路基路面风险防控

1、路基施工技术基底处理一、主要工艺施工采用挖掘机、推土机 联合作业并且人工配合自卸车运输施工的施工方法。1.根据施工图纸由测量人员准确测量线路中桩及路基坡脚线位置、标高，并用白灰或者彩布条明显标记清楚，利用挖掘机对红线范围内的有机土、种植土和垃圾等进行清理。2.线路无水段挖除树根后，清表前必须首先修筑临时排水、挡水工程。有水段必须先疏通排干地表水及防排水工作。3.将路基范围内的树木、灌木丛、杂草等进行砍伐或移植清理，对清理出来的含有植物根系的地表土和腐殖土集中妥善存放在就近的地界桩边界处，并统一运至弃土场，严禁填埋在路基填筑范围之内以致路基下沉。4.对于一般地段清表厚度为从原地面之下15cm计，

2、对于耕地较厚的局部水田地段应根据实际情况进行清表。5.清表过程中对于机械不能清理的部位例如树根等应配合人工进行清除。清除完毕后对人工造成的坑穴应填平压实。清表时应做好临时排水设施，将原地面积水排干，地基范围内的地下水出露处应严格按照设计要求处理。清表后取样，进行地基实验检测。6.低填地段应清表后，采取超挖后换填宕渣的措施，宕渣厚度为80cm，分层摊铺并且碾压，要求压实度96%，换填的宕渣要求透水性能好，含泥量<10%，粒径d10cm。7.填挖交界处的路基必须清除较松散的岩石以及地表植被有机土以防路基出现不均匀沉降。一 及原地基处理要求1.路基用地范围内的树木、灌木丛等均应在施工前砍伐或移

3、植清理，砍伐的树木应移置于路基用地之外，进行妥善处理。2.路堤修筑范围内，原地面的坑、洞、墓穴等，应在清除沉积物后，用合格填料分层回填分层压实，压实度应不小于90%。3.原地基为耕地或松土时，应先清除有机土、种植土、草皮等，清除深度应达到设计要求，一般不小于15cm，平整后按规定要求压实。4.基底原状土的强度不符合要求时，应进行换填，换填深度应不小于30cm，并予以分层压实到规定要求。5.基底应在填筑前进行压实。高速公路、一级公路、二级公路路堤基底的压实度应不小于90%，当路堤填土高度小于路床厚度(0.8m)时，基底的压实度不宜小于路床的压实度标准。6.路堤填筑时，当原地面纵坡大于12%或横坡

4、陡于1:5时，应按设计要求挖台阶，或设置成坡度向内并大于4%、宽度大于2m的台阶。二、重点、难点环节路面 一、底基层主要工艺：1、准备工作面施工单位要在水稳层施工前一天准备好工作面，并报请监理工程师检查验收。对于路基，表面要平整、坚实，具有规定的路拱，没有任何松散的材料和软弱地点；对于水泥稳定土层，表面要平整、坚实，干净，具有规定的路拱，没有坑洞、搓板、辙槽以及任何松散材料。2、施工放样施工单位要在施工前做好放样工作。恢复中线时，每10m设一桩，并在两侧路肩边缘外设指示桩，指示桩上要用明显标记标出水稳层边缘的设计高度，用白灰画出水稳层的边缘线。3、拌合与运输1）在正式拌制混合料前，必须先调试所

5、用的设备，使混合料的颗粒组成和含水率都达到规定的要求。对水泥用量，要定期进行标定。2）拌合前要测定各种规格料的含水率，根据含水率，天气情况和运距调整加水量。夏季施工时，可先对碎石进行洒水湿润。3）为确保碾压密实，拌合时宜将混合料的用水量提高0.5%-1.0%，以补偿摊铺及碾压过程中的水分损失。4）料仓的加料要有足够数量的装载机，以确保拌合楼各仓集料充足，并且相互之间数量协调。在每天结束使用前要将拌合楼清理干净，对其进行检查和适当维护，尤其要注意避免水泥结块而堵塞水泥下料口。5）混合料运输要采用大吨位的自卸车，车况要良好，数量要满足运输要求，装料时，车辆要前后移动。拌成的混合料要尽快运送到铺筑现

6、场。当摊铺现场距拌合厂较远时，混合料在运输过程中要加以覆盖，以减少水分损失。在摊铺机前，要配备一名熟练的工人指挥自卸车的卸料，以避免自卸车撞击摊铺机。4、摊铺1）待等候的混合料运输车多于5辆后，便开始摊铺混合料，并要保持摊铺连续。2）当有大功率的摊铺机时，要采用单机全断面摊铺，并通过试验段比较来确定采用单机还是双机方案。不论采用何种摊铺方案，都要配备一台可自动伸缩以调整宽度的摊铺机。3)采用单机摊铺时，要采用两侧走钢丝的方法控制高程。采用双机联合摊铺作业时，两台摊铺机型号要相同，前后相距5-10M,前台摊铺机采用路侧钢丝和设置在路中的导梁控制路面高程，后台摊铺机路侧采用钢丝、路中采用滑靴控制高

7、程和厚度。前后两台摊铺机摊铺宽度要重叠50-100m，中缝辅以人工修整。内侧一台摊铺机要采用宽度自动伸缩式摊铺机，以适要内侧宽度变化的需要。4）在摊铺过程中，要根据拌合能力和运输能力确定摊铺速度，避免摊铺机停机待料的情况。5）在摊铺机后面跟随修整小队，对于局部粗细料离析现象，可采用细料进行修补，严重部位挖除后要符合要求的混合料填补，挖除深度不得小于15cm。6）摊铺加宽部分时，要符合以下要求：（1）合理划分摊铺带，确实无法采用机械摊铺的部分要采用人工摊铺，人工摊铺时要采用挂线法控制高程，松铺厚度要适当高于机械摊铺部分。（2）要组织熟练工人进行人工摊铺，中途不得停顿，要加快摊铺和碾压，以确保碾压

8、质量。7）摊铺桥头时要符合以下要求：（1）要在施工前一天对桥头工作面进行彻底清理和修整，处理好欠压实、不平整等问题，并扫除松散材料和所有杂物。（2）正交桥头作为摊铺起点时，不允许人工摊铺，要使用相要厚度的垫块，并要严格按照设计衔接路面结构层和过渡板。（3）在斜交桥头等摊铺机无法工作的部位可采用人工摊铺，并控制好操作时间、摊铺系数和平整度。5、碾压1）在摊铺、修整后要立即用压路机跟在摊铺机后在全宽范围内进行碾压。碾压要遵循先轻后重、先慢后快、从低到高的原则。2）碾压程序要按试验路段确认的方法施工。碾压时，要重叠1/2轮宽,后轮必须超过两段的接缝处.各部分碾压到的次数要尽量相同,两侧要多压2-3遍

9、。压路机压不到的地方要用小型平板振动器施振密实。3）严禁压路机在已完成的或正在碾压的路段上调头或紧急制动，以保证水泥稳定碎石层表面不受破坏。4）压实后表面要平整，无轮迹或隆起，不得产生“大波浪”现象。5）可用方木或钢模板进行碾压，或碾压后对边缘进行人工拍打，使边缘整齐、密实。6、接缝处理1）施工中要避免纵向接缝。在不能避免纵向接缝的情况下，必须保证纵缝垂直相接，在下一幅施工前，要将接缝处松散的混合料铲除。2）每天施工结束后要做施工横缝。首先用3m直尺检测端部水泥稳定碎石层的平整度，确定切割的范围并画线，然后沿画出的线将平整度不合格的混合料铲除。在全幅范围内的横缝严禁采用企口缝，上下两层横缝要错

10、开。3）摊铺机摊铺混合料时，如因故中断时间超过2h，也要设置横向接缝。7、土工布覆盖养生及交通管制1）要先人工将透水土工布覆盖在碾压完成的水稳层顶面，然后用水车洒水养生。在养生期内，要始终保持水稳层处于湿润状态。养生结束后，将覆盖物清除干净。2）水稳层养生期不要少于7天。3）在养生期间，要采用隔离措施封闭交通，除洒水车外，严格禁止其他车辆通行。4）养生完成的水稳层上未铺封层或面层时，除路面施工车辆可慢速（不超过30km/h）通行外,禁止其他车辆通行,确保水稳层不受到污染和破坏。 重点、难点环节1、原材料控制2、混合料级配控制3、碾压工艺控制4、接缝控制质量问题表现形式及危害：1钻芯不成型2表面

11、松散3拥包4与桥头搭板相接处处理不到位5收缩裂缝原因分析及防控措施：1钻芯不成型1.1按照要求，水稳碎石基层7天龄期内应能取出完整的钻件，但实际中发现部分路段由于松散，不能形成完整的芯样。产生这种弊病的主要原因是水泥剂量偏少和粗细集料离析。水泥剂量少、离析，使骨料之间胶结不好，达不到强度，因而不能成型。从原材料控制到混合料拌和到现场摊铺，每个环节都能造成水泥剂量的减少和产生离析。1.1.2拌和因素。集料在送到成品料仓过程中，由于粗集料抛落较远，细集料较近面产生粗细集料的严重分离。1.1.3运输因素。一些施工单位为了降低运输成本，使用了小型运料车，在装料时不能象大车那样均匀，因而造成了粗细集料大

12、量分离的现象。1.1.4施工因素。目前使用的摊铺机都有一个毛病，即料斗存在“死角”，此处堆积了大量的粗集料，施工中料斗合拢，摊铺后必然产生片状离析。另外，由于水稳基层摊铺厚度较大（本路段为19cm一层，共两层），摊铺机运行相对吃力，螺旋布料器运转不稳定，从而使摊铺不均匀，也会造成离析现象。1.2预防及解决措施1.2.1原材料方面，要保证水泥质量，对水泥进行源头控制，每批水泥均应检验合格后方可使用。对于碎石，要严格控制最大粒径，不应超过31.5mm ，不合格的材料不允许进场。1.2.2生产拌和时，可以改进工艺，改进机械设备性能来避免离析的产生。针对传送带输送抛落到成品仓时造成的离析，可在传送带对

13、面加一块挡板来防止大石子抛落太远，但具体位置和角度需要根据实际情况确定。同时拌和人员加强巡查，特别要加强对水泥剂量的控制，发现问题及时处理。1.2.3在运输过程中尽量避免使用小型运料车，用蓬布覆盖，减少运输途中水分的蒸发。1.2.4施工现场，可在摊铺机料斗上加两块斜钢板，从而不产生死角，避免堆积粗集料；摊铺时采用大功率摊铺机（一般用ABG423型），来加强摊铺的均匀性。2表面松散2.1水稳基层施工中，有不少路段水稳表面23cm 处松散严重，大骨料裸露在外，表面粗糙，而且松散部位因开放交通面积越来越大，深度越来越深。产生表面松散现象的原因，主要是混合料表面含水量低，养生不到位，过早开放交通。从拌

14、和出料到铺碾压完毕，时间过长，致使基层表面部分缩水，使砂浆流失，基层表面骨料缺少胶结材料，达不到设计强度。在养生方面，麻袋覆盖不到位，麻袋没有保持湿润，太干燥。在没有到养生期限的情况下，施工重车就在上面行使，严重损坏基层质量。2.2预防及解决措施：针对基层表面松散这一质量问题，主要还需要解决好以下几个问题。首先是要保证混合料的含水量。在保证压实度的情况下，尽可能使混合料含水量比最佳含水量略高。检查运料车，保持运输车完好，中途不得停留，缩短运输时间，确保混合料在拌和出来1小时内摊铺完毕，从而减少水份散失。其次，可以增加机械的动力、吨位，从而减少碾压遍数，缩缩短碾压时间。在碾压完成后立即用潮湿麻袋

15、片覆盖，2小时后洒水，这时砂浆已终凝，洒水不会导致砂浆流失。养生期内，要保持基层始终处于湿润状态，一般水稳是分两层施工，尽可能做到两层施工间隔时间不要过长，最好能控制在十天以内。完成水稳基层后统筹安排好施工顺序，不宜过早通车，避免重车在上面行驶破坏水稳基层。3拥包3.1水稳在碾压时向前有很大的推移，在碾压接头形成隆起，不及时处理就形成拥包。这主要是由于管理不到位所致。3.2预防及解决措施：应该说在水稳基层不产生拥包这种现象。只要现场施工人员负起责任，施工过程中派人用三米直尺进行自检，发现后及时处理。4与桥头搭板相接处处理不到位4.1在“锯齿”形桥头搭板处压路机无法正常碾压，致使此处水稳基层松散

16、、标高失控，存在严重的质量隐患；更有甚者，为了弥补搭板处标高不足的问题，而采取薄层贴补的措施，沥青下面层铺上去后，水稳薄层在高温下膨胀，再经过压路机的碾压，最终使水稳薄层松散破坏，沥青下面层在此部位起，无法压实。4.2预防解决措施对于碾压死角，应进行人工夯实，或在搭板前补浇20 cm厚、 30cm 宽的30号水泥砼来代替水稳层，以满足强度要求，消除质量隐患。对于与搭板不顺接的问题，应在水稳施工前，严格测量搭板与下承层标高，如果差异较大，可通过在一定长度范围内调整钢丝的高度（水稳施工一般是通过走钢丝的方法来控制厚度与标高）进行顺接，严禁薄层贴补。5收缩裂缝水泥与各种集料和水经拌和、压实后，由于蒸

17、发和混合料内部发生水化作用，混合料的水分会不断地减少。由于水的减少而发生的一系列物理化学反应，使半刚性材料产生体积收缩，从而使基层产生裂缝。可以说水稳基层产生裂缝是不可避免的，但应采取相应的措施来减少、减轻裂缝的出现。在施工过程中，我们主要采取以下措施来减轻基层本身的收缩裂缝。5.1控制集料中细集料的含量和塑性指数。通过0.075mm 筛孔的颗粒含量控制在3%4%之间，4.75mm 筛孔通过量应接近级配范围中值，即在40%左右。小于0.6mm 颗粒塑性指数应小于9。5.2在达到强度标准的前提下，采用较小的水泥用量，使水泥用量不大于5.5%。5.3含水量控制应根据施工时气温条件、碾压条件进行增减

18、。5.4水稳基层养生和做好下封层后，及时铺筑沥青下面层，保护基层混合料，不使其过分变干和产生干缩裂缝。二、上下基层主要工艺施工方法下承层的检查和准备施工测量放样（边线、中线、高程） 严格材料试验混合料的拌和含水量检测混合料的运输和摊铺混合料的碾压和边部整形压实度检测接缝处理交通管制1、下承层的检查和准备在水稳基层施工前，对下承层进行外观检查。在进行水稳基层铺筑前视路面干湿情况，如比较干燥用水车雾状喷洒，以工作面湿润没有积水为度。2、测量放样、挂设钢丝线 试验段施工区域测量放样按每10米一根桩放出中桩和边桩，复测下承层标高，打钢钎支架，挂上钢丝，并按标高值和松铺系数（按1.32预设，松铺系数测定

19、后进行调整）调整钢丝的高程，作为纵横坡基线。钢丝直径采用3mm钢丝，每段长200米，每次两侧4根交替使用。每根钢丝一端用紧线器将钢丝绷紧，钢丝拉力不小于600KN，以保证摊铺成型面的平整度。 3、材料检验 水稳基层所用的各种碎石原材料应严格符合规范和监理部文件要求，未经批准的原材料不允许进场，更不准使用。 碎石应符合规范规定的级配要求。碎石压碎值不大于30，单个颗粒的最大粒径不大于31.5mm。应选用储藏量大、品质稳定的料场。水：不能含有有害物质，一般采用地下水。水泥：采用普通硅酸盐水泥，32.5MPa低强度水泥。4、混合料的拌和、运输、摊铺、碾压、接缝处理。拌和a拌和站在拌料前进行配合比的调

20、试并进行试拌，确定各料仓的皮带转速，严格控制各料仓的材料用量，试拌制的混合料级配组成、含水量都应满足规范要求。b混合料拌和时，随时观察并检测含水量，控制最佳含水量。若遇到大风和高温天气，对混合料的含水量应作相应上调1-2%，使混合料运到现场摊铺后碾压时含水量接近最佳含水量。c拌和站拌和混合料必须连续、均匀。拌料过程中试验室要按规定频率对混合料的各项指标进行检测。 运输a每天上班前应对车辆及设备进行日常维护，排除故障，防止汽车中途抛锚，造成摊铺机等料的现象。b料车必须进行覆盖以减少在运输过程中水份的散失和对混合料的污染，在上一台车卸料至2/3时才能揭开盖布。c卸料时，运料车在摊铺机前方20-30

21、cm停车，防止碰撞摊铺机，由摊铺机迎上去推动卸料车，卸料过程中运料车挂空档，靠摊铺机推动前进，卸料速度与摊铺速度相协调。d车辆受料时，按序号排队成列，依次等候，不得拥挤。为保证混合料装车的均匀性，拌和出料时在备满一储存仓后才进行卸料，装车时运输车前后移动，分三次装料，避免混合料离析。e 执行运输车辆发单制度，每车一单。装料时，后场有专人详细记录车号、车数、出料时间等。在前场，设专人指挥运输车卸料，并做好运输数据和摊铺时间的记录，确定合理的运输车辆配置。摊铺a水稳基层施工采用2台摊铺机、3台振动压台路机、1台胶轮压路机。摊铺时2台摊铺机并联单幅全断面摊铺。摊铺系数暂按1.32考虑，即松铺厚度为2

22、3.8cm。b水稳基层顶面标高控制是采用两边挂钢丝，双机并联时，前面一台摊铺机靠钢丝一侧伸出纵坡传感器，沿钢丝顶面移动，中间用导梁控制摊铺高程，后一台摊铺机两侧各伸出纵坡传感器，外侧走钢丝，内侧以新摊铺层走滑靴。两台摊铺机的熨平板频率须保持一致，并尽量使用高频率，提高摊铺面的初始密实度。c在料车到达现场45台后开始摊铺，摊铺速度控制在1.53.0m/min，保证拌和摊铺及压实机械施工连续（拌和、运输、摊铺能力计算后附）。在摊铺过程中应量减少拢料（收料斗）的次数，而拢料时只收拢2/3，使摊铺机料斗内留下一定的混合料，可减少混合料的离析。d摊铺机后设人专门检查摊铺面上是否有杂物或离析现象，并立即处

23、理。遇到离析现象及时补充细料，并保持边线顺直，注意观察含水量大小，及时反馈拌和站进行适当调整。同时设人对松铺高度、厚度、横坡、宽度等进行检测。 碾压a混合料摊铺一定长度后（3080m）立即进行碾压。b摊铺机摊铺后人工配合整型后，立即进行碾压。直线由外侧向中间碾压，曲线由内向外碾压，先静压再振动，碾压每次重叠1/2轮宽。c碾压过程中，有专人检测压实度，根据检测的压实度确定碾压方式、顺序和遍数。用灌砂法分别对碾压35遍的压实度进行检测，并做好记录，根据各遍碾压后检测评定值绘制压实曲线，经过各曲线比较最终达到规定压实度，且压实后平整度好，表面无裂纹为可行的压实组合形式。d碾压过程中，基层表面若有“软

24、弹”、松散等现象，及时翻松、挖除、换填新料后重新碾压。 e路肩墙、桥头等边角处，压路机压不到的地方采用平板振动夯进行夯实。碾压过程的注意事项：l 碾压段的前端应呈阶梯状，各段间应重叠58m，为避免漏压、少压,应在碾压区间插小彩旗予以标示。l 碾压时的含水量宜控制在最佳含水量±0.5%。若施工时风大、气温高，拌合站拌合用水较配合比用水增加1%。l 碾压时不要过振，稳压要充分，振压不起浪、不推移，在第一遍静压时，倒车后尽量原路返回，换档位置应在已压好的路段上，在未碾压的一头，换档倒车位置应错开，呈阶梯状，每碾压段终点的个别拥起用人工铲平，确保平整度。l 混合料摊铺后应及时碾压，一般以30

25、80米为一个碾压段。碾压过程中，表面始终保持湿润，如遇高温和大风天气，水分蒸发过快，应及时通知拌合站，适当提高混合料拌合的含水量或减少碾压段的长度。l 压路机倒车换档要轻且平顺，不要拉动铺筑层，在未碾压的一头换档倒车位置应错开、呈齿状；碾压时，应及时对压路机的光轮进行清洁，以免混合料粘连后影响基层的表观。压路机应停在已压好的底基层上，严禁在未完成或正在碾压的工作面上“调头”和急刹车，保证其表面不受破坏。l 压实后的表面应平整密实，无轮迹或隆起，不出现高低不同的压实面、隆起、裂缝或松散材料，且断面正确，高程、坡度符合要求。任何混合料离析处均在碾压前挖除，用合格的材料替换。发现含水量过大或过小的混

26、合料立即废除，不进行摊铺碾压。l 所有压路机倒车换档要轻且平顺，施工时按“轻启动（5-10m后）-开振-振动碾压-停振-（5-10m后）停机重起”的顺序进行，不要拉动铺筑层。严禁在起动或停车时打开振动。 接头处理横缝处理施工最后，人工整平末端，进行碾压至要求的压实度。再次施工前用3米直尺靠量挖除不合格部分，切除面应是一条直线并与线路保持垂直，且无松散离析现象，重新架设摊铺机进行摊铺。碾压接头可进行横压和斜压，并安排专人用3米直尺进行靠量处理，保证接头处的平整度。纵缝处理:在施工中两台摊铺机在工作结束时应保持里程一致，尽量不留纵缝。在不能避免纵缝时，必须垂直相接严禁斜接。交通管制: 水稳基层在施

27、工完毕后禁止开放交通，并在明显位置放置标示牌。重点、难点环节1、原材料控制2、混合料级配控制3、碾压工艺控制4、接缝控制质量问题表现形式及危害：1钻芯不成型2表面松散3拥包4与桥头搭板相接处处理不到位5收缩裂缝原因分析及防控措施：1钻芯不成型1.1按照要求，水稳碎石基层7天龄期内应能取出完整的钻件，但实际中发现部分路段由于松散，不能形成完整的芯样。产生这种弊病的主要原因是水泥剂量偏少和粗细集料离析。水泥剂量少、离析，使骨料之间胶结不好，达不到强度，因而不能成型。从原材料控制到混合料拌和到现场摊铺，每个环节都能造成水泥剂量的减少和产生离析。1.1.2拌和因素。集料在送到成品料仓过程中，由于粗集料

28、抛落较远，细集料较近面产生粗细集料的严重分离。1.1.3运输因素。一些施工单位为了降低运输成本，使用了小型运料车，在装料时不能象大车那样均匀，因而造成了粗细集料大量分离的现象。1.1.4施工因素。目前使用的摊铺机都有一个毛病，即料斗存在“死角”，此处堆积了大量的粗集料，施工中料斗合拢，摊铺后必然产生片状离析。另外，由于水稳基层摊铺厚度较大（本路段为19cm一层，共两层），摊铺机运行相对吃力，螺旋布料器运转不稳定，从而使摊铺不均匀，也会造成离析现象。1.2预防及解决措施1.2.1原材料方面，要保证水泥质量，对水泥进行源头控制，每批水泥均应检验合格后方可使用。对于碎石，要严格控制最大粒径，不应超过

29、31.5mm ，不合格的材料不允许进场。1.2.2生产拌和时，可以改进工艺，改进机械设备性能来避免离析的产生。针对传送带输送抛落到成品仓时造成的离析，可在传送带对面加一块挡板来防止大石子抛落太远，但具体位置和角度需要根据实际情况确定。同时拌和人员加强巡查，特别要加强对水泥剂量的控制，发现问题及时处理。1.2.3在运输过程中尽量避免使用小型运料车，用蓬布覆盖，减少运输途中水分的蒸发。1.2.4施工现场，可在摊铺机料斗上加两块斜钢板，从而不产生死角，避免堆积粗集料；摊铺时采用大功率摊铺机（一般用ABG423型），来加强摊铺的均匀性。2表面松散2.1水稳基层施工中，有不少路段水稳表面23cm 处松散

30、严重，大骨料裸露在外，表面粗糙，而且松散部位因开放交通面积越来越大，深度越来越深。产生表面松散现象的原因，主要是混合料表面含水量低，养生不到位，过早开放交通。从拌和出料到铺碾压完毕，时间过长，致使基层表面部分缩水，使砂浆流失，基层表面骨料缺少胶结材料，达不到设计强度。在养生方面，麻袋覆盖不到位，麻袋没有保持湿润，太干燥。在没有到养生期限的情况下，施工重车就在上面行使，严重损坏基层质量。2.2预防及解决措施：针对基层表面松散这一质量问题，主要还需要解决好以下几个问题。首先是要保证混合料的含水量。在保证压实度的情况下，尽可能使混合料含水量比最佳含水量略高。检查运料车，保持运输车完好，中途不得停留，缩短运输时间，确保混合料在拌和出来1小时内摊铺完毕，从而减少水份散失。