸台立铣刀6mm28747770.17铣6 mm

34、×24键槽键槽铣刀3mm806000.1编制审核批准年 月 日共 2 页 第 2页12 走刀路线图（1） 零件上平面的走刀路线如图12-1所：图121零件一上平面走刀路线图图122零件二外轮廓走刀路线图图123零件二70 mm型腔走刀路线图图124零件二4×10mm圆弧走刀路线图125零件二底面型腔走刀路线图126零件二钻孔的走刀路线图 33图127零件一加持面的上平面走刀路线图图128零件一外轮廓走刀路线图图12-9零件一键槽走刀路线图 3513 编制程序13.1编写零件部分程序表131零件型腔加工程序O0001型腔粗精加工程序型腔加工程序G98 G54 G49 G40

35、G50 69 G80 G90；（建立坐标系）GOO X0 Y0 Z100；M03 S800；M06 TO4；（选择四号刀）Z2；G01 Z0 F200；M98 P50002 D01；G90 G00 Z0；M98 P50002 D02；G90 G00 Z0；M98 P50002 D03；G90 G00 Z0；M98 P50002 D04；G90 G00 Z0；M98 P0003 D05；G90 G00 Z100；M30；O0002（粗加工子程序）G91 G01 Z-2 F30；G90 G41 Y-10；X35；G03 X35 Y10 R10；G02 X29 Y16 R6；G03 X16 Y29 R35；G02 X10 Y35 R6；G03 X-10 Y35 R10；G02 X-16 Y29 R6G03 X-29 Y16 R35；G02 X-35 Y1