工艺管道安装工程施工方案

1、江苏淮钢集团有限公司新建3#LF精炼炉工程工艺管道安装工程 施工方案审 批:质 量:安 全:编 制:中国十八冶淮钢3#LF精炼炉项目经理部年 月 日目 录1工程概况····································7页

2、2施工方案编制依据····························7页3施工方法···················&#

3、183;················7页4质量保证措施·······························14页5安

4、全、健康、环保措施·······················15页6主要施工工、机、量具表·····················16页7施工组织与人力资

5、源划·······················16页1工程概况3#LF精炼炉工艺管道的安装主要包括燃气介质管道、给排水系统管道、车间内部热力管道、除尘系统管道、干油润滑系统管道。其中燃气介质管道分为氧气、氩气、天然气管道。给排水系统分为设备冷却水系统、生活给排水系统和消防给水系统。车间内部热力管道分为采暖系统和压缩空气系统管道。2.施工方案编制依据2.1. 国家规

6、范工业金属管道工程施工及验收规范GB50235现场设备、工业金属管道焊接工程施工及验收规范GB50236工业企业煤气安全规程GB6222氧气及相关气体安全技术规程 GB16912-19972.2 施工图纸 3#LF炉工艺总图 215-203G1 3#LF炉车间内部燃气介质管道图 215-203R1 3#LF炉给排水管道图 215-203N1 3#LF炉车间内部热力管道图 215-203S1 3#LF炉冷却水分配器和集水器及配管图 215-203G43.施工方法3.1管道施工工艺程序如下图所示施工准备基础交接设备、材料检验管段、管件的预处理管道系统设备报验管道安装管道系统设备安装管道酸洗、试压、

7、吹洗、气密性试验二次灌浆 竣工验收3.2 各种介质管道的工作压力和试验压力。各种介质的工作压力和试验压力表介质名称工作压力试验压力备注氧气（OX）1.6MPa2.4MPa氩气（Ar）2.0MPa3MPa天然气（NG）40KPa60KPa循环水0.40.6 MPa0.60.9 MPa生活供水0.20.4 MPa0.30.6 MPa生产/消防0.30.4 MPa0.450.6 MPa压缩空气0.8 MPa1.2 MPa蒸汽1.3MPa1.9MPa3.3技术要求及施工方法3.3.1、材料选用及进场验收3.3.1.1管子、管件、阀门及板材必须具有制造厂的质量合格证明书，对材料的质量有异议时，应经复验合

8、格后，方可使用；管子、管件、阀门在安装前，应按设计要求核对其规格、材质、型号，并进行外观检查，不得有裂纹、缩孔、夹渣、折迭、重皮等缺陷，锈蚀或凹陷不超过壁厚负偏差 , 在施工过程中应按材质和管道级别分类保管，不得混淆和损坏。 3.3.1.2弯头采用无缝冲压弯头 , 外径偏差及外径椭圆度不超过以下规定值：DN25 DN70 为 + 1.1mm ； DN80DN100 为 + 1.5mm ； DN125 DN200 为 + 2.0mm ； DN200 以上不超过 + 2.5mm 。 3.3.1.3螺栓及螺母的螺纹应完整无伤痕及毛刺等缺陷 , 螺栓与螺母应配合良好 , 无松动或卡涩 , 并附有材质及

9、加工合格证书。 3.3.1.4法兰必须与安装图纸要求的压力 , 公称直径及标准相符，密封面光滑平整 , 螺栓孔符合装配要求 , 并附有材质及加工合格证书。 3.3.1.5管道阀门安装前 , 工艺阀门应逐个对阀门阀体进行液压强度试验 , 试验压力为公称压力的 1.5 倍 ,5 分钟无泄漏为合格 ; 具有上密封结构的管道阀门 , 应以公称压力的 1.1 倍逐个对以上阀门进行气压密封性试验 , 试验前阀座应清理干净 , 试验时应关闭上密封面 , 时间为 2 分钟 , 无泄漏为合格。 3.3.1.6严密性试验不合格的阀门 , 需解体检查 , 并重新试验 , 解体检查的阀门质量应符合如下要求 : a、阀

10、座与阀体结合牢固 ; b、阀蕊与阀座应接合良好并无缺陷 ; c、阀杆与阀蕊的联接灵活、可靠； d、阀杆无弯曲、锈蚀，阀杆与填料配合合适，螺纹无缺陷； e、垫片、填料、螺栓等齐全无缺陷。 3.3.1.7所有进行试压的阀门,试压完应马上排尽水,密封面涂防锈油,关闭阀门,封闭进出口,并作特殊标志,填写阀门试验记录。3.3.1.8需代用的材料,必须由设计院许可,并出具设计联络单方可使用代用材料。 3.3.2.管道除锈、脱脂3.3.2.1管道除锈（1）、氧气、氩气管道系统，碳钢管道内外壁应进行彻底除锈，除锈的方法可选用手工、喷砂除锈法。除锈后钢材表面应无可见油污、铁锈等附着物，并均匀显示金属本色。（2）

11、、喷砂除锈所使用的砂子应选用石英砂，规格为420目，本工程采用手工除锈。（3）、预先将不同规格的圆环钢丝刷（与管子规格匹配），用钢丝将其穿好备用且每个规格最少需5个，如DN300、DN200、DN150、DN100等各5个一组。（4）、将同一规格的管子并排放置在预先制作好的除锈操作台上，首先用砂轮和铁纱布相结合使用对其表面除锈。在将圆环钢丝刷穿入管子内部，对其连续拉动除锈，隔一段时间将铁锈、尘物倾到出，再拉动圆环钢丝刷，再倾到出铁锈。这样反复进行直至符合除锈要求。（5）、除锈检查合格后，应用干净的塑料膜、胶带将管道两端密封严密，以防二次污染。不进行脱脂的管道，应立即对其表面刷防锈漆，氧气管道系

12、统需脱脂的管道，除锈后应尽快脱脂。3.3.2管道脱脂（1）、除锈合格后，氧气系统的管子附件均要进行脱脂。氧气管道上的阀门及仪表出厂时应进行脱脂，且有严密、可靠的密封包装及证明（安装时可不进行脱脂）。（2）、脱脂剂采用工业四氯化碳，脱脂剂应具有合格证，使用前应对其外观、油脂含量进行检查。（3）、四氯化碳是易挥发的有毒液体，能通过呼吸道中毒和皮肤接收中毒。如与火焰或灼热轻金属、电石接触，能引起强烈分解以至爆炸。因此，脱脂时应在露天操作并设置通风设施，工作人员应戴好防毒面具、橡胶手套和穿好工作服，工作服、鞋、手套等劳保用品应干净无油。脱脂废液严禁乱倒，应注入四氯化碳包装桶内，按环保部门的要求进行处理

13、。（4）、管子、附件脱脂表面应无水分，否则四氯化碳和水分解生成盐酸将腐蚀金属。（5）、将管子、管件放入预先制作好的脱脂槽内，浸泡脱脂，浸泡时间为11.5小时，大管子内表面脱脂可在管内注入脱脂剂，管端用木塞或其它方法封闭，将管子放平，每半小时转动一次，浸泡时间11.5小时。（6）、需要脱脂的阀门，脱脂前应拆成零件，清除铁锈等杂物。螺栓与金属垫片用以上方法进行浸泡脱脂，对不便浸泡的阀门壳体，可用浸蘸，人工擦洗的方法脱脂，非金属垫片脱脂应以四氯化碳浸渍1.52小时，然后在垫片上涂一层石墨粉。（7）、脱脂件在脱脂后，宜用紫外线检查法（即用紫外线灯照射），脱脂表面无紫兰荧光为合格，或用清洁干燥的白滤纸擦

14、拭，已脱脂的管件表面，以纸上无油脂痕迹为合格。（8）、在管子对口焊接安装时，宜用棉蘸浸四氯化碳再擦洗一遍，确保对口时管子干净无油。（9）、脱脂后的管子、阀门、附件应由专人及时用干净塑料布封闭管口，防止被再次污染，安装时、每天下班时管口亦用塑料布封闭。3.3.3管道安装3.3.3.1管子一般采用机械下料和开坡口，或用气割下料和开坡口，用气割下料时，应用砂轮机清除氧化层，并将凹凸面修磨平整。管子错边量工艺管要求不大于壁厚的 10% 且不大于 1mm ，其它管道不大于壁厚的 20% 且不大于 2mm .管道安装时应注意流向和坡度.法兰连接应保持同轴，其螺栓孔中心偏差不超过孔径 5% ，并能使螺栓自由

15、出入。3.3.3.2 焊口的坡口型式、焊条、焊丝、焊接电流、电压、焊材烘烤温度按焊接工艺要求并作好记录。 3.3.3.3管子、附件、阀门安装前应在此检查其内部是否仍有油污、铁锈、沙子、尘土等杂物，并清除干净，合格后才能进行安装。为了防止在安装的管道上开口而掉入铁屑及灰尘 , 一切开口工作应在管道安装前完成 , 并彻底将管内清理干净。氧气管道发现有锈和油污，必须重新出锈和脱脂。3.3.3.4氧气管道安装时，不应使用带油脂的工具，工作人员的工作服及双手不得沾油污。3.3.3.5管道的连接除与设备、阀门相接处及设计规定处采用法兰及螺纹连接外，其余应采用焊接连接。3.3.3.6管子与管子、管子与管件、

16、阀门或设备连接时，不得强力对口。3.3.3.7管子对口时，应检查平直度，在距接口中心200mm处测量。允许偏差1mm/m，但全长允许偏差最大不超过10mm。3.3.3.8法兰连接时，应检查法兰密封面及密封垫片，不得有影响密封性能的划痕、斑点等缺陷。安装时应保持平行、同心，其偏差不大于法兰外径的1.5/1000，且不大于2mm。螺栓孔中心偏差不超过孔径的5%，保证螺栓自由穿入，不得用强紧螺栓的办法来消除法兰连接时的歪斜。3.3.3.9法兰之间的垫片放置时应注意防止垫片内缘深入管内。3.3.3.10采用螺纹连接的管道，螺纹连接处的填料应采用聚四氟乙烯带，填料不得挤入管内，不应使用涂铅油的麻或棉纱头

17、。3.3.3.11管道的安装焊缝位置应符合以下要求：直管段两环焊缝间距不得小于100mm，焊缝距离管起弯点（不包括压制弯管）不得小于100mm，且不小于管径。在有支吊架处环焊缝距支吊架净距不得小于50mm。3.3.3.12管道现场安装焊接时，尽量采用转动焊，少设固定焊口。3.3.3.13管道上仪表节点的开孔和焊接，应在管道安装之前进行，严防焊渣、氧化物落入管道内。3.3.3.14管道敷设时，除设计规定需要有坡度外，其余均按无坡度敷设。3.3.3.15氧气管道应有防雷及导除静电的接地装置.3.3.3.16穿墙及过楼板的管道，加套管，套内的管道不应由焊缝，穿墙套管长度不小于墙厚，穿楼板的套管应高出

18、楼面50mm，管子与套管的空隙处，应用阻燃材料填塞。3.3.3.17管道通过或临近高温作业区，应采适当的局部隔热措施，使管道壁温度保持在70以下。3.3.3.18天然气管道的托架，必须焊在加固筋上，托架与管壁净距不小于5mm。3.3.3.19管道安装前，应对管道断面进行检查，在椭圆度误差允许的范围内，可将长轴安装在垂直方向。3.3.3.20管道安装应尽量采用对接焊缝。3.3.3.21天然气管道法兰间的衬垫：当管径300mm时，采用浸过铅油的石棉垫，其厚度为5mm；当管径<300mm时，采用浸透机油的橡胶石棉垫，其厚度为3mm。3.3.3.24放散管的拉绳应根据现场实情，安全牢固安装。3.

19、3.3.25机体上的管道（如干油管）应尽量贴近机体，但不应妨碍机器动作；3.3.3.26管道安装的整个过程中，所有外露油口、气口均用干净塑料布包扎，与设备、阀台接口时，拆下接头式法兰焊接，要立即将此口封闭，防止赃物、灰尘进入设备。3.3.3.27同一平面上排管和间距、高低要一致。配管不能在圆弧部分接合，应在平直部分接合。有弯曲部分的管道，中间安装法兰接头时，不能安装在弯曲部分，只能安装在平直部分。3.3.3.28管道安装最高处应设置排气孔。3.3.3.29软管安装应注意以下事项：a、应避免急转弯，其弯曲半径R>（910）（D为软管外径）。不要在靠近接头的根部弯曲。软管接头至开始弯曲处的最

20、短距离L=6D，在可移动场合下工作，位置变更后，也需符合上述条件。b、在安装和处于工作状态时，无扭转情况发生，在连接处，软管自由悬挂，应避免其受自重而产生弯曲。c、软管的弯曲同软管接头的安装及其运动平面应该是同一平面，以防扭转。在特殊情况下，如软管两端的接头需在两个不同的平面上运动，那么应在合适的位置设置管夹。d、软管应有一定的长度余量，不能和其他配管和软管相互摩擦。为免磨损破裂，可用卡板隔开或在配管时予以考虑。e、软管在高温时寿命最短，因此要尽可能的安装在远离热源的地方，否则应加隔热保护套。3.3.3.30当公称直径大于或等于 150mm 时，直管段两环缝间距不应小于 150mm ，当公称直

21、径小于 150mm 时，不应小于管子外径，环焊缝距支、吊架净距不小于 50mm ，焊缝距弯管起弯点不小于 100mm ，且不小于管子外径，管子对口时应保持平直度，允许偏差 1mm/m ，但全长不超过 10mm ，在距接口中心 200mm 外测量。 3.3.3.31与传动设备连接的管道，应从机械一侧开始安装，轴向偏差 1mm/m ，安装前应先安装支架，不得将管道及阀门的重量或力矩附加在设备上，安装完毕后应卸下设备接管上的法兰螺栓，在自由状态下检查法兰的平行偏差（ 0.4mm ）径向位移（ 0.8mm ） , 同时所有螺栓应能顺利通过。 3.3.3.32 管道安装时 , 要检查是否与施工图相符合

22、, 安装完毕必须对照流程图和平面布置图复核管道安装 , 以及支吊架和补偿器安装是否正确。 3.3.3.33管道走向符合设计要求，并且便于检修，且不妨碍生产人员的行走以及机电设备的运转、维护和检修。3.3.3.34管道外壁与相邻管道元件边缘的距离不小于10mm。同排管道的法兰或活接头应相间错开100mm以上。穿墙管道的接头位置距墙面0.8米以上。3.3.3.35管道安装允许偏差应符合下表规定 : 管道安装允许偏差 (mm)项 目允许偏差坐标 架空及地沟室内25室外 15标高架空及地沟室内±20室外 ±15水平管道平直度DN 100 2L/1000 最大 50DN 100 3L

23、/1000 最大 80立管垂直度5L/1000 最大 30成排管道15交叉管外壁或绝热层间距203.3.4.阀门安装3.3.4.1阀门应逐个做强度和严密性试验，试验应用洁净无油的水进行。阀门强度试验压力公称压力的1.5倍，强度试验时间不少于5min，壳体填料无渗漏为合格，严密性试验按公称压力进行，以阀瓣密封面不漏为合格。3.3.4.2氧气管道上的阀门，出厂时因进行了脱脂（脱脂前已进行了水压试验）且有严密可靠的密封包装及证明，可不进行水压试验。3.3.4.3工作压力1.0Mpa且公称直径600mm的闸阀，可不单独进行水压试验和强度试验，强度试验在系统试压时，按管道试验压力进行，严密性试验，可用色

24、印等方法对阀瓣密封面检查，接合面应连续。3.3.4.4安全阀在安装前，应按设计规定进行试调，当设计无规定时，其开启压力为系统工作压力的1.1倍，每个安全阀启闭试验不应少于3次，调试介质宜采用干燥空气和氮气。3.3.4.5阀门在安装前，应按设计核对型号规格，并按介质流动方向确定安装方向。且应安装在便于检修，手柄朝向应便于操作，成排阀门安装应尽量在同一平面上。3.3.4.6阀门安装应在关闭状态下进行，法兰连接螺栓时，应对称拧紧，紧固后，螺纹应高出螺母13个丝牙。丝接阀门不能强拧，以免滑丝而破坏阀门。3.3.4.7安装安全阀时，应检查其垂直度，当发现其倾斜时，应予校正，安全阀的最终调试，在系统上进行

25、，调整后，在工作压力下不得泄漏。最终调整合格的安全阀应当铅封。3.3.4.8水平阀安装应平衡，放散阀门安装应注意垂直。3.3.5.支吊架安装3.3.5.1支架安装的支架形式，材质，规格，安装位置应符合设计要求。3.3.5.2所有管道的支吊架制作完毕后，清除被涂表面的铁锈，焊渣、毛刺、油、水等污物。刷醇酸防锈底漆两遍，安装后再刷灰色调和漆两遍。3.3.6管道系统设备安装3.3.6.1设备及元件在安装前，必须具有制造厂的出厂合格证或质量证明文件，同时还应对其进行外观检查。外观检查时应重点核对设备元件的型号、规格是否满足设计要求，设备整体构造应完整无损，外露零件应无损坏；油箱的焊缝经外观检查有损伤现

26、象时，应对该焊缝进行煤油渗透漏检查。3.3.6.2设备到货时作检查无反锈现象，设备上各种阀门已作严密性试验，无泄漏且具有合格证3.3.6.3站内配备通风设备且可供使用。3.3.6.4阀台按设计图布置在便于操作，调整和维修的位置并且牢固固定。设备基础施工检查完毕，符合设计图纸要求。站内地坪及墙面已装修完，或者不再产生二次污染，站内照明应施工完毕。3.3.6.5设备元件开箱检查整体结构应完整无缺，无损伤，且具有合格证。3.3.6.6设备上所有外露油、气口必须封闭且无损伤。3.3.6.7电机与泵的联轴器相配，若制造厂出厂前已装配好，要对其检查，如不符合规范或设计要求，必须重新调整。3.3.6.8干油

27、润滑的分配器要尽可能靠近润滑点安装，且不能妨碍其它机构的运转，要便于调整、检修及观察。尽可能避免高温、灰尘和水气的侵蚀。3.3.6.9气动元件如过滤器，减压阀，流量阀等应靠近执行元件安装，油雾器与执行元件间应无垂直管路。3.3.6.10安装好的设备要注意防污染，最好用彩条布遮盖起来。3.3.6.11管道系统设备安装具体规定如下：序号名称安装允许公差（mm）检查方法1泵组纵横中心线±10拉线用尺量标高±10钢尺量泵轴向水平度<0.5/1000水平仪垂直度1.5/1000吊线尺量2阀架纵、横中心线±10拉线用尺量标高±10钢尺量水平度1.5/1000水

28、平仪3干油泵组纵、横中心线±10拉线用尺量标高±10钢尺量垂直度1/1000吊线尺量4进、回水收集装置安装按照机械设备安装图纸要求执行3.3.7管道焊接及焊缝检验3.3.7.1 焊条选用 :管道焊接尽可能采用氩弧焊打底，电弧焊填充的施工工艺 ; 氩弧焊和手工电弧焊焊丝、焊条选用应与母材相匹配 , 每批焊丝、焊条均应有出厂合格证明书。 3.3.7.2 焊条的储存与运输： a、焊条应放在干燥、通风良好的房内 , 相对湿度小于 60% ； b、焊条堆放必须垫高和离墙 0.3 米以上； c、搬运和堆放不得砸、摔，焊条必须在烘烤时方可拆包装。 3.3.7.3 焊条的使用和管理： a、

29、焊条必须有专人烘烤发放和管理 , 焊条烘烤温度及烘烤开始、保温、结束的时间等情况应有详细记录； b、领用焊条一律使用焊条保温筒 , 每次不得超过 2kg, 限 4 小时用完 ,4 小时后未用完者 , 应重新高温烘烤 , 但重复烘烤次数不能超过二次； c、一个焊条保温筒只准放入一种规格型号焊条 , 严禁不同规格型号焊条混放。 3.3.7.4 接头组对要求： a、接头表面应平滑 , 符合有关规定要求 , 接口内及其两侧表面 20mm 内应打磨出金属光泽 , 不允许有焊渣、氧化皮、裂纹、分层等缺陷存在； b、管件、管子的坡口形式、尺寸及接头组对间隙按下表规定： 管件、管子的坡口形式、尺寸及接头组对间

30、隙表坡口名称坡口型式坡口名尺寸 I型坡口S1.52>23c0+0.50+1.0V型坡口S39>92670°65°60°65°c0223p0223U型坡口S2060C=03p=261R=56A=1.03.3.7.5 焊接工艺和要求 a、参加管道施焊的焊工 , 必须持有劳动部门颁发的相应项目合格证书； b、当施工现场焊接环境出现下列任一情况时 , 应采取适当的防护措施 , 方可进行焊接工作； 风速 8m/s ；相对湿度 90% 。 c、参加管道施工的焊工 , 必须严格按工艺进行焊接工作 , 否则停止施焊。管道焊接时，管内应防止穿堂风； d、焊工必

31、须及时准确 , 清楚地做好焊接工艺所要求的各项原始记录 ; e、焊接工序间要坚持互检 , 每一焊缝施焊后应打上焊工代号；3.3.7.6 焊缝检验 a、焊缝表面均应打磨光滑 , 不得有裂纹、气孔、弧坑、和夹渣等缺陷，并不得保留熔渣和飞溅物； b、焊缝与母材连接圆滑过渡； c、凡不符合要求的要进行打磨和修补。 3.3.8管道吹洗3.3.8.1管道的吹扫b、气动系统管路在安装完成后，直接用氮气进行吹扫，各种阀门及辅助元件不得投入吹扫，气缸和气垫的接口应封闭。管道吹扫的清洁度，用在排气口设置白布或涂有白漆的靶板进行检查，要求在5分钟以内，其白布或靶板上无铁锈、灰尘或其他赃物方为合格。c、冷却水管道可先

32、用压缩空气吹扫再进入水冲洗，也可直接进入水冲洗。3.3.8.2变压器油水冷却器管路需进行酸洗。a、酸洗采用循环酸洗的方法进行，工序如下：管线串接试漏脱脂水冲洗酸洗中和钝化水冲洗管线回装；b、酸洗回路最高部位应设排气点，最低部位设排空点；尽量使回路死点处于水平位置，最终应保证死点上无残留液体；c、酸洗回路通入中和液，应使出口溶液不呈酸性为止。溶液的酸碱性可用PH值试纸进行检查。d、酸洗后管内壁应无附着异物。3.3.9系统试压、调整和试运转3.3.9.1压力试验a、管道系统水压试验根据管道设计压力不同而分步进行 , 试验压力 :系统工作压力16MPa的管道试验压力为设计压力的 1.5 倍 , 系统

33、工作压力16MPa的管道试验压力为设计压力的 1.25 倍; 注水前将不参加试验的仪表、管道设备等与系统隔离，止回阀阀蕊拆除，注水时将系统中的最高点与大气相通，当最高点出水后，方可封闭进行试压。 b、强度试验时 , 升压应缓慢 , 达到试验压力后 , 稳压 10 分钟以无泄漏 , 目测无变形为合格 , 并作好记录。 c、系统吹扫在水压试验后进行 , 一般按主管、支管、蔬排管依次进行。吹扫时用手锤敲击管子焊缝死角，管道底部，吹扫介质为压缩空气，吹扫时用涂白漆的靶板检查，无铁锈尘土、水份及其它脏物为合格，填写管道吹扫记录。 d、管道气压严密性试验时 , 试验压力按设计压力的 1.15倍进行 , 升

34、压应缓慢 , 用涂刷肥皂水方法检查 , 如无泄漏 , 稳压 30 分钟 , 压力不降 , 则为合格 , 并作好记录。 e、管道的泄漏量试验应按设计压力进行 , 时间为 24 小时 , 全系统每小时的平均泄漏率不得超过5% 。泄漏率按下式计算：当管道公称直径Dn<0.3m时，A=1-(273+T1)×P2/ (273+T2)×P1×100/24当管道公称直径Dn>0.3m时，A=1-(273+T1)×P2/ (273+T2)×P1×100/24×0.3/DNA-泄漏率（%）P1、P2试验开始，终了时的绝对压力（Mp

35、a）汇流排上压力表读数T1、T2试验开始，终了时的温度（）汇流排上温度计读数DN管道公称直径（m）f、强度试验、气密性试验、泄漏量试验前应通知甲方及有关部门人员到场，试验记录应有有关部门签字认可。 3.3.9.2系统调试和试运转系统的调试调试程序安排，泵站的调试、系统压力的调试和执行元件速度调试的程序进行。并配合机械的单部件调试，单机调试，区域联动，机组联动的调试顺序。3.3.9.3泵站调试时，蓄能器应按规定的气体介质和预充压力进行充气。油箱的液位开关按设计高度定位，当液位变动超过规定高度时，立即发出报警信号和实现规定的联锁动作。3.3.9.4调试过程做好详细记录。3.3.10管道的防腐涂漆。

36、管道各类实验及吹扫合格后，应进行管道外表面涂刷防腐漆及识别漆。管道防腐应先耍两遍底漆，再耍中间漆及面漆。识别漆的要求如下：气态氧气管道-OX-（天兰色J74）气态氩气管道-Ar-（银灰色J22）天然气管道-NG-（中灰色）压缩空气管道-A-（淡酚蓝色）生产给水管道-W-（淡绿色）生活给水管道-W1-（淡绿色加色环乳白色） 循环水管道-W2-（淡绿色加色环中灰色）消防水管道-W5-（淡绿色加色环拧黄色）生产排水（自流）-X1-（黑色加色环淡黄色）生产排水（压力）-X2-（黑色加色环大红色）当业主对识别漆有特殊要求时,按照业主的要求来涂刷识别漆。4.质量保证措施4.1 质量保证体系建立以项目经理为

37、核心（质量第一负责人），专业技术负责人为现场质量管理第一负责人，施工工种齐全的专项质量管理小组，专业质量管理框图见下图。4.2 质量保证措施4.2.1 严格按施工方案进行施工，施工前作好各工序施工技术交底。4.2.2 施工前，必须对各施工工种操作人员进行上岗验证、或培训，特殊工种必须持证上岗。4.2.3 所有进场物资、设备（含顾客财产）必须进行验证，作好物资采购、领用和现场管理标识记录。4.2.4 即时作好材料和设备报验记录4.2.5 作好顾客财产的现场保护,做好设备的防风、防雨措施。4.2.6 在施工过程中，严格工序纪律，认真做到“检查上道工序，干好本次工序，服务好下道工序”。认真作好每道工序的工序报验，和工序间的交验工作。4.2.7 做好施工全过程的检验、检查工作和记录，认真实行“三检制”。5.安全、健康、环保措施5.1 安全、健康、环保保证体系建立以项目经理为核心（安全第一负责人），专业施工负责人直接负责人，项目部安全员现场监督，施工工种齐全，层层负责的安全、健康、环保保证体系见下图。 5.2 安全、健康、环保措施5.2.1 施工人员进入施工现场、生活、办公