合成氨工艺管道安装施工方案

1、工艺管道安装施工方案目 录一、编制依据二、工程概况三、管道安装前的准备3.1施工技术准备3.2施工现场准备3.3管道组成件、支承件的检验及管理四、管道预制五、管道安装技术要求5.1管道安装顺序 5.2 技术要求5.3 与机器连接管道的安装5.4 阀门安装5.5 支、吊架安装六、管道焊接及焊接检验6.1焊前准备6.2焊接方法及要求6.3焊前预热及焊后热处理6.4焊接检验七、管道压力试验 八、管道的吹扫与清洗九、质量保证措施十、安全保证措施十一、环境保护措施十二、劳动力组织十三、主要施工机具一、编制依据 1.1宁夏捷美丰友化工有限公司合成氨、尿素节能技术改造工程投标书1.2工业金属管道工程施工及验

2、收规范GB50235-971.3现场设备、工业管道焊接施工及验收规范GB50236-98 1.4石油化工剧毒、可燃介质管道工程施工及验收规范SH3501-19971.5炼油、化工施工安全规程HGJ233-87 SHJ505-871.6类似工程有关资料二、工程概况2.1工程简介:宁夏捷美丰友化工有限公司合成氨、尿素节能技术改造项目A标段为1315吨/日合成氨装置工程。为保证工程质量，特编制本装置的工艺管道安装施工方案。2.2工程特点2.2.1由于合成氨装置的工艺流程特点和转化炉、大型四合一压缩机组、高压泵等设备的选用，管道具有输送介质压力高、温度高、腐蚀性强、渗透力大、振动力大和深冷等特点，要求

3、管道具有相应的高强耐压、耐热耐腐蚀、防振能力及相应的密封性。2.2.2由于合成氨输送介质具有以上特点，决定了配管材料的复杂性,本装置所用钢管材质有碳钢、低合金钢、低温钢、奥氏体不锈钢、铝管等钢种。且有大量的高压、厚壁管道，因此，对管道安装要求很高，对于原料气管、蒸汽管线和油管线等进出压缩机、高压泵的管道内部清洁度要求较高，同时还要求工艺配管必须考虑热膨胀、震动和冲击等因素，因此，对于与机器连接管道的安装要严格按设计规定和规范要求安装和调整，以确保设备正常运转。2.2.3针对以上特点，我们从施工准备（包括施工技术准备、施工现场准备和原材料的检验及管理）、管道预制、管道安装、焊接、焊前预热、焊后热

4、处理和焊缝检验、管道压力试验等每道工序全过程进行科学管理和质量控制,快速、优质完成施工任务。三、管道安装前的准备3.1施工技术准备3.1.1资料准备3.1.1.1在管道工程开工前，安排技术过硬、经验丰富的技术人员熟悉图纸、材料清单，与管道安装有关的技术标准、施工规范、说明书等准备齐全。3.1.1.2做好图纸会审工作,熟悉施工图纸，做好工艺管道工程量的统计、分类与整理工作，并提出材料计划，以方便建设单位备料。3.1.1.3编制工艺管道施工方案，方案应经有关部门批准, 并对施工人员进行详细的技术交底。3.1.2技术培训3.1.2.1技术人员、安装技术工人配备合理、持证上岗,特别是焊工的合格证应在有

5、效期内,并且所施焊项目应在本人合格证范围内。3.1.2.2做好焊接工艺评定工作，我公司已有上述材料的焊接工艺评定，焊接技术人员应根据焊接工艺评定填好焊接工艺指导书、焊接工艺卡，以备施工时使用。3.1.2.3要做好焊工、管工及材料供应人员的培训、交底工作，通过培训学习、技术交底，使每个工种熟悉各自的工作内容、工作重点、难点和特点、要达到的目标，掌握各自工种的工程知识。3.2施工现场准备3.2.1与管道连接的机械已找正合格,固定完毕；管廊钢结构制作完毕，并检查合格；与管道安装有关的土建工程已检验合格，具备配管条件，并已办理交接手续。3.2.2施工运输和消防道路畅通， 现场的消防器材、安全设施齐备，

6、并检查合格。3.2.3施工用照明、水源及电源已齐备。 3.2.4现场的消防器材、安全设施齐备，并检查合格。 3.2.5管道安装时所使用的施工机具设备性能可靠，测量、检查仪器与量具应符合国家计量部门规定的精度标准，并按期检验合格。3.2.6管道预制平台搭设完毕。3.3管道组成件、支承件的检验及管理3.3.1管道组成件、支承件的验收3.3.1.1管道组成件和支承件必须具有制造厂的质量证明书，其质量不得低于国家现行标准的规定。对低温钢管，应具有低温冲击试验报告；对不锈钢管，应提供晶间腐蚀报告；对合金钢管应具有光谱分析报告。3.3.1.2管道组成件和支承件的材质、规格、型号应符合设计文件的规定，并经外

7、观检查合格,不合格者不得使用。3.3.1.3合金钢管道组成件应采用光谱分析对材质进行复查，并应做标记。合金钢阀门的内件材质应进行抽查。3.3.1.4阀门的压力试验和密封试验：根据规范要求对阀门应抽查或逐个进行压力和密封试验，壳体试验压力为1.5倍公称压力，试验时间5分钟，以壳体填料无渗漏为合格；密封试验压力为公称压力，以阀瓣密封面不漏为合格，试验合格的阀门，应及时排尽积水，并吹干。3.3.2管道组成件、支承件的管理和使用3.3.2.1建立严格的材料验收、管理和使用制度。现场搭设材料库房，对经过检验合格的管材、管件、焊材实行分类管理，不同标准、不同材质的材料分开堆放，特别是不锈钢管道组成件及管道

8、支承件在储存期间不得与碳钢接触。3.3.2.2每个材料供应管理人员必须知道并登记好材料总量、已到货数量、已出库数量、库存数量等，做到帐、货对号，数量清楚。库房材料摆放整齐。 3.3.2.3材料的发放使用，要严格按照单线图的名称、规格、材质发放，并根据施工进度计划及每月施工材料计划发放各规格数量，禁止一次性大量领用材料而造成丢失、浪费或错用。3.3.2.4要定期进行材料清点、检查，确保各管线材料的使用正确。四、管道预制4.1工艺管道的特点:空间小、管道集中、阀门管件多，大多数与设备连接。为了提高劳动生产率，缩短安装工期，改善管道施工质量，充分提高施工机械化水平和机械设备的利用率，减少高空作业，在

9、施工现场合适的地方建立管道预制加工场。配备一定数量、合适吨位的吊车、运输车辆及切管机、弯管机、坡口机、电焊机、热处理机、探伤机等施工机械，进行管道预制。4.2管道预制组合件的划分要求4.2.1保证管线易于装配；4.2.2减少安装管道组合件时的焊接量；4.2.3尽量制作同一形状和相同尺寸的组合件；4.2.4组合件便于运输到安装现场和便于吊装就位，因此，预制的管道尺寸不宜太大。4.2.5留有合适的封闭段。4.3管道预制内容4.3.1 管道预制包括管道加工、管道支架制作和阀门壳体压力试验、密封试验。现场可分几个作业组来进行：管道预制加工作业组按管子材质的不同，可分成碳钢、低温钢、合金钢、不锈钢四条流

10、水作业线。4.3.2对仪表一次部件、各种放空、倒淋管、标准管支架等，应根据图纸统计规格、数量，安排专人进行预制，预制后专门保管。4.4管道预制要求4.4.1应按管道系统单线图进行，并按单线图标明管道系统号和按预制顺序标明各组成件的顺序号。4.4.2焊接要求见6.2的内容。预制中的焊缝无损检验应完成并合格，做好焊接记录，打焊工钢印号。4.4.3管子切割: 碳钢管、合金钢管采用机械切割，当采用氧乙炔火焰切割时， 必须保证尺寸正确和表面平整；不锈钢管、铝管采用机械或等离子方法切割。不锈钢管用砂轮切割或修磨时，应使用专用砂轮片。4.4.4管道坡口采用切割机或坡口机进行加工，砂轮修磨；不锈钢管道坡口加工

11、机具必须专用。4.4.4预制完毕的管段，应将内部清理干净，并应及时封闭管口。4.4.5预制完的管道要分区、分车间、分工号堆号整齐，标识要清楚，并有防雨雪、污水、闪电污染的防护措施。五、管道安装技术要求 5.1管道安装顺序: 按照先地下管，后地上管；先高压管，后低压管；先大管，后小管；先主管，后支管；先难后易的顺序进行施工，最后安装容易破碎、怕磕碰的管线，使管道安装工程科学合理的进行。5.2技术要求5.2.1管子连接时，不得用强力对口、加偏垫或多层垫等方法来消除接口端面的间隙、偏斜、错口或不同心等缺陷。5.2.2法兰连接应与管道同心，并应保证螺栓自由穿入。5.2.3 管道安装的允许偏差应符合下列

12、要求管道安装的允许偏差项 目允许偏差(mm)坐 标室内15室外25标 高室外±20室内±15水平管道平直度DN1002L,最大50DN>1003L,最大80立管铅垂度5L,最大30成排管道间距15交叉管的外壁或绝热层间距20注：L管子有效长度DN管子公称直径5.2.4合金钢管进行局部弯度矫正时,加热温度应控制在临界温度以下。在合金钢管道上不应焊接临时支撑物。5.2.5合金钢管道系统安装完毕后,应检验材质标记,发现无标记时必须查验钢号。5.2.6安装不锈钢管时,不得用铁质工具敲击。5.2.7不锈钢管道与支架之间应垫入不锈钢或氯离子含量不超过50ppm的非金属垫片。5.2

13、.8低温钢安装时，要避免划伤和刻痕，以免产生应力集中。5.2.9对管内清洁度要求较高且焊后不易清理的管道，管内杂物要彻底清理干净，并且焊接时，采用氩弧焊打底，电焊盖面。5.2.10铝管安装时,应防止其表面被硬物划伤。5.2.11铝管调直，应在管内充砂，用调直器调直，调直后，管内应清理干净。5.2.12管子在吊装前要仔细检查管段内部是否清洁，管子吊装时要绑扎牢固，不锈钢管不得用钢丝绳直接绑扎。5.3与机器连接的管道安装5.3.1连接机器的管道安装前,要严格清扫,特别是机器进口管道,应做到无杂质、铁锈、焊渣等杂物，在最终连接前，应用盲板把管口封堵，以防杂物进入机器内。5.3.2连接机器的管道安装时

14、,配管应从机器一侧开始安装，应先安装好支架,不得让机器承受附加力,其固定管口应远离机器。5.3.3管道系统与机器法兰连接时,在联轴节上架设百分表监测机器位移应符合要求。5.3.4管道安装合格后,不得承受设计以外的附加载荷。5.3.5管道经试压、吹扫合格后，对管道与机器的接口进行复位检验。5.4阀门安装5.4.1阀门安装前，应检查填料，其压盖螺栓应留有调节余量；并应核对其型号，按介质流向确定其安装方向。5.4.2阀门安装前,应经壳体压力试验和严密性试验合格。5.4.3水平管道上的阀门，其阀杆及传动装置应按设计规定安装，动作应灵活。5.5.4焊接阀门安装时，阀门不得关闭，焊缝底层尽量采用氩弧焊。5

15、.4.5高压阀门安装前，必须复核产品合格证和试验记录。5.4.6安全阀安装时，应垂直安装，调校安全阀时，开启和回座压力应符合设计文件的规定，经调校后，在工作压力下不得有泄漏，最终调校应在系统上进行。5.4.7合金钢阀门的内件材质应进行抽查，每批（同厂、同规格、同型号、同时到货）抽查数量不得少于一个。5.5支、吊架安装5.5.1管道安装时，应及时进行支、吊架的固定、调整工作，支、吊架位置应准确，安装应平整牢固，与管子接触紧密。5.5.2支吊架型式应符合图纸要求，安装前核对其型号应无误。5.5.3支吊架的焊接应由合格焊工施焊，不得有漏焊、欠焊或焊接裂纹等缺陷。5.5.4管道安装时的临时支架，应有明

16、显标记，并在管道安装完毕后及时拆除。5.5.5管道安装完毕后，应按设计文件逐个核对支、吊架的型号和位置。5.5.6有热位移的管道，在热负荷运行时，及时对支、吊架进行检查和调整。六、管道焊接及焊接检验由于本装置所用钢管有碳钢、低合金钢、不锈钢、低温钢和铝管等多种钢种，且有大量的高压厚壁管道，其焊接特点是：焊接工艺复杂、焊接工程量大、焊接难度大、焊接质量要求高，因此，在施工中，我们必须严格执行正确的焊接工艺和焊接技术要求，应用科学、合理的管理方法，并做好焊接检验工作。6.1焊前准备6.1.1认真做好焊接工艺评定工作,目前,我公司已有碳钢、不锈钢、合金钢和低温钢等材质的适于现场施焊的焊接工艺，特别是

17、工程中不常使用的低温钢，其焊接工艺经过河南义马煤气化工程的使用，使用效果良好，至今未发现任何缺陷。6.1.2焊工培训及焊工考试：确保所有焊工持证上岗，并且确保合格证的有效性、合格证项目和施焊范围的一致性。6.1.3焊接责任工程师对现场所有的焊接工作负责，在焊接前,制定焊接工艺评定，向施工人员下发焊接工艺卡，焊工在焊接过程中应严格按焊接工艺进行施焊。焊工在施焊前应了解所采用的焊接工艺：坡口形式、焊条型号、焊接电流、电压、层间温度、焊接线能量、预热和热处理要求等。6.1.4质量检查员负责对焊接质量进行全面检查，包括焊前、焊接中间、焊后检查，尤其是对焊缝外观及承插口处焊接质量的重点检查。6.1.5焊

18、条要有专用库房设专人管理，按照焊条质量管理规定，制定本单位的焊条管理制度，对焊条的保管、烘烤、发放、回收负责，并做好各项记录。6.1.6施工中要协调好焊接、热处理和无损检测三者的关系，合理安排,紧密配合，做到焊接、热处理、无损检测能同时完。6.1.7要做好各项焊接、热处理、无损探伤记录，并及时整理，做到资料与工程同步。6.2焊接方法及要求6.2.1焊接方法：主要物料管道采用氩电联焊,小直径管道采用氩弧焊,其余管道可采用手工电弧焊。6.2.2焊条的选用：应按母材的性能、施工条件及现场条件等因素确定。6.2.3焊接前,工件表面应清扫干净,除去油污、氧化物、水渍等杂物。6.2.4在施焊全过程中，应按

19、规定的焊接工艺进行焊接，工序间应有交接手续；并由取得相应合格证的焊工施焊。6.2.5管道焊缝位置的规定6.2.5.1当d150mm时，直管段上两对接焊口的中心距大于等于150mm，当d<150 mm时，大于等于管子外径。6.2.5.2环焊缝距支、吊架净距大于等于50mm，须热处理时应大于等于焊缝宽度的5倍，且不得小于100mm。6.2.6管道组成件的坡口形式和尺寸应符合规范要求。6.2.7管道组成件的坡口加工采用机械方法或氧乙炔焰等热加工方法，当采用热加工法时，应除去表面氧化皮、熔渣等，并将表面打磨平整。6.2.8管道对接焊口的组对应内壁齐平，内壁错边量应符合规范要求，当超过规定时应进行

20、修磨, 每层焊完后，应立即对层间进行清理，并进行外观检查，发现缺陷消除后再进行下一层的焊接。6.2.9不锈钢焊件坡口两侧各100mm范围内,在施焊前涂以专用防护膏,防止焊接飞溅物沾污焊件表面。6.2.10对管内清洁要求较高且焊接后不易清理的管道,采用氩弧打底；机组的循环油、控制油、密封油管道，当采用承插焊时，承口与插口的轴向不宜留间隙。6.2.11低温钢、奥氏体不锈钢应在焊接作业指导书规定的范围内，在保证焊透和熔合良好的条件下，采用小电流、短电弧、快焊速和多层多道焊工艺。并应控制层间温度。6.2.12焊条、焊剂在使用前应按规定进行烘干，焊接时，使用焊条保温筒，使焊条在使用过程中保持干燥和一定的

21、温度。6.2.13根据设计文件的规定,对奥氏体不锈钢焊缝及其附近表面进行酸洗、钝化处理。6.3焊前预热及焊后热处理6.3.1为降低或消除焊接接头的残余应力，防止产生裂纹，改善焊缝及其热影响区的金属组织与性能，应根据钢材的淬硬性、焊件厚度、结构钢性、焊接方法及使用条件和设计文件的要求等因素进行焊前预热和焊后热处理。6.3.2对于厚壁高压管、低合金钢管、低温钢管、铝管，必须按规范要求进行焊前预热和焊后热处理。热处理时，要保证焊件热透，温度均匀稳定。6.3.3热处理采用电阻丝加热的方法，并用全自动电脑温控装置控制温度；加热器应紧贴在管壁上，以焊缝为中心均匀布置，保证焊接接头均匀加热。6.3.4预热的

22、加热范围，应以焊缝中心为基准，每侧不应小于焊件厚度的3倍。6.3.5焊后热处理的加热范围，每侧不应小于焊缝宽度的3倍，加热带以外部分应进行保温。6.3.6 焊前预热及焊后热处理过程中，焊件内外壁温度应均匀。6.3.7焊前预热及焊后热处理时，应测量和记录其温度，测温点的部位和数量应合理，测温仪表应经计量合格。6.3.8 焊后热处理的加热速率、恒温时间及冷却速率应符合规范要求。6.3.9异种钢焊接接头的预热和焊后热处理,应按石油化工异种钢焊接规程SH3526的规定进行。6.3.10经焊后热处理合格的部位，不得再从事焊接作业，否则应重新进行热处理。6.4焊接检验6.4.1 焊接前对坡口形式和尺寸、预

23、热温度、预热范围及预热温度记录进行检查并应符合要求，否则严禁施焊。6.4.2每层焊完后，应立即对层间进行清理，并进行外观检查，发现缺陷消除后再进行下一层的焊接。 6.4.3焊缝应在焊完后立即清理焊缝表面的氧化皮、飞溅等，然后进行外观检查，焊缝外观检查应符合GB5023698中相应等级的规定。6.4.4焊缝表面应按设计文件的规定,进行磁粉或液体渗透检验；发现缺陷时，应及时消除并重新检验，直至合格。6.4.5管道焊缝应按设计文件的规定进行无损检测,无规定时,按规范要求进行100%射线检验，其质量不得低于级或按比例进行抽检,其质量不得低于级。七、管道压力试验;7.1管道安装、热处理、无损检验合格后，

24、应进行液压强度试验。7.2管道的液压强度试验应使用洁净水，奥氏体不锈钢管道试验时，水中氯离子含量不得超过25ppm，试验时，环境温度不低于5，否则，应采取防冻措施。7.3试验压力:应为设计压力的1.5倍,当设计温度高于试验温度时,试验压力应按规范规定计算。7.4管道试验前，应排尽管内空气，试验时应缓慢升压，达到试验压力后，稳压10min，再将试验压力降至设计压力，停压30 min，以压力不降、无渗漏为合格。7.5试压完毕，应及时拆除盲板等临时设施，排尽积液，排液时应防止形成负压，并不得随地排放。7.6输送剧毒流体、有毒流体、可燃流体的管道必须进行泄漏性试验。7.6.1泄漏性试验应在压力试验合格

25、后进行，试验介质采用空气。7.6.2泄漏性试验压力为设计压力。7.6.3泄漏性试验以发泡剂检验不泄漏为合格。7.6.4根据现场实际情况，可结合装置试车同时进行。八、管道的吹扫与清洗8.1管道在压力试验合格后，应进行管道的吹扫与清洗工作。8.2吹洗前应将不允许吹洗的设备、管道及阀门与清洗系统隔离。8.3吹洗的顺序按主管、支管、疏排通管依次进行，清洗出的赃物，不得进入已合格的管道。8.4吹洗前应检查管道支架的牢固程度，必要时予以加固。8.5工作介质为液体的管道，一般应进行水冲洗；工作介质为气体的管道一般应用空气吹扫；蒸汽管道应用蒸汽吹扫。8.5.1管道的水冲洗使用洁净水冲洗，冲洗时宜采用最大流量，

26、流速不得低于1.5m/s。8.5.2水冲洗应连续进行，以出口的水色和透明度与入水口目测一致为合格。8.5.3排放水应引入车间排水沟或排水管道内，排放管的截面积不得小于被冲洗管截面积的60%；排水时不得形成负压。8.5.4空气吹扫可利用大型压缩机或大型容器蓄气；吹扫过程中，当靶板上无铁锈、尘土等杂物时为合格。8.5.5蒸汽吹扫（通往汽轮机或设计文件有规定的蒸汽管道）应设靶片检查合格。8.5.6润滑、密封及控制油管道，应经酸洗、油滑洗合格。九、质量保证措施9.1严格按公司ISO9001标准质量体系运行。9.2在施工中突出关键工序、部位的质量管理，确保工程质量优良。9.3做好并保存好有关施工质量原始

27、记录，分类清楚、资料完整。9.4严把原材料、半成品、成品关，所有施工材料必须有合格证明书，严禁不合格和无合格证明材料进入现场。9.5实行质量层层负责制，每一环节都设置专人把好质量关。9.6施工班组做好自检、互检工作。9.7认真做好施工记录，并与施工同步。十、安全保证措施10.1严格执行公司OHSAAS18001（GB/28001-2001）职业健康管理体系的程序文件和管理规定。10.2现场人员必须配戴安全帽，操作电闸及水泵时，应戴绝缘手套、穿绝缘鞋，电器检修时，应有一人监护。10.3高处作业必须系好安全带，安全带必须挂在作业处的上方牢固构件上。10.4施工机具和工具在使用前应认真检查，各种机械专人操作，持证上岗，定期检查，严禁带病运行。10.5随时注意地下障碍物的情况，如出现时，应及时处理，然后才能继续施工。10.6抬、扛物件时小心伤手、脚等。10.7试压前及试压过程中，应详细检查被试管道的盲板、法兰