气门摇臂轴支座加工工艺及其夹具设计说明书

1、目录第一章前言.31.1设计的意义及内容 .31.2零件的作用 .41.3机械制造工艺技术相关知识 .41.4机床夹具设计基础知识 .5第二章气门摇臂轴支座的机械加工工艺规程设计. 82.1.零件的工艺分析及生产类型的确定.82.1.1零件的作用 .82.1.2零件的工艺分析 .82.1.3确定零件的生产类型 .92.2选择毛坯种类，绘制毛坯图 .102.2.1选择毛坯种类 .102.2.2确定毛坯尺寸及机械加工总余量 .112.2.3设计毛坯图 .122.2.4绘制毛坯图 .132.3选择加工方法，制定工艺路线 .132.3.1定位基准的选择 .132.3.2零件的表面加工方法的选择 .14

2、2.3.3加工阶段的划分 .152.3.4工序的集中与分散 .162.3.5工序顺序的安排 .162.3.6确定工艺路线 .162.3.7加工设备及工艺装备选择.192.3.8工序间加工余量的确定 .20第三章 切削用量以及基本时间定额的确定.233.1铣 36mm 下端面 .233.2钻 11mm通孔 .253.3粗铣 22mm 上端面 .263.4 粗铣 -半精铣28mm 前后端面 . 273.5粗铣 26mm 前后端面 .293.6钻 18mm 通孔 .303.7钻 16mm 通孔 .333.8钻 3mm 通孔 .35第四章气门摇臂轴支座零件专用夹具的设计 .374.1钻 11mm 通孔

3、 .374.1.1确定定位方案，选择定位元件 .374.1.2确定导向装置 .384.1.3确定夹紧机构 .394.2铣 28mm后端面 .394.2.1确定定位方案，选择定位元件 .394.2.2确定夹紧机构 .414.2.3确定导向装置 .42第五章 结论 .44参考文献 .45致谢 .46附录 .47第一章前言1.1 设计的意义及内容本次设计是在我们学完大学的全部基础课程，技术基础课程和专业课程之后进行一次考核。此次的设计是对我们大学期间所学的所有的课程和绘图软件的应用的一次综合性的复习，也是一次理论联系实际的实践。其目的在于：1即是一次巩固我们在大学里所学的专业知识，也是对大学四年所学

4、的专业知识综合性的检验；2进一步加强我们查阅专业资料的能力，熟悉有关资料；3树立正确的设计思想，掌握正确有效的设计方法，培养我们的实际工作能力；4通过对气门摇臂轴支座的机械制造工艺，让我们在机械制造工艺规程设计，确定选取工艺方案，计算机械加工余量，确定工艺尺寸，编写技术文件及查阅相关专业文献等各个方面进行了一次综合性的训练。初步具备设计一个中等复杂程度零件加工工艺的能力。5. 根据气门摇壁轴支座的技术要求，运用专用夹具设计的基本原理、步骤和方法，学会拟定夹具设计方案，完成夹具的结构设计，初步设计出具有高效，省力，经济合理并能保证加工质量的专用夹具。6通过零件图，夹具装配图绘制，使我们对于Aut

5、oCAD绘图软件的使用能得到进一步的提高。本次设计的主要内容为： 首先运用 AutoCAD软件绘制气门摇臂轴支座的二维零件图，然后根据气门摇臂轴支座零件图上的技术要求等确定生产类型，经分析本次设计的零件年产量为 80000 件，属于大量生产。再进行工艺分析，确定毛坯类型和制造方法，气门摇臂轴支座的材料为HT200，确定以铸造的形式进行毛坯的制造，并确定零件的机械加工工艺路线，完成机械加工工序设计，进行必要的经济分析。最后，对钻11mm 的通孔和铣28 的端面这两道加工工序进行夹具装配图及主要零件图的设计。1.2 零件的作用零件是气门摇臂轴支座。它的主要的作用是用来支承和固定的。1.3 机械制造

6、工艺技术相关知识气门摇臂轴支座机械加工工艺规程的制订.根据零件图和产品装配图，对零件进行工艺分析在对气门摇臂轴支座进行工艺规程设计时，应当明确零件的主要工作表面，以便在拟定工艺规程过程中采取措施予以保证掌握零件的结构形状、材料、硬度及热处理等情况，了解该零件的主要工艺特点，确定工艺规程设计的总体构想。确定零件上需要加工的表面，以及各加工表面的尺寸精度、形状精度、位置精度、表面粗糙度及热处理等方面的技术要求；明确主要加工表面，以便在选择表面加工方法及拟定工艺路线时重点考虑；对全部技术要求应进行归纳整理。.计算零件的生产纲领，确定生产类型根据零件图查机械制造技术基础课程设计指导教程5 表 1-4

7、和表 1-5 可知，气门摇臂轴支座为轻型零件，根据生产要求将确定该零件为大量生产。 .确定毛坯种类和制造方法机械加工中毛坯种类有很多种，如铸件、锻件、型材、挤压件、冲压件及焊接组合件等。根据气门摇臂轴支座零件图所选择的材料，气门摇臂轴支座零件加工工程中应达到的技术指标，零件生产的经济性，如何选择合适的毛坯种类也是设计重点。其次，如何选择毛坯制造方法也是设计中必不可少的环节，一般地，选择毛坯的制造方法应考虑一下几个方面因素： a、材料的工艺性能； b、毛坯尺寸、形状和精度要求；c、零件生产纲领； d、采用新型材料、新工艺、新技术的可能性。 .确定毛坯尺寸和公差如何确定毛坯尺寸，也就是如何确定加工

8、余量，对确保加工质量、提高生产率和降低成本都有重要的意义。余量不能确定过大或是过小，所以应当选择合适的方法来确定加工余量，保证零件加工各项尺寸及技术指标。同时，选择合适的尺寸公差对零件加工和零件生产的经济型也有很大的影响。 .拟定工艺路线拟定工艺路线包括：定位基准的选择；各表面加工方法的确定；加工阶段的划分；工序集中程度的确定；工序顺序的安排。这是气门摇臂轴支座机械加工工艺规程设计制定的重点 .确定各个工序的加工余量，计算工序尺寸及公差.选择各个工序的机床设备及刀具、量具等工艺装备.确定各个工序的切削用量和时间定额.编制工艺文件1.4 机床夹具设计基础知识在机械制造的各个加工工艺工程中，必须使

9、工件在工艺系统中处于正确的位置，以保证加工质量，并提高生产效率。把为了使工件处于正确位置上所使用的各种工艺装备，成为夹具。如检验夹具、焊接夹具、装配夹具等。在机床上对工件进行切削加工时，为了保证加工精度，必须正确地安放工件，使工件相对于刀具和机床占有正确的位置，这一过程称为“定位”。为了保护这个正确围着在加工过程中稳定不变，应该对工件施加一定的夹紧力，这个过程称为“夹紧”。这两个过程总称为“安装”。在机床上实现安装人物的工艺装备，就是“机床夹具”。机床夹具的种类很多，其中，使用范围最广泛的是通用夹具，如车床上用的三爪卡盘和铣床上用的平口虎钳等。这类夹具的规格尺寸已经标准化，由专业厂进行生产。而

10、用于批量生产，专门为工件某加工工序服务的专用夹具，则必须由各个制造厂自行设计制造。由于专用夹具的设计制造在很大程度上影响加工质量、生产率、劳动条件和生产成本，因此，他是各机械制造厂新产品投资、老产品改进和工艺更新中的一项重要生产技术准备工作，也是每一个从事机械加工工艺的技术人员必须掌握的基础知识。机床夹具在机械加工中起着重要的作用，所以应用十分广泛。归纳起来有以下几个方面的作用： .保证工件的加工精度，稳定产品质量夹具在机械加工中的基本作用就是保证工件的相对位置精度。 由于采用了能直接定位的夹具，因此，可以准确地确定工件相对于道具和机床切削成形运动中的相互位置关系，不受或者少受各种主观因素的影

11、响，可以稳定可靠地保证加工质量。.提高劳动生产率和降低加工成本提高劳动生产率， 降低单件时间定额的主要技术措施是增大切削用量和压缩辅助时间。采用机床夹具，既可以提高工件加工时的刚度，有利于采用较大的切削用量，又可以省去划线找正等工作，使安装工作的辅助工时大大减小，因此能显著地提高劳动生产率和降低成本。 .改善工人劳动条件采用夹具后，工件的装卸显然比不用夹具方便、省力、安全。使用专用夹具安装工件，定位方便、迅速，夹紧可采用增力、机动等装置，因此可以减轻工人的劳动强度。还可设计保护装置，确保操作者安全。 .在流水线生产中，便于平衡生产节拍工艺工程中，当某些工件所需要工序时间特别长时， 可以采用多工

12、位或高效夹具等，以提高生产效率，使生产节拍能够比较平衡。机床夹具分类通用夹具 这些夹具通用性强，一般不需要调整就可试用多种工件的安装加工，在单件小批生产中广泛应用。专用夹具 用于某一特定工件特定工序的夹具称为专用夹具。 专用夹具广泛用于成批和大批量生产中。可调整夹具和成组夹具 这类夹具的特点是具有一定的可调性性， 夹具中部分元件可更换，部分装置可调整，以适应不同工件的加工。可调夹具一般适用于同类产品不同品种的生产，略作更换或调整就可用来安装不同品种的工件。成组夹具适用于一组尺寸相似、结构相似、工艺相似的工件安装和加工，在多品种、中小批量生产中广泛应用。组合夹具 他是由一系列的标准化元件组装而成

13、，标准元件有不同的形状、尺寸和功能，其配合部分有良好互换性和耐磨性。它特别适合单件小批生产中位置精度要求较高的工件的加工随行夹具 这是一类在自动线和柔性制造系统中使用的夹具。 它既要完成工件的定位和夹紧，又要作为运载工具将工件在机床间进行传送。夹具设计的特点和基本要求A: 夹具设计的特点 .针对性强，设计人员必须全面掌握工艺和生产现场的实际情况。专用夹具是为某零件的某工序设计的， 设计人员必须全面了解和掌握产品零件的要求，工艺工程的安排以及所使用的机床、刀具，铺具的具体情况才可能提出合理可行的最佳方案，确定最合理的定位、夹紧装置。 .保证加工质量和劳动生产率是夹具设计的两项主要任务， 而保证加

14、工质量又是第一位的。因此，设计时应重点把住定位方案的确定和精度分析这两道关。对于制造精度要求不高的零件，其夹具设计应该重点保证提高劳动生产率和改善劳动条件。 .夹紧机构对整个夹具结构起决定性作用。夹紧装置的结构形式和种类很多，选用的灵活性很大，特别是夹紧装置中力源及传动机构的设计对夹具结构的影响最大。因此，在同样能保证工序要求的情况下，每个人设计的结构可能大不相同。 而不同复杂程度的家具在不同的生产规模条件下其经济效果也不一样，设计人员必须使自己的设计和生产规模相适应，不可片面追求高精度而忽视了经济性。 .夹具的制造多属于单件生产， 因此，设计时应考虑采用组合加工， 修配和调整等措施来保证夹具

15、的制造精度，尽可能地考虑设置修配和调整环节，而不能完全依靠用完全互换的办法保证制造精度。.设计周期短，一般不进行强度刚度计算。夹具设计是直接为产品生产服务的生产技术准备工作，其设计周期要求短，因此设计时多采用参照法或是凭经验确定的办法来保证受力件的强度和刚度，通常不进行详细计算，有时采用简便公式或用图表做为设计参考。倒是应注意，在设计一些具有较高精度的夹具时，应该对定位精度、夹紧力等进行必要的计算和分析。B:设计的基本要求夹具设计的原则是经济和使用，它可以概括为“好用、好造、好修”这六个字，其中好用主要的，但好用也必须以不脱离生产现场的实际制造和维修水平为前提。具体要求为：.夹具的构造应与其用

16、途和生产规模相适应，正确处理好质量、 效率、方便性与经济性四者的关系。.保证工件精度。 .保证使用方便，要便于装卸、便于夹紧、便于测量、便于观察、便于排屑排液、便于安装运输，保证安全第一。.注意结构工艺性，对加工、装配、检验和维修等问题应通盘考虑，以降低制造成本。第二章气门摇臂轴支座的机械加工工艺规程设计2.1.零件的工艺分析及生产类型的确定零件的作用直径为18mm 的孔用来装配摇臂轴， 轴的两端各安装一进、 排气气门摇臂。 直径为16mm 的孔内装一个减压轴， 用于降低汽缸内压力， 便于启动柴油机。两孔间距 56mm，可以保证减压轴在摇臂上打开气门，实现减压。两孔要求的表面粗糙度和位置精度较

17、高，工作时会和轴相配合工作，起到支撑的作用，直径11mm 的孔用 M10 的螺杆与汽缸盖相连，直径3mm的孔用来排油，各部分尺寸零件图中详细标注。图 2.1气门摇臂轴支座零件图零件的工艺分析通过对气门摇臂轴支座零件图的重新绘制，可知原图样的视图完整、正确，尺寸、公差以及技术要求齐全。通过对详细的审阅零件图，该零件的基本工艺状况已经大致掌握。主要工艺状况如下所述：零件的材料为 HT200，灰铸铁的生产工艺简单，铸造性能优良，但是塑性较差、脆性较高、不适合磨削，而且加工面主要集中在平面加工和孔的加工。根据对零件图的分析，该零件需要加工的表面以及加工表面之间的位置要求如下：1.22mm 外圆的上端面

18、以及与此孔相通的11mm 通孔的粗糙度均为Ra12.5 ；2. 36mm 下端面，根据零件的总体要求， 36mm 的面是整个加工过程中主要的基准面，粗糙度为 Ra3.2 ，因此在制定加工工艺方案的时候应当首先加工此面；3. 28 外圆的前后端面，粗糙度为 Ra3.2 ；前后端面倒 1 45 的角，粗糙度为 Ra12.5 ；18mm的通孔，在这里由于18mm 通孔所要求的加工精度较高，因此该孔的的加工是一个应当注意的地方，其所要求的表面粗糙度为 Ra1.6 ，且该孔的中心线与 36mm 下端面的平行度为 0.05，且该孔的中心线与 22mm 上端面圆跳动为 0.1，需要选择适当的加工方法来达到此

19、孔加工的技术要求。4. 26 的前后端面，粗糙度为 Ra12.5 ；粗糙度为 Ra12.5 ；以及 16mm 的通孔，倒1 45的角。16mm 的通孔同样也是本零件精度要求较高的部分，由零件图就可以知道，16mm 的通孔表面粗糙度为Ra1.6 ，孔的轴线与 36mm 下端面平行度为0.05；通过上面零件的分析可知，36mm 下端面和22 上端面的表面粗糙度要求都不是很高，因此都只需要粗加工就可以达到要求，而且这两个面也是整个加工工程中主要的定位基准面，简单的工艺路线安排如下：将零件定位夹紧，加工出 36mm 下端面，再以 36mm 下端面为基准钻出 11mm 的通孔，在以加工出来的面和孔定位夹

20、紧铣 22mm 上端面，然后再以这先加工出来的几个表面为基准定位，加工铣28mm 和26mm 的外圆端面，再钻出18mm和16mm这两个精度要求比较高的孔，最后加工3mm 的孔。确定零件的生产类型零件的生产类型是指企业（或车间、工段、班组、工作地等）生产专业化程度的分类，它对工艺规程的制订具有决定性的影响。生产类型一般可分为大量生产、成批生产和单件生产三种类型，不同的生产类型由着完全不同的工艺特征。零件的生产类型是按零件的年生产纲领和产品特征来确定的。 生产纲领是指企业在计划期内应当生产的产品产量和进度计划。年生产纲领是包括备品和废品在内的某产品年产量。零件的生产纲领N 可按下式计算：N Qm

21、(1a%)(1 b%)式中： N-零件的生产纲领Q-产品的年产量（台、辆、车）m-每台（辆）产品中该零件的数量（件/台、辆）a%-备品率，一般取2%4%b%-废品率，一般取0.3%0.7%根据上式就可以计算求得出零件的年生产纲领，再通过查表，就能确定该零件的生产类型。根据本零件的设计要求， Q=80000 台，m=1件/台，分别取备品率和废品率3%和0.5%，将数据代入生产纲领计算公式得出N=10351 件 /年，零件质量为0.5kg，根据机械制造技术基础课程设计指导教程3 表1-3，表1-4 可知该零件为轻型零件，本设计零件气门摇臂轴支座的的生产类型为大量生产。2.2 选择毛坯种类，绘制毛坯

22、图选择毛坯种类机械加工中毛坯的种类有很多种，如铸件、锻件、型材、挤压件、冲压件、焊接组合件等，同一种毛坯又可能有不同的制造方法。为了提高毛坯的制造质量，可以减少机械加工劳动量，降低机械加工成本，但往往会增加毛坯的制造成本。选择毛坯的制造方法一般应当考虑一下几个因素。 .材料的工艺性能材料的工艺性能在很大程度上决定毛坯的种类和制造方法。例如，铸铁，铸造青铜等脆性材料不能锻造和冲压，由于焊接性能差，也不宜用焊接方法制造组合毛坯，而只能用铸造。低碳钢的铸造性能差，很少用于铸造；但由于可锻性能，可焊接性能好，低碳钢广泛用于制造锻件、型材、冲压件等。 .毛坯的尺寸、形状和精度要求毛坯的尺寸大小和形状复杂

23、程度也是选择毛坯的重要依据。 直径相差不大的阶梯轴宜采用棒料；直径相差较大的宜采用锻件。尺寸很大的毛坯，通常不采用模锻或压铸、特种铸造方法制造，而适宜采用自由锻造或是砂型铸造。形状复杂的毛坯，不宜采用型材或自由锻件，可采用铸件、模锻件、冲压件或组合毛坯。.零件的生产纲领选择毛坯的制造方法，只有与零件的生产纲领相适应，才能获得最佳的经济效益。生产纲领大时宜采用高精度和高生产率的毛坯制造方法，如模锻及熔模铸造等；生产纲领小时，宜采用设备投资少的毛坯制造方法，如砂型铸造及自由锻造。根据上述内容的几个方面来分析本零件， 零件材料为 HT200，首先分析灰铸铁材料的性能，灰铸铁是一种脆性较高，硬度较低的

24、材料，因此其铸造性能好，切削加工性能优越，故本零件毛坯可选择铸造的方法； 其次，观察零件图知，本设计零件尺寸并不大，且其形状也不复杂，属于简单零件，除了几个需要加工的表面以外，零件的其他表面粗糙度都是以不去除材料的方法获得， 若要使其他不进行加工的表面达到较为理想的表面精度，可选择砂型铸造方法；再者，前面已经确定零件的生产类型为大批量生产，可选择砂型铸造机器造型的铸造方法，较大的生产批量可以分散单件的铸造费用。因此，综上所述，本零件的毛坯种类以砂型铸造机器造型的方法获得。确定毛坯尺寸及机械加工总余量根据零件图计算零件的轮廓尺寸为长83mm，宽 37mm，高 62mm。3造型，零件材料为灰铸铁，

25、查得铸件公差等级为CT8-CT12 ，取铸件公差等级为CT9。再根据毛坯铸件基本尺寸查阅机械制造技术基础课程设计指导教程3表2-3，按前面已经确定的铸件公差等级CT9 差得相应的铸件尺寸公差。 3造型，材料为灰铸铁， 查得铸件所要求的机械加工余量等级为E-G,将要求的机械加工余7求的铸件机械加工余量。由于所查得的机械加工余量适用于机械加工表面Ra1.6m ，Ra1.6 m 的加工表面，机械加工余量要适当放大。分析本零件，除了22mm 和22mm 的内孔面粗糙度Ra1.6m 外，其它的加工表面的表面粗糙度是Ra1.6 m ，因此一般情况下这些表面的毛坯尺寸只需将零件的尺寸加上所查得的余量值即可，

26、 但是由于大部分表面加工都需经过粗加工和半精加工，因此余量将要放大，这里为了机械加工过程的方便，除了孔以外的加工表面，将其它的加工便面的加工余量统一为一个值。表 2.1 毛坯尺寸及机械加工总余量表加工表面基本尺寸铸件尺寸公差机械加工总余量铸件尺寸22mm 前端面39mm1.8345 0.928mm 下端面39mm1.8343 0.928 后端面37mm1.8343 0.926 前端面37mm1.8322 0.926 后端面16mm1.8322 0.936mm 前端面16mm1.8345 0.9设计毛坯图确定铸造斜度取本零件毛坯砂型铸造斜度为3° 5°。确定分型面由于毛坯形状

27、对称，且最大截面是中间截面，为了便于起膜是发现上下模在铸造过程中的是否有错移，所以选择前后对称中截面为分型面。毛坯的热处理方式为了去除内应力，改善零件的切削性能，在铸件取出后进行机械加工前应做时效处理。绘制毛坯图图 2.2气门摇臂轴支座毛坯图2.3 选择加工方法，制定工艺路线定位基准的选择定位基准的选择在工艺规程制定中直接影响到工序数目，各表面加工顺序，夹具结构及零件的精度。定位基准分为粗基准和精基准，用毛坯上未经加工的表面作为定位基准成为粗基准，使用经过加工表面作为定位基准称为精基准。在制定工艺规程时，先进行精基准的选择，保证各加工表面按图纸加工出来，再考虑用什么样的粗基准来加工精基准。1.

28、粗基准的选择原则为保证加工表面与不加工表面之间的位置精度，则应以不加工表面为粗基准。若工件上有很多个不加工表面，应选其中与加工表面位置精度要求较高的表面为粗基准。为保证工件某重要表面的余量均匀，应选重要表面为粗基准。应尽量选光滑平整，无飞边，浇口，冒口或其他缺陷的表面为粗基准，以便定位准确，夹紧可靠。粗基准一般只在头道工序中使用一次，应尽量避免重复使用。2.精基准的选择原则“基准重合”原则 应尽量选择加工表面的设计基准为定位基准，避免基准不重合引起的定位误差。“基准统一”原则 尽可能在多数工序中采用同一组精基准定位，以保证各表面的位置精度，避免因为基准的变换而产生的误差，简化夹具设计与制造。“

29、自为基准“原则 某些精加工和光整加工工序要求加工余量小而均匀，应选该加工表面本身为精基准，该表面与其他表面之间的位置精度由先行工序保证。“互为基准“原则 当两个表面相互位置精度及尺寸、形状精度都要求较高时，可采用“互为基准”方法，反复加工。所选的精基准应能保证定位准确、夹紧可靠、夹具简单、操作方便。根据上述定位基准的选择原则，分析本零件，根据气门摇臂轴支座零件图，本零件时带有孔的形状比较简单的零件，孔18mm 、孔16mm 以及孔11mm 均可以作为零件设计基准，由于孔18mm 和孔16mm 加工精度比较高，工序应将这两个孔安排在最后进行加工，为遵循“基准重合”原则，因此选择优先进行加工的11

30、mm 孔和加工后的36mm 下底面作为精基准， 在该零件需要的加工表面中，应选28mm 外圆端面及未加工的 36mm 下端面为粗基准。零件的表面加工方法的选择根据本零件图上所标注的各加工表面的技术要求，查机械制造技术基础课程设计指导教程 5 表 1-8，2-1，通过对各加工表面所对应的各个加工方案的比较，最后确定本零件各加工表面的加工方法如下表：表 2.2 气门摇臂轴支座各加工表面方案表面粗糙度需加工表面尺寸精度等级加工方案Ra/m22mm 上端面IT1312.5m粗铣36mm下端面IT1228mm 前端面IT1128mm 后端面IT1126mm 前端面IT1326mm 后端面IT1311mm

31、 通孔IT123mm 偏 100 内孔IT12180 0.027 mm 通孔IT8160 0.11mm 通孔IT8加工阶段的划分6.3m3.2m3.2m12.5m12.5m12.5m12.5m1.6m1.6m粗铣半精铣粗铣半精铣粗铣半精铣粗铣粗铣钻钻钻扩铰钻扩铰本零件气门摇臂轴支座加工质量要求较高，可将加工阶段分为粗加工，半精加工几个阶段。在粗加工阶段，首先将精基准备好，也就是优先将 36mm 下端面和11 孔加工出来，使后续的工序都可以采用精基准定位加工，保证其他加工表面的精度要求；然后粗铣粗基准22 上端面，28 外圆前后端面、26 外圆前后端面，在半精加工阶段，完成对28外圆前后端面的半

32、精铣，钻扩铰出1800.027 通孔和1600.11 通孔，并钻出3 偏10 0 内孔。工序的集中与分散本零件采用工序集中原则安排零件的加工工序。 本零件气门摇臂轴支座的生产类型为大批量生产，可以采用各种机床配以专用工具、夹具、以提高生产率；而且运用工序集中原则使工件的装夹次数少，不但可缩短辅助时间，而且由于在一次装夹中加工了许多表面，有利于保证各加工表面之间的相对位置精度要求。工序顺序的安排1.机械加工顺序.遵循“先基准后其他”原则，首先加工精基准，即在前面加工阶段先加工36mm下端面以及11mm 通孔。.遵循“先粗后精”原则，先安排粗加工工序，后安排精加工工序。.遵循“先主后次”原则，先加

33、工主要表面28mm 和26mm外圆前后端面，160 0.11mm 通孔，180 0.027 mm通孔，后加工次要表面3mm 偏 10 0 内孔。.遵循“先面后孔”原则，先加工 36mm 下端面，后加工11mm 通孔；先加工22mm上端面、28mm和26mm 外圆前后端面，后加工160 0.11mm 通孔，180 0.027 mm通孔。2.热处理工序机械加工前对铸件毛坯进行时效处理，时效处理硬度 HBW180-220 时效处理的主要目的是消除铸件的内应力，稳定组织和尺寸，改善机械性能，这样可以提高毛坯进行加工的切削性能。3.辅助工序毛坯铸造成型后，应当对铸件毛坯安排清砂工序，并对清砂后的铸件进行

34、一次尺寸检验，然后再进行机械加工， 在对本零件的所有加工工序完成之后， 安排去毛刺、清洗、终检工序。确定工艺路线在综合考虑上述工序的顺序安排原则基础上，确定了该气门摇臂轴支座零件的工艺路线如下：图 2.3 定位面加工面代号指示图工序一：铸造；工序二：清砂，清理表面，检验；工序三：时效处理HBW180-220 ；工序四：铣 36mm 下端面 B以 22 mm 上底面 A 以及 28 mm 外圆端面 C 或 D 定位，粗铣 36mm 下端面 B；工序五：钻 11mm 通孔以粗铣好的 36mm 下端面和26 mm 和28 mm 的外圆柱面定位，钻11mm 通孔 ；工序六：；铣22 mm 上端面以粗铣

35、好的 36mm 下端面、26 mm 和28 mm 的外圆柱面定位，粗铣22 mm 上端面 ；工序七：铣28mm后端面 D以加工后的11mm 内孔表面、 36mm 下端面 C 以及26mm后端面 E 定位，粗铣和半精铣28mm后端面 D ；工序八：铣26mm后端面 F以加工后的11mm 内孔表面、 36mm 下端面 C 以及26mm后端面 E 定位，粗铣26mm后端面 F；工序九：铣28mm前端面 C以加工后的11mm 内孔表面、 36mm 下端面 C 以及26mm后端面 F 定位，粗铣和半精铣28 后端面 C ；工序十：铣26mm前端面 E以加工后的11mm 内孔表面、 36mm 下端面 C 以及26mm后端面 F 定位，粗铣28mm后端面 E ；工序十一：钻18mm 通孔以加工后的11mm 内孔表面、36mm 下端面 C 以及26mm 前端面 E 定位，钻 18mm的通孔，并倒角；工序十二：钻16mm 通孔以加工后的11mm 内孔表面、36mm 下端面 C 以及26mm 前端面 E 定位，钻 16mm的通孔，并倒角；工序十三：钻10mm 的孔以加