201-年度连铸车间总结

1、201*年度连铸车间总结 201*年度连铸车间总结 201*年连铸车间总结 201*年连铸车间在公司党政的正确指导下，坚决贯彻落实降本增效措施，以安全生产稳定顺行为中心，积极采用措施改善指标降低消耗、全面完成公司各项生产任务。 一、生产指标完成状况 项目炉数生产量平均日历日产综合合格率钢铁料消耗收得率全流率溢漏率作业率中包寿命单位炉tt%kg/t%包201*年2150926804057343.5799.876.8798.5898.690.0382.6522.64201*2086626162777148.29899.966.8698.5499.70.02878.1120.47对比-643-641

2、27.7-195.2720.09-0.01-0.041.01-0.002-4.54-2.17201*年由于市场原因公司采用减产增效措施，产量、作业率指标受到影响，由于使用低寿命中间包，包寿有所降低，但消耗指标和质量指标比去年仍有提升，钢水收得率坚持了较高水平，漏钢事故减少，保证了炼钢系统生产的稳定。 二、强化安全基础管理工作实现安全生产无事故 201*年车间落实打非治违专项整治活动，结合车间自身实际状况，集中精力抓安全，加大安全宣讲力度，落实省安全生产八项制度，从细处着手深入隐患排查，克服违规操作，习惯性违章和麻痹思想。组织职工定期学背会安全规程，做好安全防护工作，做到不伤害自己、不伤害他人和

3、不被他人伤害，把安全预防工作落到实处，形成制度化，做到人人监督，各负其责，把安全工作贯穿到每个角落，针对不同时期的特点分别开展了煤气、劳保、火灾、吊具专项检查，全年 1 车间圆满完成安全生产零事故的目标。 三、以减少事故为中心提升生产稳定水平 作为生安的重要环节连铸重点抓稳定生产，降低连铸机缺流事故。针对连铸生产的环节多、关联性强的特点，车间眼睛向内找原因，克服粗放型的的管理模式，转变管理思路，围绕降低事故将操作细节管理作为工作重点。一是导向明确开展全员发动，在各浇钢组以流为单位开展降低事故比赛，按吨钢事故率进行排名，重奖无事故浇钢工。二是以作业指导书为指针，进一步严格工艺标准，减少操作自由度

4、，使生产进一步规范实现稳定可控。三是对重点岗位连铸浇注工进行工艺培训，从理论上得以提升水平，深入理解每项操作对生产顺行及质量保证的作用，提升职工整体素养。贯彻连铸以稳定中间包液面、中间包温度、拉速为重点的管理思路。四是要求机长延伸工作触角，向上了解转炉出钢过程，向下关注轧钢反馈的信息，做好生产节奏控制、实现操作的不断完善。 紧紧围绕浇钢主线对中间包和结晶器强化基础管理，为生产顺行创造条件。对耐火材料进行定置管理，对保护渣采纳分钢种标识，对入厂冲击杯分厂家分批次存放，将入厂时间建档成册，使用过程跟踪管理。建立中间包永久层修补、烘烤、永久层烘烤、拆包残余厚度档案。对每个中间包耐材残余厚度进行跟踪动

5、态了解耐材质量变化趋势，有预防性地开展工作，残包剩余厚度由原来的50mm提升到100mm，为进一步提升中间包寿命提供了保证。制定中间包烘烤制度，规定了大小火烘烤时间，降低煤气消耗。结晶器管，带周转卡上平台，浇钢工依据钢种需要选择使用。天天对下线铜管进行测量反馈使用信息，监控质量波动。 201*年共生产合格坯2616277吨，每月连铸操作责任缺流事故5.9次，比201*年的同期6.5次降低9.23%。漏钢事故控制在月4次以下。全年全流率提升到99.7%，四个月达到100%，为减少事故奠定了基础，没有因连铸事故造成对全公司的生产影响。 四、严细操作进一步改善铸坯质量 今年以来连铸车间总结去年质量问

6、题产生的原因，不断改善操作质量标准，重点采用去除夹杂物的措施。 1.通过氩封大包长水口，中间包至结晶器的长水口保护渣浇注，实现全程无氧化浇注，减少了钢水的二次污染，提升钢坯洁净度。今年以来连铸坚决贯彻高液面浇注，提升正常浇钢中间包液面由400mm提升到500mm，使钢水在中间包内平均停留时间由7.7分钟提升到9.6分钟，在温度得到稳定的同时改善夹杂物 2 去除能力。品种钢保持开浇七个流，待节奏满足时全流操作。 2.强化操作管理，改善铸坯表面质量 唐银带钢生产线由于采纳强展工艺，而且用户冷轧酸洗，对铸坯质量要求高，今年实现了保护渣系列化，不同钢种使用专用保护渣，减少了操作上波动的影响。操作上坚决

7、贯彻“勤加、少加、均匀加、黑面操作的方针，稳定结晶器液面，防止卷渣，铸坯表面质量得到提升，保证了深加工性能，得到市场的认可。 3.强化结晶器及二冷水的的控制，提升铸坯内在质量 今年以来紧紧围绕浇钢主线对结晶器进行精细化管理，为生产顺行创造条件。结晶器管理采纳分类存放，个个建档，完善修理改换铜管记录，带周转卡上平台，浇钢工依据钢种需要选择使用。天天对下线铜管进行测量反馈使用信息，及时采用措施。 以5月份二号机大修为契机，对铸机进行彻底维护。首先，解决了引锭对弧问题，提升对弧精度以完全达到引锭杆自由进出结晶器；其次充分利用大修对二冷室、三冷室杂物、废钢进行彻底清理，以保证二冷托辊自由旋转及三冷室水

8、路畅通。另外由于二冷及三冷水条变形堵塞严重，导致铸坯冷却不均，制约铸坯质量的进一步提升，车间集中力量对水调及集水环进行改换，同时在而令水入口处增加过滤装置，保证铸坯冷却强度均匀，以减少铸坯质量缺陷。 4.对品种钢执行综合判定，结合冶炼工序的信息将判定结果传到下道工序，在连铸坯出厂前针对不同用户使用。制定了品种钢等级判定标准，综合冶炼、精炼、节奏、改换水口操作等环节，最终注明合格中差随卡片交到下道工序，轧钢依据综合判定结果进行轧制满足不同用户需要。 5.摸索出不同钢种不同温度下的合理拉速，以作业指导书形式规范操作，制定了合理的二冷配水制度，对不同钢种实现了模式化。 通过质量措施的落实201*年连

9、铸坯综合合格率达到99.96%，以均匀的成分控制，优质的深加工性能扩展市场，销量实现了快速提升。通过抓落实唐银生产优质品种钢251812吨，带钢边裂率降到0.13%以下，10月份以后达到0.04%，为今年唐银效益提升作出了特别贡献。五、内部挖潜降成本 今年以来车间树立“成本第一思想不动摇，积极降本增效。车间上下转变观念，主动工作，以精细化的管理水平，促进车间成本降低。 1.头尾坯控制，头坯控制在1.5米以内，尾坯通过分流停浇，是不合定尺尾坯长度数量减少，提升铸坯收得率。 3 2.强化高温钢的调温，降低中间包温实现低温快注。组织好废钢坯、废钢筋准备，完善加入制度，浇注周期由平均38分钟，降低到平

10、均37分钟。 3.车间制定具体的用料支领方案，易损件改换具体记录，做到每一个备件都要有记录，有出处，有效的控制了消耗用量。对以前积压的库存，集中处理，集中使用，有效的盘活了资金。 4.杜绝托圈、托架一次性使用，车间每班安排专人，处理托圈、托架上的冷钢，只要托圈、托架不烧穿就必须重复使用，有效的降低了车间成本。 5.车间为进一步降低成本，与厂家结合对火切机切割系统进行改造，增加自动点火装置，取消常明火，仅此一项使车间成本吨钢辅料消耗0.5元/吨。 六、积极推动党风廉政 1.严格执行党风廉政建设责任制。保持“两手抓、两手都要硬的方针，统筹安排党风廉政建设责任制工作，一是依据党委要求组织明确班子成员

11、的具体责任及任务要求，体现了“谁主管、谁负责的原则。二是亲自主持召开领导班子专题会议，安排车间党风廉政建设工作，对广大职工进行教育。三是倾听职工呼声，职工看法能够及时找有关部门解决,车间操作室配备了空调，连铸二操室进行了彻底改造，改善了职工工作环境。 2.严格遵守廉政各项规定，保持民主集中制，严格执行重大决策、重大项目安排必须由领导班子集体决定的规定。 3.保持以制度管理，奖惩公开，保证了奖金发放的透明度。七、201*年工作重点 为搞好201*年工作重点从以下几方面做工作： 1.扎实抓好201*年的安全管理工作，落实好各项应急预案，贯彻省安全会议精神，重点解决基础管理上的薄弱环节，保证安全生产

12、无事故。 2.严格抓好品种钢质量工作，对硬线、焊条钢、中高碳带钢等均保持大包、中包的保护浇注，特别抓密封效果，减少二次氧化，另外协调好钢水节奏，贯彻高液面操作，保持值班制度，稳定提升品种钢质量，减少质量异议。同时积极配合开发新品种。 3、持续抓事故率的降低，全员发动，将提升工作质量的意识贯彻到各岗位，实现全月无非计划拉下。 3.强化劳作纪律检查完善打卡制度，从思想上进一步强化劳作纪律意识。4.针对当前的严峻经营形势贯彻公司节能降耗制度，在生产上积极加调温 4 坯，一般钢种最大限度降低大块厚度，铸坯定尺切割包括尾坯分流停浇提升钢水收得率，在节能方面杜绝长明灯、电气设备空载运转等浪费行为，为公司进

13、一步降耗增效做贡献。 5.强化基础管理工作，搞好现场整治，提升现场管理水平。 5 连铸车间201*-1-4 扩大阅读：201*年连铸车间工作总结 201*年连铸车间工作总结 今年以来，在公司和厂领导的正确带领下，在相关车间、科室的大力支持下，我连铸车间充分依靠全体员工，紧紧围绕今年我司工作布暑和生产经营目标，以提升经济效益、促进企业发展为核心，同心协力，真抓实干，奋发图强，在各项工作中都取得了较好的成绩。截止201*年9月31日止，车间共生产铸坯1237539.04吨，比去年同期增加326284.87吨今年3#高炉提供的铁水较多；铸坯合格率99.94%，比公司要求的99.5%高0.44%；平均

14、月产量137504.34吨，比去年每月增加36253.87吨；最高日产量5581.2吨7月22日118炉，最高月产量150914.9吨8月份，最高班产量964.1吨6月15日3#连铸机丙班20炉；铸机台时产量91.37吨/小时，比去年同期增加3.55吨/小时；铸机作业率69.74%，比去年同期降低0.31%因铁水不够，3台连铸机一般只生产两台机，总有一台机闲置；中间包平均包龄52.3炉/包，最高包龄66炉30小时；最高连浇炉数179炉/组；结晶器铜管平均通钢量5340.5吨/支，比去年增加782.9吨/支；月平均漏钢次数为0.59次/万吨钢，比去年同期减少0.75次/万吨钢；全流率92.04%

15、，比去年同期提升1.23%；钢水收得率98.5%。 回忆全年，我们始终围绕连铸机顺产、提升钢水收得率和降本增效扎扎实实地抓好了以下几方面工作： 1、提升钢水收得率 201*年钢水收得率仅为98.41%，最低的是去年9月只有97.44%。为此车间从今年6月份开始从各个环节严抓细管，并出台对应的管理措施： 1定期校核行车和轧钢炉头电子称，保证其精度。2减少非计划停浇事故。3减少漏钢、顶坯、重接等次数。 4保证设备运行正常，减少因设备和人为操作原因造成的非定尺坯和弯坯数量。 5提升大包工在浇注末期分清钢水和红渣的能力，把钢水浇完。 6控制好切头和尾坯的尺寸，并减少废品。 7制订对标挖潜奖励措施，奖好

16、罚差，提升职工积极性。实施后效果：截止9月底，月平均收得率为98.5%，其中6月、7月、8月、9月收得率分别为98.61%、98.8%、98.75%、98.85%，连续4个月都大于98.6%以上。 2、提升拉速 16月15日起，我车间在3#机开始做提升拉速试验，单流最大拉速3.0m/min，正常最大总拉速可维持在10.8m/min。 26月25日起，我车间在1#机开始做提升拉速试验，单流最大拉速2.5m/min。 3中包加高：增高20cm。3#机去年已全部加高，9月13日2#机试验加高的中包累计已加高5个包，均成功。 加高的好处是：随着钢液面高度增加，钢水中的夹杂物有更多的时间上浮，钢水更干净

17、；能储存更多的钢水；可以提升拉速，在同样的时间内产量更高，节约耐材，降低吨钢成本！ 3、降低万吨钢漏钢次数。 攻关前状况：去年同期车间万吨钢漏钢次数为1.34次，漏钢次数与三钢相比仍有差距，为此车间制订了攻关目标：力争全年万吨钢漏钢次数1次。为了攻关该项目，车间和其它科室共8人用了9个 月时间做了大量工作： 1制订合理的温度制度，钢水正点率控制在38分钟，并保证合适的中包钢水温度：15151535hrb系列；15301545(hpb235)；杜绝高温钢上台。 23台机全程跟踪设备安装精度，引锭杆对弧准确到0.5mm以下；流间距和外弧基准线偏差小于1mm以下。 3严格执行标准化操作规程，各岗位执

18、行规范化操作。4跟踪记录保护渣使用效果，依据现场生产实际状况选用性能优良的保护渣，保证足够的液渣层厚度和合适的融化温度，减少因保护渣润滑不良造成的漏钢事故。 攻关后状况：截止到今年9月份共有8个月万吨钢漏钢次数少于1次，最少的为0.27次1月份。每万吨钢1#机漏钢次数为0.43次，2#机为1次，3#机为0.34次，车间平均为0.59次，比去年同期减少0.75次。由于漏钢次数的显然减少，连铸全流率达到92.04%，设备损耗减少，钢坯质量上了一个台阶，同时可以加快生产节奏。4、减少废品，提升钢坯合格率。 实施前：去年分别对1#机和2#机进行了技术改造，把原来的6米弧改为7米弧、铸坯断面由150mm

19、×150mm改为160mm×160mm，关于新的断面和新的铸机弧度本车间都是没有接触过的，属于新课题，为此不得不重新为其制订新的技术操作规程和合理的连铸工艺制度温度制度、拉速制度、配水制度，在摸索过程中断断续续有零星废品出现，尤其是9月中、下旬2#机在生产hpb235钢种时出现批量废品，废品达到109.19吨。 针对这种状况我们今年主要采用了以下措施： 1调整二冷室各段喷嘴型号；调整二冷水比水量和各段比例，1#机、3#机零段增加一排角喷，效果比较好；2#机正试用新喷嘴喷淋 角度由65°增大到70°，目前仍在跟踪当中。 2钢液面高度增加到400mm以上，钢

20、水中的夹杂物有更多的时间上浮，钢水更干净。 3稳定中间包钢水过热度。 4利用购买的测振仪测量各流振动台数据，有异常的及时处理和调整主要是改换偏心轮；振幅统一为±5mm，2#机振动频率为80v，1#机、3#机均为75v。 5加大对二冷室的管理力度。每次停浇后及时检查二冷设备并试水，杜绝掉喷嘴现象和保证喷淋管对中优良。对相关人员奖勤罚懒。跟踪各个结晶器包含铜管的使用状况。 6浇钢过程执行全程保护浇注，并延长大包长水口工作时间，减少钢水二次氧化。 7技术员对每一组hpb235钢各流取小块样观察铸坯内部质量状况，发现异常及时处理，并定期取样做低倍和金相实验。 8改换浸入式水口执行标准化操作；

21、p4岗位对钢坯执行巡检制度，有异常的铸坯则挑出、割除。 实施后效果：今年19月份连铸废品总量为592.1吨，比去年减少150吨。2#机在生产hpb235钢种时出现大批量废品的状况已经很少，基本能满足轧钢生产的要求。截止到今年9月底，铸坯合格率为99.94%，比公司要求的99.5%高出0.44%，其中3、5、6、7、8、9月合格率均大于99.5%，9月份更是达到了99.98%。 5、提升钢包自开率。 去年10月中旬率先在2#机安装和试用马鞍山博威公司的钢包液压机构，并取得成功。今年2月底推广应用到1#机和3#机，自开率达到96.97%，比去年同期提升3.58%。 6、新品种试生产 12月20日起

22、，2#机进行新钢种hpb300试生产，共计生产3053.7吨，全部符合公司标准。 23月30日，进行新钢种hrb500e试生产10炉，共计生产449.2吨，全部符合公司标准 7、增加结晶器铜管的通钢量。 今年车间持续使用首钢长白和齐齐哈尔厂家的结晶器铜管。在使用过程中跟踪铜管的磨损、刮伤状况，上、下线时测量锥度、水缝。我们还依据工艺数据科学制订了各厂家铜管下线炉数规定，使得铜管的平均通钢量为5340.5吨/支，比去年增加782.9吨/支，节约铜管36支，节省25.2万元。 8、员工培训工作。 我车间一贯重视对员工的培训工作。今年投入使用钢包液压新设备，为此我车间邀请厂家技术员和设备科、技术科等

23、对车间109名工人进行理论培训和现场实际操作，并指定师傅带徒弟，通过传、帮、带的方式让新工人及早熟悉本岗位的操作。 9、强化安全管理，把安全工作落到实处。 安全工作重于泰山，安全工作一向是我车间工作的重中之重。今年向各班组提供了看火镜500副、平光眼镜40副、手电筒60把和防护透明面罩假设干，维护好中间包烘烤器旁边和操作室共14个煤气报警器。这些物品、设备的投入使用不仅提升了员工的个人防护能力，也为减少安全事故起到了积极的作用。与此同时，我车间完善了各岗位安全操作规程，出台了安全生产考核规定、劳保用品穿戴标准和各种突发事件应急预案，并且成立安全联合检查小组，每个月不定期进行不少于3次的安全检查

24、，发现安全隐患马上整改。由于我们制度到位，责任落实到位，检查工作到位，从而保证了我车间的各项工作都能安全的开展。截止到今年9月底我车间未发生过重 大安全事故和人身轻伤事故。今年还对新进车间人员共9人进行了班组级和车间级安全教育。 存在问题与不够： 1、极各别员工劳作纪律比较松散，综合素养不高。 2、各别员工的质量观念比较淡泊，在关系到质量的一些质控点上关注不够或做得不够好。 3、2#机hpb235铸坯内部缺陷等级还比较高。 4、在连铸生产事故中，人为的交接班、开浇事故较多。5、员工节约意识淡泊，水、电以及生产材料浪费现象还存在。 明年主要工作计划： 1、在明年计划完成钢坯产量225万吨钢，注定生产节奏相关于今年快，所以明年的工作思路：提升拉速、提升铸坯质量、降本增效。2、主要经济技术指标 1生产事故0.8次/万吨钢。2铸坯合格率力争达到99.95%。3钢水收得率98.6%。3、重点工作及主要措施 1安全上做到无重大设备事故，无重大人身伤害事故，轻伤1次。主要措施： 强化劳保、防护用品