单线梁施工方案

1、目 录一、编制依据、编制范围1二、编制原则1三、工程概况2四、主要工程数量表2五、施工方案3六、施工方法3（一）、施工步骤4（二）、施工工艺流程4（三）、支架施工4（四）、模板设计与加工20（五）、钢筋及钢绞线加工、安装22（六）、梁体预埋件、预留孔、检查孔施工24（七）、混凝土浇筑与养护26（八）、模板与支架拆除28（九）、预应力张拉28七、施工组织31（一）、机械设备投入31（二）、组织安排32八、施工注意事项33九、质量保证措施36十、安全保证措施38（一）、安全组织机构38（二）、一般规定38（三）、安全目标39（四）、主要危险源分析39十一、环保措施42机场右（左）线特大桥单线梁支架

2、现浇施工方案一、编制依据、编制范围1、铁路桥涵施工技术规范（TB10203-2002）2、铁路混凝土工程施工质量验收补充标准3、铁路桥涵工程施工质量验收标准（TB10415-2003）4、铁路混凝土及砌体工程施工质量验 收标准（TB10424-2003）5、客运专线铁 路桥涵工程施工质量验收暂行标准6、客运专线铁路桥涵工程施工技术指南（TZ213-2005）7、铁路混凝土工程施工技术指南（TZ210-2005）8、铁路桥涵钢筋混凝土和预应力混凝土结构设计规范（TB10002.3-2005）9、无砟轨道后张法预应力混凝土简支箱梁（单线）跨度：31.5 京津城际延伸桥通1710、无砟轨道后张法预应

3、力混凝土简支箱梁（单线）跨度：23.5 京津城际延伸桥通1811、无砟轨道后张法预应力混凝土简支箱梁（单线）跨度：23.5 <Lp<31.5m 京津城际延伸桥通2412、机场线与京津城际延伸线并行同步实施地段 京津城际延伸预留机场线变桥-0213、业主发布的施工作业指导书及相关文件资料编制范围为京津城际延伸线机场右（左）线特大桥 24.7m、26.03m、27.95m、32.7m支架现浇简支箱梁（单线）。二、编制原则1、严格执行基建程序、发挥本公司技术优势，精心施工，科学管理，加强施工进度。2、科学地安排施工顺序，采用平行流水作业法组织施工，保证施工的连续性和均衡性，充分发挥人力、

4、物力作用。3、充分利用先进的机械设备，减轻劳动强度，提高劳动生产率，加快工程施工进度。4、全面执行我公司的质量方针，严格按照ISO9001国际标准要求进行施工管理，切实贯彻执行国家施工及验收规范、操作规程和制度，确保工程质量和安全。5、加强工程进度的科学性、计划性的管理，合理安排机械、材料、劳动力的进退场，确保现场文明，整洁及工程的正常施工。三、工程概况1、机场右（左）线现浇梁靠近津秦客运专线、京津城际延伸线，净距8.5米，地形平坦，地质为各类黏性土、粉土、粉砂、细砂等，夹淤泥、淤泥质黏土、淤泥质粉质黏土。主要含水层为粉、细砂及粉土层，呈透镜体状分布于黏性土层之中，含水层厚度一般1030m。一

5、般平时水量较小，雨季水量较丰沛。2、简支箱梁长分别为24.7m、26.03m、27.95m、32.7m，梁高为2.60m，横桥向支座中心距2.0m。梁顶宽7.0m，底宽2.7m，在腹板上设100mm的通风孔，底板上沿纵向设外径90mm的泄水孔。3、梁体混凝土等级为C50，封端混凝土等级为C50，防护墙、电缆槽竖沟等混凝土等级为C40。预应力钢绞线采用1*7-15.2-1860-GB/T5224-2003。四、主要工程数量表 每孔31.5m梁主要工程数量表项目材料规格单位数量梁体砼C50m3155.88梁体钢筋HPB235钢筋t0.95HRB335钢筋t34.38预埋钢件t0.4盆式橡胶支座TG

6、PZ-P-3500固定个2TGPZ-P-3500纵向个2每孔23.5m梁主要工程数量表项目材料规格单位数量梁体砼C50m3121.95梁体钢筋HPB235钢筋t0.59HRB335钢筋t26.45预埋钢件t0.34盆式橡胶支座TGPZ-P-3000固定个2TGPZ-P-3000纵向个2五、施工方案（一）施工工期安排施工准备2012年 6月10日2012年6月15日；混凝土支墩施工2012年6月15日2012年8月31日；现浇梁施工2012年6月15日2012年11月15日。（二）施工方案采用贝雷梁支架现浇。混凝土浇注侧模采用钢模板、底模采用竹胶板，内模采用钢模板，全部模板体系支立于贝雷梁支架上

7、。贝雷梁采用321型，布置为12排其中腹板及底板范围内布置8排，两侧翼缘板范围内各布置2排。贝雷梁下为双层7米长H350型钢，H350型钢下为可调钢砂箱，钢砂箱立于桩基础上，桩基础采用两种形式：两端桩基础采用630钢管桩支于承台上；跨间桩基础采用C25混凝土钻孔灌注桩，钻孔桩桩径1000mm ，桩长25m。钻孔桩布置尺寸为：32m跨纵向布置两排，纵向间距为9m+10.5m+9m每排横向为2根间距为4m。24m跨纵向布置1排，纵向间距为10.5m+10.5m中间1排横向2根，间距为4m，结构示意图见图一。跨西河支架搭设结合现场实际，拟采用主要施工方案为：32m单线梁跨中采用单排3根桩长 25m直

8、径为630mm的钢管桩做支点，中心间距4m；两端使用各单排2根短钢管作支点，中心间距4米，钢管桩通过焊接接长至设计标高，在钢管出水面处和顶部使用20槽钢将钢管横向连接并设置剪刀撑加固。顶面安装可调砂箱，钢砂箱上安装双层H350型钢（叠放），H350型钢长9米。H350型钢上支立15排单层321型贝雷梁桁架。两侧翼缘板各布置2排，外侧贝雷梁使用加强弦杆加强；腹板及底板范围内布置8排，腹板正下方使用加强弦杆加强（一共2片）；腹板下间距45cm布设，底板和翼缘板间距90cm布设。六、施工方法（一）、施工步骤单线现浇箱梁的施工步骤相同，具体如下：1、混凝土灌注桩施工，支墩施工，安装砂箱、钢横梁，安装纵

9、向贝雷梁，安装龙骨、底模。2、根据贝雷梁及砂箱，调整底模标高，设置预拱值。3、绑扎底板、腹板钢筋及安装预应力管道、安装内模，绑扎顶板钢筋。4、浇筑混凝土，及时养护。5、拆内模、端模。6、待混凝土强度达到80%后，进行初张拉。7、拆除侧模、底模及贝雷梁支架。8、待混凝土强度及弹性模量达到设计值，且混凝土强龄期不小于10天时进行终张拉。（二）、施工工艺流程本工程简支箱梁施工工艺流程详见下图。（三）、支架施工1、支架基础支架采用两端钢管桩基础和跨间钻孔灌注桩基础。钢管桩基础采用630mm钢管支立在承台上，钢管顶部使用钢板密封，封顶钢板上安装可调砂箱，砂箱上安装双层H350型钢，型钢上搭设321型贝雷

10、梁支架。混凝土灌注桩基础设在两承台间，32m单线梁设4根80cm的钢筋混凝土灌注桩，纵向间距为9m+10.5m+9m，横向间距为4.0米；24m单线梁设2根80cm的钢筋混凝土灌注桩，纵向间距为10.5m+10.5m，横向间距为4.0米。桩顶上为钢筋混凝土支墩，支墩上安装可调砂箱，砂箱上安装双层H350型钢，型钢上搭设321型贝雷梁支架。成桩要求：灌注桩倾斜度不得大于1H，桩位偏移不得大于5cm；高程偏差不得大于2cm。场地平整安装砂箱基础桩施工拆侧模、底模、贝雷梁桁架体系下一孔施工现浇箱梁施工工艺流程图第二次预应力张拉、压浆，封锚预压桁架测量变形量安装H350型钢安装底模侧模安装贝雷梁桁架调

11、整预拱度混凝土拌和运输做混凝土试件kuai件第一次预应力张拉养护钢 筋 加 工拆内模与端模养 护浇注混凝土安设各种预埋件、预留孔绑扎顶板钢筋安装内模与端模绑扎底、腹板钢筋，安波纹管2、支架搭设现浇箱梁采用贝雷梁支架搭设，支架采用321型桁架。底板、腹板下布设8排单层321型桁架间距450mm和900mm两种，翼缘板下各布设2排单排单层桁架，间距450mm和900mm两种；共计12排桁架。贝雷梁在墩位间连续设置，架设在横向系梁上，共设置12排，贝雷梁与横向垫梁接触面连接成整体。横断面布置图见图一。纵断面布置见图二。图一 横断面布置图3、支架搭设质量控制钢管支墩上部安装20mm的钢板进行应力扩散，

12、混凝土支墩顶面抹平预埋铁件与砂箱底部电焊连接。钢管支墩顶面安装横向H350型钢分配梁，H350型分配梁上按照计算安装贝雷片纵梁，每片贝雷梁使用横向连接杆件连接牢固，增强整体稳定性。11图二（一） 24m纵断面结构示意图 图二（二） 32m纵断面结构示意图图二（三） 跨西河32m纵断面结构示意图4、支架安全防护顶部模板宽度要超出梁顶设计宽度两侧各1m，作为施工工作平台，在平台外侧加防护栏杆，间距1.5m一个，高1.2-1.5m，并挂密目网防护，在防护栏杆下部30cm设踢脚板。5、贝雷梁支架荷载检算详见附件1。6、支架预压试验考虑梁体自重、混凝土钻孔桩基础及砂箱下沉及支架的弹性和非弹性变形等因素影

13、响，需对首孔箱梁支架进行预压。预压采用在支架顶面堆码砂袋的方式，砂袋的重量须达到最大施工荷载的1.2倍（24.7m梁共计469t、32.7m梁共计608t），荷载分布与箱梁施工荷载分布相同。砂袋应逐袋称量，要设专人称量、专人记录；称量好的砂袋一旦到位就必须采用防水措施，要准备好防雨布。加载时，派专人观察支架变化情况，一旦发现异常，立即撤离现场施工人员，对支架进行加固处理等补救措施。加载应分级进行，并及时进行测量、观测，加载的顺序应尽量接近于浇筑砼的顺序（即两端向中央再中央向两端加载），不可随意堆放。卸载也应分级进行并测量，对以上测量过程作详细记录。测点布设：每跨纵桥向设5个断面(支架两端、1/

14、4跨、1/2跨处)，每个断面设4个测点，上下各2个，上部2个点设在底模板左右侧，下部2个点设在垂直对应的底垫木上。对各测量点进行编号，以便预压时进行对比观测，控制模板立模标高。在支架搭设完毕后、加载前测量各点标高，按照总荷载值的20%、50、80%、100和120分级进行加载，纵向加载时，应从跨中开始向支座处进行对称布载；横向加载时，应从结构中心线向两侧进行对称布载。每级加载完成后，对支架沉降量进行监测；当支架测点沉降稳定后，可继续加载。支架预压观测内容包括：前后两次观测的沉降差、支架弹性变形量及支架非弹性变形量。支架预压中应测量下列标高：加载之前测点标高ho；每级加载后测点标高hj；加载完成

15、后测点标高hi；卸载后测点标高hc。沉降观测表见表1、2、3。支架变形监测记录工作应按以下顺序进行：所有仪器必须检定合格后方可开始观测工作；在贝雷梁搭设完成之后，预压荷载施加之前，测量记录支架顶部和底部测点的原始标高；每级荷载施加完成之后，记录各测点的标高，计算前后两次沉降差，可以施加下一级荷载；全部荷载施加完毕后，记录各测点标高，支架卸载；卸载6h后观测各测点标高，计算前后两次沉降差，即弹性变形；计算支架总沉降量，即非弹性变形。观测工作结束后，应提交以下资料：观测点布置图；沉降观测表。根据获取的数据绘制弹性和非弹性变形曲线，用以计算模板标高调整时的预留值。预应力混凝土简支箱梁根据跨度、混凝土

16、收缩徐变以及预计二期荷载等因素，确定施工沉落量和施工预拱度（包括设计预拱度和弹性变形值），必须严格按计算好的数据控制好各部支架的标高，确保预拱度符合要求。按照施工荷载（120%施工荷载）进行堆载预压，32.7米单线梁两侧梁端各4.5m*3.7m范围内均布堆载75t；箱梁中部23.7m*3.7m范围内均布堆载299t；两侧翼缘板32.7m*1.65m范围内各均布堆载80t。24.7米单线梁两侧梁端各4.5m*3.7m范围内均布堆载75t；箱梁中部15.7m*3.7m范围内均布堆载198t；两侧翼缘板24.7m*1.65m范围内各均布堆载61t。7、预拱度设置预应力混凝土简支箱梁根据不同跨度、混凝

17、土收缩徐变以及预计二期荷载等因素而定。根据设计要求，箱梁预设反拱。底模预拱度为贝雷梁非弹性变形值a,弹性变形值b,反拱值c，必须严格按计算好的数据控制好各部支架的标高，确保预拱度符合要求。预拱度=a+b-c。根据设计图纸，32.7米梁跨中设计反拱为14.1mm、14.7mm；24.7米梁跨中反拱为5.2mm、5.4mm。y=D-D*(1-4x2/L2)y:任意一点预拱度； x：横坐标；L：跨径；D：跨中预拱度。8、垫石施工与支座的安装垫石施工垫石钢筋在浇筑墩帽混凝土前事先预埋好，预埋时，保证尺寸准确、高度适中。垫石施工前先准确测量放样，用墨斗弹出边线，以控制模板，然后将下面的混凝土凿毛处理，并

18、清理干净。模板采用定型钢模板，在模板外侧加固。在浇筑混凝土前，根据支座的位置，准确预埋支座螺栓套筒孔，该预埋孔采用PVC管，为防止浇筑混凝土时进入水泥浆，在PVC管上下端均用透明胶布粘死，并加固紧，不得产生上浮或水平位移。由于垫石较薄，但钢筋密集，混凝土浇筑时，采用直径30cm振动棒捣固密实。混凝土浇筑完成后，采用土工布加塑料布覆盖，洒水养生。支座安装支座采用盆式橡胶支座，每片梁设4个支座，固定支座、纵向活动支座各两个。安装支座前复测桥墩中心距离及支承垫石高程，检查锚栓孔位置及深度要符合设计要求。支座安装要保持梁体垂直，支座上下板水平，不产生偏位。支座与支承垫石间及支座与梁底间密贴、无缝隙。支

19、座四角高差不大于2mm。支座水平偏差不得大于2mm。在模板安装前详细检查支座位置，检查的内容有：纵、横向位置、平整度，同一支座板的四角高差，四个支座板相对高差。支座安装后即按规定锚固支座螺栓，灌浆固定。支座尺寸表支座型号锚栓间距支座中心距地脚螺栓墩顶锚栓孔尺寸支座到梁端距离TGPT-T-3000420mm2000mm63×360125×410550mmTGPT-T-3500460mm2000mm70×390130×440550mm安装前先将支承垫石表面精确找平，取出预留孔的PVC管，该孔需凿毛处理，清除锚栓孔中的杂物，并用清水将支承垫石表面侵湿，安装灌浆

20、用模板。模板与垫石之间要用橡胶条或其它材料，保证不得漏浆，同时将模板固定在顶帽上，不得跑模。安装支座就位，用钢楔块楔入支座四周，找平支座，并将支座调整到设计标高，在支座底面与支承垫石之间留25mm空隙。认真仔细检查支座中心位置及标高后，用高强度无收缩材料灌浆，采用重力灌浆方式。注浆时，先灌注支座下部与锚栓孔处的空隙，注浆管口应放在支座中心部，应保证浆液从中心部位向四周注入，直到从模板与支座底板周边间隙观察到注浆材料全部注满为止。灌浆材料终凝后，拆除模板，检查是否有漏浆处，对漏浆处进行补浆处理。19 表1 支架沉降观测表地基测点(mm) 日期： 年 月 日测点加载前加载中加载后卸载6h后总沉降量

21、hohjhihc标高20%50%80%100%120%h=24h=48h=72标高沉降差标高沉降差标高沉降差标高沉降差标高沉降差标高沉降差标高沉降差标高沉降差标高沉降差标高沉降差 表2 地基沉降观测表地基测点(mm) 日期： 年 月 日测点加载前加载中加载后卸载6h后总沉降量hohjhihc标高20%50%80%100%120%h=24h=48h=72标高沉降差标高沉降差标高沉降差标高沉降差标高沉降差标高沉降差标高沉降差标高沉降差标高沉降差标高沉降差 表3 钢管沉降观测表 日期： 年 月 日测点加载前加载后卸载6h后总沉降量hohjhihc标高0h24h48h72h96h标高沉降差标高沉降差标

22、高沉降差标高沉降差标高沉降差标高沉降差标高沉降差（四）、模板设计与加工1、侧模侧模采用大块定型组合钢模板，由专业生产厂家加工制作。侧模面板采用热轧钢板，面板背后采用钢板设置强度较大的纵横向加强肋，同时采用槽钢作支撑骨架，骨架各部连接以及骨架与加强肋均采用满焊形式，有力地保证了整体刚度与稳定性。侧模计算见附件2。2、底模底模采用15mm厚的竹胶板，由专业生产厂家生产，选定固定供应商统一供货到现场，再由施工队伍按照设计图现场裁剪与加工。3、内模箱梁内模采用3mm厚钢板作为面板，5×5角铁做横肋，角铁顺向布置，间距为35cm。为施工方便，内模分块加工成几种型号，并确保同一类型号的模板能够互

23、用；加工时，将面板和角钢通过电焊加工成整体。内模支撑采用48×3.5钢管，立杆纵向步距90cm、横向步距90cm，水平横杆竖向间距120cm，设置剪刀撑和纵、横水平撑，以增加支架的整体稳定性。 4、端模端模采用木模，自行加工制作。面板采用1.5cm厚竹胶板，面板背后采用5×10方木做肋木，木枋顺向布置，木枋布置间距为35cm。5、模板安装安装顺序侧模底模 (绑扎底、腹板钢筋)内模(绑顶板钢筋) 端模翼缘板顶侧模。安装要点腹板两侧外模根据设计箱梁的截面形式采用定型钢模板，依据跨径沿纵向组装而成，组装前须预拼合格。正式拼装前，在地面时就除锈干净，模板漆涂刷好。采用汽车吊吊装时要

24、轻安轻放，认真调整接缝，每节背面连接螺栓紧固，定型钢模板接缝处设置双面胶，避免漏浆。定型钢模板直接坐于贝雷梁上方的20×15cm方木上，如果高度不平整时，采用垫木板和木楔垫平，并挤实。侧模就位后，开始安装底模。在纵向贝雷梁上面铺设横向20×15cm方木，作为纵向龙骨，中心间距为25cm。底模铺在横向龙骨之上。底模两侧边缘要平稳地座落在侧模预留的支撑角钢上，其它部位均完整的铺在其下面的龙骨上，保证接触充分无空隙，如有空隙必须采用木板或木楔塞牢。调整底模标高达合格，用小钉将底模固定在龙骨上，防止底模移动。当底模就位后，在其每节定型钢模板的上下方设置两根16对拉螺栓，使其与底模胶

25、合板连接成一体，形成配套外模体系。外模完成后，在两端准确放出支座及防落梁预埋钢板位置线，并采取可靠的稳固措施，确保安装位置准确。待外模安装检查完成后，清理模板表面上的污物，如模板漆有脱落现象，及时补刷，涂刷后在后道工序施工中要采取措施予以保护。底板与腹板钢筋施工后，吊车吊内模就位。内模采用在现场分节制作，每节采用3mm厚钢板为面板，5×5角钢做横肋，角钢顺向布置，间距为35cm。内模吊入孔后，分节拼装，连成整体后，在框架内部搭设支撑，防止框架受力变形。防内模上浮措施：在浇筑混凝土前，沿箱梁底泄水孔纵向中心线，在内模底钢架上铺设两根槽钢，在横向龙骨下面也同样设两根槽钢通过螺杆穿过泄水孔

26、，将内模与底部龙骨连结起来，以防止内模在浇筑混凝土时上浮。具体详见附图。事先在每跨的较低处的梁端，利用最端侧预留的泄水孔，接引一个水管到地面排水沟内。在混凝土浇筑前，采用高压水枪向底板冲洗，从较高的梁端向较低的梁端进行，将落在底板上的污物、灰尘等冲洗干净，污物与脏水通过水管排到地面排水沟内。冲洗干净后，再将该处的预埋孔的PVC管安设好。（五）、钢筋及钢绞线加工、安装1、非预应力钢筋绑扎待底模、侧模验收合格后，进行底板、腹板钢筋绑扎。钢筋直接在底模上绑扎，在钢筋绑扎之前，先在底模上准确地进行定位放线，确保钢筋的位置间距尺寸正确。钢筋绑扎时，自下而上依次进行，并采取可靠的临时加固措施，保证钢筋骨架

27、的刚度和稳定性。首先，依据设计图纸尺寸在底板划出位置线，布设横向与纵向钢筋，然后进行绑扎、垫设底层垫块，并加以固定。其次，搭设临时支架布设腹板梁上层主筋，接着布设腹板梁箍筋，腹板梁箍筋与主筋焊接或绑扎在一体，形成骨架体系。接着穿设腹板梁底层主筋、穿设腹板梁外侧腰筋并绑扎，绑扎端梁，垫设腹板梁、端梁垫块，拆除临时支架，降落腹板梁、端梁到设计位置。所有纵向钢筋均采用闪光对焊，无条件对焊时尽量采用双面焊。且纵向钢筋的接头位置：底板底、顶板顶不宜设在跨中；底板顶、顶板底不宜设在两端。另外钢筋下料要求：钢材进场后须进行原材料复试，合格后方可使用,按设计图纸及施工规范加工钢筋,各种型号的钢筋应分类码放整齐

28、。 绑扎钢筋要求：按设计图纸绑扎钢筋，钢筋接头应采用焊接，焊接的有关要求在满足设计与指南要求的同时，还应符合以下规定：、钢筋的交叉点应用铁丝绑扎结实，必要时，也可用点焊焊牢。、除设计的特殊规定者外，梁中的箍筋应与主筋垂直。、箍筋的未端应向内弯曲，箍筋转角与钢筋的交接点均应绑扎牢。、箍筋的接头(弯钩迭合处)、在梁中应沿纵向后方向交叉布置。、绑扎用的铁丝要向里弯，不得伸向保护层内。、绑扎腹板钢筋时应按设计要求埋设有关的预埋件，预埋件不得遗漏、错位。在腹板和底板处分别预留通风孔和泄水孔，通风孔采用10cmPVC管，泄水孔采用9cmPVC管，PVC管用限位筋固定，并在孔周设置螺旋筋，于以加强。、分层测

29、量、画线、绑扎，焊钢束定位筋。普通钢筋绑扎成骨架后，根据各预应力钢束的座标和曲线要素，首先在骨架的箍筋上测量划线，并点焊定位筋，然后在定位筋上绑扎钢束的导向筋。、钢筋绑扎允许偏差要符合指南要求。 2、波纹管安装腹板、底板内波纹管布设。波纹管采用专业生产厂家生产的金属波纹管，在底层钢筋施工时，进行底板波纹管布设，各个部位的波纹管的坐标与高程事先计算好，现场严格控制。波纹管布好后，焊接横向定位钢筋，直线段每隔1m、曲线段每隔0.5m用“#”形钢筋架加固，确保不移位。波纹管接头采用大一号的同型波纹管套接，套管长度为200300mm。将待接的两根波纹管从两端对称地拧入套管后，再用胶带缠绕，密封好，以防

30、止波纹管浇筑混凝土时漏浆。在波纹管定位安装与钢筋发生冲突时，调整钢筋位置以予保证。3、分层、分号进行钢束编束和穿束钢绞线安装前分层、分号进行钢束编束和穿束。钢绞线采用高强度、低松弛预应力钢绞线，标准强度为fPK=1860Mpa，EP=1.95×105MPa，公称直径15.2mm，公称截面积140mm2，锚具采用OVM系列规格。钢绞线下料时根据设计要求的孔道长度、张拉端工作长度下料，然后进行编束，施工时注意以下问题。锚具采用设计规定的锚具。钢绞线有出厂合格证，并分批验收，每批不大于60t。钢绞线束进场后须经复试合格后方可使用。钢绞线表面必须无锈、油垢等杂质，表面不得有划痕，不能有断丝，

31、钢绞线束下料时要注意安全。钢绞线下料：钢绞线在平整、无水、清洁的场地下料，下料长度等于孔道净长加构件两端的预留长度，下料时钢绞线的一端先用铁丝扎紧，用砂轮机切割，切口必须平整，线头不散。编束：编束时必须使钢绞线相互平行，不得交叉，沿长度方向每隔23m用铁丝捆扎一道，并给钢绞线编号。穿束：穿束可在浇筑混凝土前进行，钢绞线端头做成锥形，钢绞线穿束采用穿孔器，不能造成对波纹管的损伤。安设钢束灌浆孔当预应力钢束就位后，在每一钢束的两端和曲线的最低处安设灌浆孔。安设钢束的锚垫板、螺旋筋和钢筋网为了保证锚下混凝土局部的抗压强度，在设置螺旋筋的部位可设36层的钢筋网。锚垫板安装时，必须保证锚垫板与钢绞线轴线

32、垂直。（六）、梁体预埋件、预留孔、检查孔施工1、防护墙预埋钢筋 防护墙在梁体张拉完第一批预应力钢束后进行现场灌注，制梁时在防护墙相应位置预埋防护墙钢筋，以确保防护墙与梁体的整体性。2、电缆槽预埋件电缆槽盖板为预制结构，电缆槽竖墙与防护墙同时施工，制梁时应在电缆槽竖墙相应部位预埋钢筋，使竖墙与梁体链接为一体，以保证电缆槽竖墙在桥面上的稳定性。3、接触网支柱锚固螺栓、加强钢筋等制梁时应在相应的位置预埋接触网锚固螺栓及加强钢筋，支柱基础混凝土可与电缆槽竖墙一同灌注。如在桥面设置接触网锚柱，除预埋锚固螺栓及加强钢筋外，还应注意在相应位置预留下锚拉线基础钢筋。当梁体钢筋与预埋件相抵触时，适当移动或弯折梁

33、体钢筋。预埋钢板顶面应与支柱基础顶面齐平，预埋锚栓应保持与基础水平面垂直，锚栓顶部偏离垂直位置的距离误差不应大于1mm。锚栓、螺母、垫圈及预埋钢板应做防腐处理，基础面以下150mm范围内的锚栓及其外露部分均应采用多元合金共渗+达可乐技术+封闭层处理，预埋钢板采用多元合金共渗+封闭层处理。4、防落梁预埋钢板梁体浇筑前，将含有套筒及锚固钢筋的钢板预埋在梁体的相应位置，梁体浇筑完成后将焊接成型的防落梁挡块通过螺栓安装于梁体底部。施工时应注意预埋件与安装件开孔位置的准确性。5、综合接地钢筋设置根据通信、信号、电力等专业要求，在梁端预埋接地钢筋，并在桥面板及梁底预埋连接螺母。综合接地系统钢筋与梁体钢筋或

34、支座板钢筋相抵触时，可适当移动接地钢筋。两线间纵向接地钢筋应设置于桥面横向钢筋之上，保证接地钢筋距桥面保护层的距离小于100mm的要求。为方便电缆槽内连接电缆通过可在梁一端竖墙上预留直径100mm的圆孔。6、通信信号电缆过轨预留孔为保证通信、信号电缆过轨需要，在每孔梁的梁端电缆槽内设置直径为110mm的预留孔，预留孔采用直径为110mm的PVC管，并可兼做电缆槽的排水孔，施工时在安装PVC管后进行防水层、保护层的施工，同事应注意预留孔处PVC管的防水处理。7、检查孔的设置根据维修、养护和施工架设时的操作空间需要，在梁端底板设置0.25*0.7m的槽口，为减少底板因设槽而产生的应力集中，在槽口直

35、角处设置半径为250mm的倒角。8 、梁面预埋套筒 双块式无碴轨道轨道预埋件，预埋套筒埋入梁面后，顶面与梁面平齐，不允许高于梁面，顶面允许误差为+0，-5mm。当预埋钢筋与梁体预应力管道相冲突时，可根据实际情况调整预埋钢筋的横向位置，但纵横位置偏差不得大于±20mm。（七）、混凝土浇筑与养护1、混凝土浇筑箱梁混凝土标号为C50，采用一次浇筑成型。混凝土拌和采用拌和站集中生产，混凝土搅拌输送车运输现场，采用混凝土输送泵车泵送入模。浇筑混凝土前，对模板、加固支架进行全面检查，波纹管、锚垫板、喇叭管、螺旋筋位置要准确，定位要牢固，不要遗漏接触网支柱、防撞墙、电缆槽、支座等各种预埋件以及泄水

36、孔和排气孔等预留孔道的预埋工作。对梁底、梁侧进行清理，确保无杂物。混凝土的拌和：拌和采用拌和站集中拌和，混凝土的配合比通过试验确定，其各项性能指标要能满足设计及施工规范要求，在拌和时，应按理论配合比换算成施工配合比，计算每盘混凝土的实际需要的各种材料量，水、水泥、外加剂的用量准确到±1，粗细骨料的用量准确到±2（以质量计）。混凝土的运输：混凝土随拌随用，用混凝土搅拌运输车运送至现场。混凝土浇筑：混凝土浇筑采用两台混凝土输送泵车，从一端向另一端浇筑，两台泵车分别负责浇筑底板腹板与顶板，一前一后，保持一定的距离。浇筑采用斜向分段，水平分层的方法连续浇筑。浇筑混凝土顺序：横向先腹

37、板与底板交角处腹板下中部底板腹板中上部顶板，循序渐进一次浇筑完成。腹板振捣采用插入式振捣器。梁箱与腹板钢筋密集，又有波纹管，空隙小，宜采用直径30cm的小振捣器，其它处可采用大振捣器。振捣上一层混凝土时，应插入下一层混凝土510cm，振捣时以混凝土表面不再显著下沉，表面泛出灰浆为止。不得过振，也不能漏振。特别是顶面高程要严格控制，振捣密实，压实抹平。振捣时要注意不触及波纹管和锚具，混凝土浇筑过程中要派专人检查模板、固定螺栓和满堂支架是否有松动和脱落和漏浆现象，如有异常情况，必须停止浇筑混凝土，抓紧处理。 针对波纹管最低处，密集处，锚头处要派专人加强振捣，必要时换成直径30cm振捣棒振捣，特别在

38、振捣到预埋管及预埋件处要小心细致振捣，确保位置准确密实。顶面混凝土边浇筑，边人工整平，边人工收浆，控制梁顶各部标高及返水坡坡度，人工二次收面后。在中心线两侧1.3m范围，进行拉毛处理。抹面结束后便开始混凝土养护工作。2、混凝土养生紧随整平与收浆后，立即覆盖塑料薄膜保水，整平与收浆结束，薄膜覆盖完成。接下来立即盖遮阳防雨篷罩，防止阳光强烈或大风干燥天气，造成混凝土表面开裂。顶面混凝土抹面结束后，覆盖湿土工布，之后再覆盖一层塑料布，保证顶面混凝土的保温保湿条件。侧模、内模与端模不能急于拆除，能起到保温作用，同时作好测温工作，及时掌握混凝土芯部、表面与环境的温差，保证芯部与表面、表面与环境的温差不大

39、于15。在养护期间，密切观测温差，以便及时采用措施。根据空气的潮湿度、日平均温度及混凝土的类型，采用不同的养护时间，要符合客运专线铁路桥涵施工质量验收暂行标准要求。3、混凝土试件留置随机抽取试件18组。5组混凝土弹性模量试件，包括：同条件养护终张拉2组，标准养护28d试件3组；7组随梁同条件养护，包括：同条件养护600度天3组，同条件养护到初张拉2组，同条件养护到终张拉2组；6组28d标准养护底板、腹板、顶板各2组。（八）、模板与支架拆除1、内模与端模拆除 模板、支架的拆除时间根据模板部位和混凝土所达到的强度而定。非承重梁肋内侧模应在混凝土强度能保证其表面及棱角不致因拆模而受损坏时，方可拆除，

40、一般混凝土的抗压强度应达到2.5Mpa；箱室内顶模应在同步养生的试块强度达到设计强度70%时，且梁体芯部与表层、表层与环境温差小于15时，即可拆除内模与外模。拆模时，工人可由梁端孔进去拆除内模及支撑并运出。内模先拆顶模、再侧模，最后底模。拆除侧模、芯模时不要硬敲，注意保护成品。内模与外模的拆除应在初张拉之前进行。2、拆支架、侧模及底模混凝土初张拉及压浆完后，根据压浆试块的强度可确定拆除支架、底模。拆除的顺序：先拆除每跨中间部分，然后由中间向两边（支座处）对称拆除，使箱梁逐渐受力，防止因突然受力引起裂纹等。拆除碗扣式支架时，按上述顺序先去掉楔型木，然后松动顶部系杆，取下楔木、模板，再拆除支架。（

41、九）、预应力张拉钢束的张拉是预应力混凝土工程的关键工序，直接影响到工程的质量，必须严格按照施工操作规程进行。成立专业的张拉队伍，指定专人负责，每次张拉前都对所有设备进行一次检查，确定是否按标定的标号配套使用。张拉前应计算每根钢束的理论伸长值。按照设计图纸分段对号，对称穿插张拉箱梁钢束。1、初张拉待混凝土达到设计强度的80%，且混凝土龄期大于5天，可进行初张拉。工艺流程：施工准备设置张拉平台穿钢绞线束清理锚垫板及波纹管内杂物安装工具锚、千斤顶、工作锚张拉、记录测量数据回油、张拉结束检查滑丝情况。技术要求标定油表、千斤顶。千斤顶额定张拉吨位宜为张拉力的1.5倍，且不得小于1.2倍，千斤顶在张拉前必

42、须经过校正，校正系数不得大于1.05。校正有效期为1个月且不超过300次张拉作业。压力表选用防震型，表面最大读数应为张拉力的1.5-2.0倍，精度不应低于1.0级。张拉前对梁体应作检查，如有缺陷，须事先征得监理工程师同意修补完好且达到要求强度。孔道的位置是否正确，灌浆孔是否满足施工要求，孔道内应畅通，无水份和杂物，锚具、垫板接触处板面的焊渣，混凝土残渣等要清理干净。对张拉的操作人员进行有关的技术培训。张拉工艺流程： 00.2kk（持荷5min）锚固。张拉采用两端对称张拉，如设计另有特殊规定时按设计文件为准，张拉的顺序按设计文件办理。按每束根数与相应的锚具配套，带好夹片，将钢绞线从千斤顶中心穿过

43、，张拉时当钢绞线初始应力达到0.1k时停止供油，检查夹片情况完好后画线作标记。向千斤顶油缸充油对钢绞线进行张拉，张拉时实行张拉力与伸长值双控，锚下张拉控制应力以油表读数为主，以伸长值加以校核，实际伸长值与理论伸长值相差应控制在6，否则应暂停张拉，待查明原因并采取措施加以调整后再继续张拉。伸长值可按下式计算： L=（P*L）/（Eg*A）P=k* Ay*n*b/1000式中：L预应力筋的理论伸长值cm；预应力筋的平均张拉力N；L从张拉端至计算截面孔道长度cm；Ay预应力筋截面面积mm2；Eg预应力筋的弹性模量MPa；p预应力筋张拉端的张拉力N；从张拉端至计算截面曲线孔道部分切线的夹角之和rad；

44、k孔道每米局部偏差对摩擦的系数；预应力筋对孔道壁的摩擦系数；张拉时两端应对称同步进行，当到达张拉吨位后关闭主油缸油路，并保持5分钟，测量钢绞线的伸长值加以校核，在5分钟后如油压有下降，须补油到设计吨位的油压值。张拉结束，锚固后，检查断丝，滑丝情况，断丝、滑丝不得超过钢丝总数的0.5，且一束内断丝不得超过一丝，也不得在同一侧。在进行第一跨张拉时根据局指与设计单位确定的实测管道摩阻损失及锚圈口摩阻损失对张拉控制应力作适当调整，确保有效应力值。2、第二次张拉待混凝土强度及弹性模量达到设计值，且龄期达10天，即可进行第二次张拉，主要是张拉剩余钢绞线，工艺同第一次张拉工艺。3、孔道压浆孔道压浆采用真空压

45、浆方法。张拉完毕后，宜在48h内进行管道压浆。施工步骤：准备工作抽真空搅拌水泥浆灌浆。露出锚具外部多余的预应力筋需割切，预应力筋割切后的余留长度，不宜小于 30mm，并保证钢绞线端头混凝土保护层厚度不小于20mm。孔道在压浆前应用压力水冲冼，以排除孔内粉渣等杂物，保证孔道通畅。压浆选用，通过局中心试验室确定采用预制梁场所用的高强度灌浆材料,其各项性能指标应符合设计及施工技术指南要求。同一管道压浆应连续进行，一次完成。压浆应达到管道另一端饱满和出浆，并应达到排气孔排出与规定稠度相同的水泥浆时方可停止，此时要关闭注浆管闸阀，使孔道中的水泥浆在有压状态下凝结。4、封锚浇筑梁体封端混凝土之前，应先将承

46、压板表面的黏浆和锚环外面的上部的灰浆铲除干净，对锚圈与锚垫板之间交接缝应用聚氨酯防水涂料进行防水处理，同时检查确认无漏压的管道后，才允许浇筑封端混凝土。为保证混凝土接缝良好，将原混凝土表面凿毛，并焊上钢筋网片，封端混凝土采用C50无收缩混凝土进行封堵，其混凝土强度不低于设计要求。封端混凝土养护结束后，应采用聚氨酯防水涂料对封端新老混凝土之间的交接缝进行防水处理。七、施工组织（一）、机械设备投入根据工程需要，合理投入机械设备，作到设备数量充足、状态良好，确保施工顺利。主要投入设备详见下表。主要施工机械设备表 机械名称规格型号额定功率（KW）或容量（m3）或吨位（t）单位数量装载机ZL503m3台

47、1挖掘机WY800.8m3台1平板振动夯HZR1205kw台1旋挖钻机台2汽车起重机QY2525t台2混凝土输送泵车60m3/h台2张拉设备YCK3000300台套6灰浆搅拌机UJW32.2kw台2真空压浆泵SZ-22 m3/h台套2插入式振捣器ZH-502.2KW台20插入式振捣器ZX-301.1KW台8钢筋切割机GJ40-140mm台5电焊机BX-30030KW台10钢筋切断机台4钢筋弯曲机台4箱梁模板厂家生产套6（二）、组织安排承担本桥现浇单线箱梁施工的队伍为工程二队，在工程开工前组织施工人员进行全面的安全、质量教育和培训，并进行考核，合格后方可参加工程的施工工作。1、人员组织机构工程二

48、队 队长：刘伟技术负责人：陈饶质检员：卢坚强安全员：尤杰模板班砼班预应力班钢筋班机械班2、劳动力配备主要劳动力配备表序号工 种人数备 注1现场管理员10负责现场协调、调度等管理工作2起重工2负责所有材料、机具的安全吊装工作3架子工40负责现浇贝雷梁支架等4钢筋工70负责所有钢筋（含预应力筋）下料、绑扎等5模板工30负责模板的拆装6混凝土工20负责混凝土灌注及养护等7预应力工15负责梁部张拉及管道压浆等8合 计187八、施工注意事项1、预应力钢筋应进行验收，验收包括：质量证明书包装标志是否齐全正确是否有损伤，油污，锈蚀应对钢材进行原材料检验2、竖向钢筋用的连接器、夹具、锚具进场分批进行外观检查，

49、不得有裂纹、伤痕、锈蚀、尺寸不得超过允许偏差，对其力学性能应根据供货情况确定是否复验，对连接器应做连接能力试验。3、钢筋在装卸中应尽量避免碰伤螺纹，有效地采取防雨措施，钢筋存放应放在枕木上，间距应小于3米，以防钢筋产生弯曲变形，整盘钢绞线存放也应采取防雨，干燥措施。4、管道施工中的注意事项在制作及管道输送过程中，注意轻放，避免挤、碰变形、开裂，并保证尺寸。管道存放要顺直，不得受潮和雨淋锈蚀。要准确按照设计标高放置，并用定位钢筋固定，安放后的管道必须平顺，无折角。施工中人员，机械，振动棒等不得碰撞管道。管道接头要连接牢固，密封压浆管道要顺直畅通，分级浇注的砼，在每次浇注时，均应仔细检查管道的密封

50、强度。接头长度以5d为准，并用胶布缠紧，钢带平顺，不得翘起。5、 穿束和高强预应力筋的埋设注意事项整盘的钢绞线要安放在专用线盘上固定后，方可解捆散盘。切割钢绞线时应在切割处两边用铁丝扎好，以防散头。预应力钢筋如有弯曲应校正，如有碰伤或缺陷应切除。预应力在使用前必须清除泥土、油污，干净后方能使用。预应力钢绞线和高强钢筋下料应用砂轮机切割，严禁电气焊进行切割，切割后应磨平去毛刺。预应力钢筋接长时，应保证接头居连接器之中，为防止松扣，在接头处宜涂上环氧树脂。预应力钢筋的固定端必须严格按图施工，钢筋螺母垫板和波纹管道用环氧树脂固定在一起。预应力筋的下料应严格按规定长度下料，同时要考虑节段施工中临时加长部分以便整束牵引而必要的加长尺寸。6、张拉工序的注意事项为确保预应力张拉力的准确应定期对张拉设备进行检查校正，检验的周期为6个月，或200次为一周期，若施工中发生下列情况应重新校验。（1）张拉过程中预应力