特种车辆油漆通用工艺规程

1、特种车辆涂装通用工艺规程编制审核批准1总则1.1 本规程适用于产品及其零部件的涂装技术要求及检测要求。若本规程与产品图 纸要求相矛盾时，以产品图纸为准。1.2 本规程解释权属于技术中心工艺部。2涂料要求2.1 涂装所用的底漆、腻子、中涂漆、面漆及与之配套的辅料等必须相互配套。2.2 涂料质量必须符合化工标准或有关标准的规定。3涂料的选择原则3.1 产品机身外表面的涂料颜色按JB2299的规定执行，或根据客户的要求确定。3.2 机身上可以根据具体情况采用不同的装饰性线条或颜色。3.3 涂料的选择原则见表1。表1序号适用部件或划、境涂料类型备注1消音器、排气管等高温部件底漆 面漆有机硅耐热漆 有机

2、硅耐热漆2玻璃钢制品漆涂漆漆 底中面清双组份环氧底漆 聚氨酯或环氧中涂漆 各色丙烯酸聚氨酯面漆 丙烯酸聚氨酯清漆清漆根据装饰性 要求选用3油箱、水箱等长期与油、水 接触的内表面底漆 面漆双组份聚氨酯耐油漆 双组份聚氨酯耐油漆4一般钢件对漆膜质量要求 较局的表向底漆 中涂 面漆 清漆双组份环氧底漆 聚氨酯或环氧中涂漆 各色丙烯酸聚氨酯面漆 丙烯酸聚氨酯清漆清漆根据装饰性 要求选用对漆膜质量要求 小局的表向底漆：双组份环氧底漆面漆：丙烯酸聚氨酯面漆/醇酸磁漆4涂装前的表面处理按焊接件通用工艺规程第7章的规定执行5遮蔽部位属下列情况之一的，不进行涂装：1）机械加工的配合面、工作面、摩擦面;2）各种电

3、机、阀、泵、液压软管、快速接头表面；3）镀锌、镀铭件表面，无特殊要求的有色金属表面；4）电气元件、电气线路、电控箱；5）非金属制件表面；6）已按要求涂装的外购件；7）密封的内表面和设计上注明不涂漆的部位。6涂装作业准备6.1 发料与领料6.1.1 涂料应严格按照规定的品种、牌号、颜色和定额数量发放领取。6.1.2 稀释剂应根据规定的品种和比例发放领取。6.1.3 涂装所用的底漆、腻子、中涂漆、面漆及与之配套的辅料等必须相互配套。6.2 开罐6.2.1 涂料在开罐以前，应确认品种、牌号、颜色正确无误。6.2.2 涂料应根据实际需要量，在涂装工作即将开始时开罐，避免浪费。6.2.3 开桶前将桶外的

4、灰尘、杂物除尽以免混入漆桶内。开桶后若发现有结皮现象, 则应将漆皮整块或分若干块取出，以免影响质量。6.3 搅拌由于漆中各成份比重的差异，可能有沉淀出现。所以在油漆使用前，须将桶内 的油漆及沉淀物全部搅拌均匀后才可使用。6.4 多组份涂料的与熟化6.4.1 使用多组份涂料时，各组份必须严格按照比例正确计量混合，混合次序应按 规定程序进行。6.4.2 有熟化要求的涂料必须进过熟化程序，才能开始喷涂，熟化时间应遵守涂装 说明书或涂料产品说明书的有关规定。6.4.3 混合后使用机械搅拌器。搅拌后，油漆的颜色均匀，没有结块和沉淀。6.4.4 多组份涂料混合后，必须在规定的时间内用完。6.4.5 具体混

5、合比例及时间规定复合涂料说明书和油漆工艺卡片的规定。6.5 稀释剂涂料一般不需要稀释。需要稀释时，应采用规定的稀释剂。除特殊规定外，稀释剂加入量一般不应超过涂料总量的 5%。6.6 过滤涂料在使用前，需将涂料中可能产生的或混入的固体颗粒、漆皮杂质过滤去，以避免这些杂质堵塞喷嘴及影响施工进度和漆膜的性能、外观。一般可使用80120目的金属网或尼龙丝筛进行过滤。6.7 遮蔽按第5章要求遮蔽可靠。7焊接件涂装技术要求7.1 一般要求7.1.1 不封闭的箱型梁、箱型结构的内表面，无特殊要求的，一般须涂一遍底漆； 封闭的箱型梁、箱型结构的内表面可以不涂底漆。7.1.2 装配后不能靠近、无法涂装的部位，应

6、在装配前完成涂漆。7.1.3 有涂漆要求的有色金属表面，应根据不同情况，选用相应的底漆。7.1.4 涂装时应严格遵守各种涂料对温度、湿度等的要求，遵守重涂间隔时间及调 配方法的有关规定。7.1.5 施工前，如发现涂料出现胶化、结块等异常现象，应停止调配和施工。7.1.6 涂装施工过程中，应注意各种施工方法对漆膜的影响。要尽量保证漆膜的均 匀，不可漏涂。对于边、角、夹缝、螺钉头、怫接缝、焊缝等部位要先涂刷， 然后再大面积涂装。7.1.7 两种不同颜色的图层交接处，其界面必须明显、整齐。7.1.8 需要经常拆装的零件，具相互连接处的油漆面必须平整。缝线应明显，不得 出现漆膜崩落、接线不分或漆成一片

7、等现象。7.1.9 喷涂施工时，应对产品不需要喷涂的部位进行遮盖，防止误涂。7.1.10 产品的最后一遍面漆一般应在总装调试完后再进行涂装。7.1.11 对安装过程中损坏的漆膜应进行修补。修补前应对表面进行清理。修补部分 对周围涂层的覆盖宽度应不少于50mm,损坏面积较小时，修补的面漆应比 损坏的面积大一倍以上）。修补应符合相关工艺或标准的规定，补漆部位的颜 色、涂层厚度应与周围的颜色、涂层厚度一致。7.2 施工环境要求7.2.1 涂装环境温度不应低于5C,相对湿度不大于80%,光照度不低于300lux07.2.2 雨、雪、雾天及风力超过4级时不准在室外施工，被涂物表面有结露也不准 施工。7.

8、2.3 涂装及干燥过程中，应避免烈日下曝晒。7.2.4 特种涂装应在涂料厂商推荐的环境下进行。7.2.5 施工区域必须空气流通。涂装及固化过程中应禁止粉尘及其他异物飞扬。7.2.6 施工时钢板表面温度不能超过40c60c1.1.1 按6.3的要求进行作业准备。1.1.2 涂面清理完成后，应在4h内涂一道底漆。1.1.3 底漆喷（刷）涂应均匀，涂抹不得有针孔、气泡、裂纹、脱落、漏涂、流挂、 皱皮、局部剥落等现象。1.1.4 当设计对涂层厚度无要求时，底漆干膜厚度应不低于 50 m01.1.5 干燥时间及涂装间隔（采用湿碰湿工艺）详见涂料说明书或油漆工艺卡片。7.4 底漆打磨7.5 舌U腻子7.5

9、.1 机器产品表面是否需要刮腻子，应在图样或技术文件中注明。7.5.2 填刮腻子应在底漆干透后进行。7.5.3 对外观质量有直接关系的零部件表面，如存在局部凹凸不平和斑痕时，可刮涂13次腻子。腻子不应填刮太厚，每层最大厚度不得超过1.5mm需多层方能填平时，必须等前一层完全干透后并磨光后进行，局部最大填刮总厚度 不得超过5mm7.5.4 腻子经打磨后，整个零件表面应平整、光滑、坚硬而无光泽，线角分明，腻 子与零件表面连接处不得有明显接痕。7.5.5 主要焊缝上不得填刮腻子。7.6 涂中间漆7.6.1 按6.3的要求进行作业准备。7.6.2 中间漆喷（刷）涂应均匀，涂抹不得有针孔、气泡、裂纹、脱

10、落、漏涂、流 挂、皱皮、局部剥落等现象。7.6.3 当设计对涂层厚度无要求时，底漆干膜厚度应不低于 80 m07.6.4 干燥时间及涂装间隔（采用湿碰湿工艺）详见涂料说明书或油漆工艺卡片。7.7 涂面漆7.7.1 按6.3的要求进行作业准备。7.7.2 产品的最后一道面漆或整机面漆应在检查、安装、调整、试车合格后进行喷 （刷）涂。7.7.3 面漆喷（刷）涂应均匀，涂抹不得有针孔、气泡、裂纹、脱落、漏涂、流挂、 皱皮、局部剥落等现象。7.7.4 在安装、调整或移动规程中，如将原 涂层破坏，则应将破坏出用相同的涂料 补涂，然后再涂面漆。7.7.5 涂膜未干前，应采取妥善防护，并应避免烈日直晒。7.

11、7.6 干燥时间及涂装间隔（采用湿碰湿工艺）详见涂料说明书或油漆工艺卡片。8焊接件二次涂装的表面处理和修补二次涂装一般是指由于作业分工在两地或分两次进行施工的涂装。由于各种原 因，前道漆涂完后，超过一个月以上再涂下道油漆，也应算作二次涂装。8.1 二次除锈8.1.1 二次除锈的主要方式为动力工具除锈，二次除锈作业前，应先按要求清理焊 缝焊瘤及周围残存的焊渣和飞溅物，以及表面的油污和水。8.1.2 除锈结束后应清理表面的油污、尘埃等异物，并应及时涂上规定的底漆。8.1.3 二次除锈，其清理等级需达到 GB/T8923.1-2011中规定的St2。8.1.4 二次除锈作业时，对各部位的具体工艺要见

12、表 2。表2作业部位作业工具一般要求焊缝区砂纸盘和钢丝刷1）除去焊道两侧烧焦、气泡、变色的涂膜及周围3050mm也围内底层已受热烧伤的涂膜；2）除去焊道表向及两侧的黑皮、黄锈烧损区砂纸盘和电动钢丝 刷1）除烧焦、气泡、变色的涂膜及周围3050mm在围内底层已受热烧伤的涂膜；2）涂层膜厚大于50dm时，上述区域周围 2530mn 围内的涂层形成坡度自然锈蚀区砂纸盘和电动钢丝 刷1）除去锈蚀区及周围 2025mm苗围内的涂膜与黄锈2）涂层膜厚大于50dm时，上述区域周围 2530mm5 围内的涂层形成坡度底漆完好区砂纸盘按需轻度打毛与表曲清理8.2 二次涂装技术要求8.2.1 涂装前应彻底清除涂装

13、件表面上的油、泥、灰尘等污物，一般可用水冲、布 擦或溶剂清洗等方法；8.2.2 根据需要用钢丝绒等工具对原有漆膜进行打毛处理。8.2.3 用无油、水的压缩空气清理表面灰尘。8.2.4 二次涂装前，需对前几道图层有缺陷的部位进行修补。8.2.5 喷涂过程要求按第7条要求执行8.3 修补涂层8.3.1 应对下列部件进行涂层修补1）膜厚未达到规定要求；2）漏涂的部位；3）焊接及烧损的部位；4）磕伤、划伤及其它原因造成的损伤。8.3.2 膜厚未达到规定要求或原图层受损伤的区域都应进行图层修补。8.3.3 涂层修补时，所用的涂料的品种、层数、每层膜厚都应与周围涂层一致，按原涂装顺序涂装。8.3.4 修补

14、区域与周围区域 涂层的交界迭加应注意平滑，以免产生明显的高低不平。8.3.5 修补的涂层与未受损的涂层应充分重叠，重叠范围不小于25mm。9整机涂装技术要求9.1 按8.1的要求进行表面处理。9.2 按第5章要求对整车不涂装区域进行有效遮蔽。9.3 按8,2、8.3的要求对整车表面进行涂装和修补。9.4 整机表面除按8.3.1的要求进行修补外，还需对结合部的外露部位和紧固件进 行修补涂装。10涂装施工方法涂装施工可采用刷涂、空气喷涂和高压无气喷涂等方法。宜根据涂装场所的条 件、被涂物形状大小、涂料品种及设计要求等，选择合适的涂装方法。10.1 刷涂方法10.1.1 应按涂敷、抹平和修饰3道工序

15、操作。10.1.2 漆膜的涂刷厚度应均匀适中，防止流挂、起皱和漏涂。10.1.3 适用于小范围施工、修补涂层。10.2 空气喷涂法10.2.1 喷嘴与物面的距离，大型喷枪为 2030mm小型口枪为1525mm10.2.2 喷枪应依次保持与物面垂直或平行地运行，移动速度为3060cm/s,操作要稳定。10.2.3 每行涂层边缘的搭接宽度应保持一致，前后搭接宽度一般为喷涂幅度的1/3左右O10.2.4 多层次喷涂时，各层应纵横交叉施工，第 1层横向施工时，第2次则要纵向 施工。10.2.5 上述技术要求与油漆工艺卡片冲突时以工艺卡片为准。10.2.6 喷枪使用后，应立即用溶剂清洗干净。10.3 高

16、压无气喷涂法10.3.1 喷嘴与物面的距离400cm左右。10.3.2 喷流的喷射角度30°60°。10.3.3 喷流的幅度，喷射大面积物件为 3040cm喷射较大面积物件为2030cm； 喷射小面积物件为1525cnr10.3.4 喷枪移动速度60100cm/s。10.3.5 每行涂层的搭接边应为涂层幅度宽的1/21/3。10.3.6 上述技术要求与油漆工艺卡片冲突时以工艺卡片为准。10.3.7 喷涂完毕后，立即用溶剂清洗设备，同时排出喷枪内的剩余涂料，吸入溶剂 作彻底的循环清洗，拆下高压软管，用压缩空气吹净管内溶剂。11涂装质量控制与检测11.1 涂料涂料在进厂前，必须

17、附带本批次涂料的产品合格证和检测报告。11.2 检验工具检查漆膜质量所使用的检验工具（或仪器）应有合格证，并在有效期内方可使 用。11.3 表面处理11.3.1 喷射处理等级（比对样片），并做好记录11.3.2 油污及灰尘清理情况。11.4 喷涂过程监控11.4.1 施工环境记录。11.4.2 用料监控并记录。11.4.3 油漆配比监控并记录。11.4.4 稀释剂加入量监控并记录。11.4.5 混合熟化时间及最长混合期监控并记录。11.4.6 湿碰湿工艺喷涂间隔时间、实干喷涂间隔时间监控并记录。11.4.7 每层干膜厚度及总干膜厚度监控并记录。涂层厚度应在每一涂层干燥后测量， 全部涂层在涂装完

18、毕后测量涂层总干膜厚度。检查方法：每 10m2 （不足10 m2按10 m2计）涂层面积作为一处，管路细长体每 3 4 m长作为一处，每 处测3 5点，每处所测点厚度的平均值不低于规定值的90%,每处各点厚度中的最小值应不小于规定涂层厚度的 70%。11.4.8 喷漆技术参数监控并记录。11.5 面漆质量验收标准整机涂装质量按不同部位作不同的要求，工程机械产品的整机涂装质量检验区 域的划分见表3,各区域的漆膜质量标准见表4。表3区域代号区域划分原则举例说明A外观装饰性要求最高，影响外观最明显的部位。站 在距产品一米处平视可见的表面。站在产品上操作 人员经常活动的地方能看到的表面。1、覆盖件外表

19、面（看不到的顶盖外表面除外）3、外露部件的外表面B影响外观较明显的部位。除 A面外，站在地面能 看到的表面（作业时漆膜必然损坏处除外）。1、车架的外侧表面2、PPU围板3、油缸外表面C影响外观不明显的表面。人站在地面或产品上操作 人员经常活动的地方不易看到的表面或对外观要求 不高的表面。1、PPU底面2、覆盖件内部表面序号检验项目A面验收标准B面验收标准C面验收标准1外 观流挂无流挂无流挂允许有轻微流挂颗粒亮光/半哑光不允许有颗粒允许有单个小1mm的颗粒无明显粗颗粒，允许有 轻微的小颗粒，不允许 颗粒密布哑光不允许有颗粒不允许有1 1 mm 的颗粒无明显的粗颗粒针孔/缩孔无针孔、缩（油） 孔无针孔、缩（油） 孔允许有很细微的针孔、 缩孔，但不允许密布砂纸纹无砂纸纹无砂纸纹允许有轻微的砂纸纹杂漆/漆雾无杂漆、漆雾无杂漆、漆雾允许有轻微的漆雾、杂 漆桔皮无桔皮无桔皮允许有轻微桔皮光滑平整度光滑平整、无凹凸 不平，手感细腻光滑平整、允许有 轻