矿业公司设备安装、检修标准

1、矿业公司设备安装、检修标准一、传动施工标准1、减速机检修标准：1.1拆卸减速机箱体，应将机壳平口向上倒置，以便于对平口进行清理，同时也能够保证平口处的洁净，各部端盖必须集中码放，不能落地，用塑料、布铺垫。1.2减速机机壳油污清理干净，机壳上、下平口用平口刀（锋钢锯条自制刀具）将机壳平口处的旧密封除去，再用棉丝将机壳平口处油污擦拭干净，同时有回油槽的减速机还要注意对回油槽及端盖槽内的杂质清理，确保回油通畅。1.3间隙调整：调整轴承间隙必须使用塞尺进行测量。1.4减速机上、下壳体清理干净，清除油污后，均匀涂抹密封胶，密封胶要涂抹均匀，螺栓紧固后各部结合面挤出密封胶量相当并进行清理干净，不能出现大面

2、积流出现象，紧固螺丝应采用对应顺序逐步分次拧紧，防止出现机壳受力不均产生变形。1.5施工过程中，严禁机件直接落地。2、联轴器检修标准：2.1联轴器装配大多采用过盈配合，在装配时可采用压入法或加热装配法。热装法：2.1.1首先对联轴器内径与轴的外径进行测量核对确认过盈量，加热方法可采用固体燃料加热法(木材)对联轴器进行直接加热，对轴肩位置与孔深度进行测量，对键及键槽进行测量。2.1.2联轴器加热后必须测量，确认孔件膨胀量，一般孔的受热膨胀量应超过实际过盈量的2-3倍才能进行安装。2.1.3安装前，先将孔内及轴径清理干净，可在轴端涂抹一定量润滑油，涂抹均匀，以保证联轴器安装通畅，联轴器安装到预定位

3、置。2.1.4机件安装到位后，常温自然冷却，用湿布或水对轴头密封圈进行冷却保护，油封位置温度不能超过80度，防止密封圈损坏，造成漏油现象。冷装2.1.5首先对联轴器内径与轴的外径进行核对，确认过盈量，对键、键槽、轴肩、孔深度进行测量，符合要求后进行安装，先将孔内及轴径清理干净，可在轴端涂抹一定量润滑油，涂抹均匀，以保证联轴器安装通畅，联轴器安装到预定位置，安装时，使用大锤垫软金属或专用胎具。2.2联轴器的找正：2.2.1找正要求： 2.2.2联轴器找正技术参数找正参数包括：轴线径向位移、轴线倾斜、端面间隙，其中轴线倾斜可以通过对轮端面间隙差来测量，具体标准如下：对轮端面间隙差(b-a) =两轴

4、线倾斜*对轮直径ab（1）、凸缘联轴器装配时，两个半联轴器端面应紧密接触，两轴心的径向位移不应大于0.03mm。 （2）、弹性套柱销联轴器装配时，两轴心径向位移、两轴线倾斜和端面间隙的允许偏差应符合规定。（3）、弹性柱销联轴器装配时，两轴心径向位移、两轴线倾斜和端面间隙的允许偏差应符合规定。（4）、 弹性柱销齿式联轴器装配时，两轴心径向位移、两轴线倾斜和端面间隙的允许偏差应符合规定。 （5）、齿式联轴器装配时应符合下列要求：装配时两轴心径向位移、两轴线倾斜和端面间隙的允许偏差应符合规定。 联轴器的内、外齿的啮合应良好，并在油浴内工作，其中小扭矩、低转速的应选用符合国家现行标准锂基润滑脂的ZL/

5、4润滑脂，大扭矩、高转速的应选用符合国家现行标准齿轮油的 HL20、HL30润滑油，并不得有漏油现象。（6）、滑块联轴器装配时，两轴心径向位移、两轴线倾斜和端面间隙的允许偏差应符合规定。（7）、 蛇形弹簧联轴器装配时，两轴心径向位移、两轴线倾斜和端面间隙的允许偏差应符合规定。 （8）、梅花形弹性联轴器装配时，两轴心径向位移、两轴线倾斜和端面间隙的允许偏差应符合规定。 （9）、滚子链联轴器装配时应符合下列要求：装配时，两轴心径向位移、两轴线倾斜和端面间隙的允许偏差应符合表规定。联轴器的滚子链应按要求加注润滑油。 （10）、轮胎式联轴器装配时，两轴心径向位移、两轴线倾斜和端面间隙的允许偏差应符合规

6、定。（11）、JM型膜片联轴器装配时，两轴心径向位移、两轴线倾斜和端面间隙的允许偏差应符合规定。JM型膜片联轴器装配允许偏差型号联轴器外径（D）间距E（mm)轴向位移（mm)角偏差径向偏差JM184910.10.1JM294910.10.1JM31261310.10.1JM4142131.20.10.1JM5162131.20.10.1JM6174141.20.10.1JM7194141.50.10.1JM8210141.50.120.12JM9230161.50.120.12JM10260181.70.120.12JM11280181.70.120.12JM12300211.70.120.1

7、2JM133302320.120.12JM143552520.120.12JM153902820.120.12JM16440422.20.130.13JM17465482.20.130.13JM18485522.20.130.13JM19505602.50.130.13JM20550642.50.130.13JM21600702.50.130.13JM22670762.50.130.132.1.3 YOX、TVA型液力耦合器的安装标准（1） 电机轴与工作机轴同心度，径向误差为0.16mm，角误差40分。（2） 耦合器注油标准：粘度在22-32mm2/s（50）；闪点：不低于180；凝点：-10

8、。（3） 工作油要保持干净，不能含有泥沙和杂质。（4） 充油量不超过工作油腔容量的80%，最少不低于工作油腔的40%。（5） 工作时的温度不超过90。二、紧固标准化施工：1、螺丝安装标准：1.1螺栓与螺母拧紧后，螺栓应露出螺母2-4个螺距（扣）；沉头螺钉紧固后，钉头应埋入机件内，不得外露。1.2有锁紧要求的，拧紧后应按其技术规定锁紧；有弹簧垫的用弹簧垫，没有的用双螺母锁紧，薄螺母应装在厚螺母之上。1.3每个螺栓保持3个垫，每个螺母下面不得用个相同的垫圈。1.4自制垫圈规范：用铁板自制垫圈必须进行打磨，孔径为螺栓直径M+35mm，外径为螺栓直径M的23倍以内。1.5永久性普通螺栓紧固应牢固、可靠

9、，外露丝扣不应少于2 扣。2、设备安装垫片、垫铁标准2.1自制垫片、垫铁、斜铁必须进行打磨去除毛刺，2mm以下垫片不得使用气焊制作，使用剪板机或铁剪进行制作。制作标准：孔径为螺栓直径M+35mm，外径为螺栓直径M的48倍以内；垫铁、斜铁尺寸根据设备大小进行选定，标准宽度取70200mm，长为宽的2倍。2.2设备基础垫铁使用：每个地脚螺栓两侧各有一组垫铁，螺栓距离较远的两垫铁组间的距离宜为300-800mm。每一垫铁组宜减少垫铁的块数，且不宜超过块，放置平垫铁时，厚的宜放在下面，薄的宜放在中间且不宜小于5。每组垫铁必须配合一组垫铁进行找正，设备调平后，垫铁端面应露出设备底面外缘；平垫铁宜露出10

10、-30mm；斜垫铁宜露出10-50mm，调平后进行定位焊牢，铸铁垫铁可不焊。垫铁组伸入设备底座底面的长度应超过设备地脚螺栓。2.3设备安装、找正垫片使用标准：每条地脚下的平垫数量不超过3个，且薄厚搭配均匀。3、高强度螺栓连接3.1高强度螺栓连接摩擦面应保持干燥、整洁，不应有飞边、毛刺、焊接飞溅物、焊疤、氧化铁皮、污垢等，除设计要求外摩擦面不应涂漆。3.2高强度螺栓应自由穿入螺栓孔。高强度螺栓孔不应采用气割扩孔，扩孔数量应征得设计同意，扩孔后的孔径不应超过1.2d(d 为螺栓直径)。3.3高强度螺栓连接副的施拧顺序和初拧、复拧扭矩应符合设计要求和国家现行行业标准，一般由螺栓群中央向外拧紧，且应在

11、同一天完成。3.4高强度螺栓连接副终拧后，螺栓丝扣外露应为23 扣，其中允许有10%的螺栓丝扣外露1 扣或4 扣。3.5高强度螺栓应自由穿入螺栓孔。高强度螺栓孔不应采用气割扩孔，扩孔数量应征得设计同意，扩孔后的孔径不应超过1.2d(d 为螺栓直径)。三、电气施工标准：1、通用标准：1.1 保护装置不允许拆除和短接，保护值禁止随意调整，一般为额定电流的1.11.25倍。1.2 高压电气设备安装及更换时，必须经过试验合格后，方可投入系统运行。1.3 截面大于10mm2的单股导线和大于25mm2的多股导线应使用线鼻子连接。1.4 配电盘、柜内的导线一般不应有接头，导线无损伤。1.5 每个接线端子的接

12、线不超过2根，对于插接式端子，不同截面的两根导线不得接在同一个端子上。1.6 配电盘、柜内的配线，应使用铜导线，电流回路截面不小于2.5mm2，其他回路不小于1.5mm2，对电子元件回路，在满足载流量的前提下，可选用截面不小于0.5mm2的导线。1.7可动部位的导线要使用多股软导线，线束外做绝缘保护；可动部位两端固定；与电器连接时，不得松散、断股，必要时加线鼻子或搪锡。1.8电气设备与导线之间、导线接头处的温升一般不超过55°C。1.9强、弱电回路不应使用同一根电缆；交、直流回路不应使用同一根电缆；油污环境应使用耐油电缆或做防护；日光直射环境，橡胶或塑料绝缘电缆应采取防护措施。1.1

13、0用于静态保护、控制等逻辑回路的控制电缆，应采用屏蔽电缆，屏蔽层按要求接地。1.11熔断器的熔丝规格符合被保护设备的容量要求；熔丝熔断的指示装置应面向易观察的方向。1.12 接触器主触头烧损1/3以上或因振动接触不良或触头点蚀严重，出现明显凹痕的，应予以更换。1.13现场转换开关的方向为左45°为手动状态，右45°为自动状态；事故开关横向为断开，竖向为接通。1.14 控制开关、继电器、行程成开关的触头压力应均匀， 触头带有一定的超行程，一般为26mm之间。1.15热继电器的整定值一般在被保护设备额定电流的1.2倍左右。1.16接触器的选择要求是：在安装条件许可的情况下，可适

14、当选用大容量接触器，以提高可靠性。1.17 空气开关的选择要求是：在满足额定电流正常运行的基础上，确保设备短路时，空气开关能及时可靠地分断，空气开关的额定电流一般不超过被保护设备额定电流的2倍。2、成套配电柜及动力开关柜（盘）安装标准：2.1基础型钢要调直，然后按图纸要求预制加工基础型钢架，并刷好防锈漆。2.2 按施工图纸所标位置，将预制好的基础型钢架放在预留铁件上，用水准仪或水平尺找平、找正。找平过程中，需用垫片的地方最多不能超过三片。然后，将基础型钢架、预埋铁件、垫片用电焊焊牢。最终基础型钢顶部宜高出抹平地面10mm，手车柜按产品技术要求执行。基础型钢安装允许偏差见表3.1。表3.1 基础

15、型钢安装的允许偏差表2.3 基础型钢与地线连接：基础型钢安装完毕后，将室外地线扁钢分别引入室内（与变压器安装地线配合）与基础型钢的两端焊牢，焊接面为扁钢宽度的二倍。然后将基础型钢刷两遍灰漆。2.4 柜（盘）安装。应按施工图纸的布置，按顺序将柜放在基础型钢上。单独柜（盘）只找柜面和侧面的垂直度。成列柜（盘）各台就位后，先找正两端的柜，在从柜下至上三分之二高的位置绷上小线，逐台找正，拒不标准以柜面为准。找正时采用0.5mm铁片进行调整，每处垫片最多不能超过三片。然后按柜固定螺孔尺寸，在基础型钢架上用手电钻钻孔。一般无要求时，低压柜钻12.2孔，高压柜钻16.2孔，分别用M12、M16镀锌螺丝固定。

16、允许偏差见表3.2。表3.2 盘、柜安装的允许偏差表项 目允许偏差（mm）垂直度（每米）1.5水平偏差相邻两盘顶部2成列盘顶部5盘面偏差相邻两盘边1成列盘面5盘间接缝22.5 柜（盘）就位，找正、找平后，除柜体与基础型钢固定。柜体与柜体、柜体与测挡板均用镀锌螺丝连接。2.6 柜（盘）接地：每台柜（盘）单独与基础型钢连接。每台柜从后面左下部的基础型钢侧面上焊上鼻子，用 6mm2铜线与柜上的接地端子连接牢固。2.7 控制线校线后，将每根芯线煨成圆圈，用镀锌螺丝、平垫、弹簧垫连接在每个端子板上。端子板每侧一般一个端子压一根线，最多不能超过两根，并且两根线间加眼圈。多股线应涮锡，不准有断股。2.8 二

17、次控制小线绝缘摇测：用500V摇表在端子板处测试每条回路的电阻，电阻必须大于0.5M。2.9二次小线回路如有晶体管，集成电路、电子元件时，该部位的检查不准使用摇表和试铃测试，使用万用表测试回路是否接通。3、电力变压器安装标准：3.1变压器就位时，应注意其方位和距墙尺寸应与图纸相符，允许误差为±25mm，图纸无标注时，纵向按轨道定位，横向距离不得小于800mm，距门不得小于1000mm，并适当照顾屋内吊环的垂线位于变压器中心，以便于吊芯，干式变压器安装图纸无注明时，安装、维修最小环境距离应符合要求。3.2装有滚轮的变压器，滚轮应能转动灵活，在变压器就位后，应将滚轮用能拆卸的制动装置加以

18、固定。3.3套管温度计安装，应直接安装在变压器上盖的预留孔内，并在孔内加以适当变压器油。刻度方向应便于检查。3.4电接点温度计安装前应进行校验，干式变压器一次元件应按厂家说明书位置安装，二次仪表安装在便于观侧的变压器护网栏上。软管不得有压扁或死弯弯曲半径不得小于50mm，富余部分应盘圈并固定在温度计附近。3.5变压器一、二次引线的施工，不应使变压器的套管直接承受应力。3.6 变压器工作零线与中性点接地线，应分别敷设。工作零线宜用绝缘导线。3.7变压器中性点的接地回路中，靠近变压器处，宜做一个可拆卸的连接点。3.8变压器第一次投入时，可全压冲击合闸，冲击合闸时一般可由高压侧投入。3.9变压器第一

19、次受电后，持续时间不应少于10min，无异常情况。3.10变压器应进行35次全压冲击合闸，并无异常情况，励磁涌流不应引起保护装置误动作。3.11变压器并列运行前，应核对好相位。3.12变压器空载运行24h，无异常情况，方可投入负荷运行。4、电动机及其附属设备安装标准：4.1 安装前检查电机铭牌所示参数与所安装电机型号相符；外观检查润滑脂、接线端子、底脚、风扇、整流子、各部螺丝等齐全完好；盘动转子应平稳、灵活、不得有碰卡声。4.2 检测电机绕组相间和绕组对地绝缘电阻值，不应低于以下标准：定子绕组：不应低于1M/kV（低压电机绝缘电阻值应在0.5M以上）；转子绕组：不应低于0.5M/kV；电动机二

20、次控制回路不应小于1M。4.3 检测三相交流电机绕组的直流电阻，各相绕组直流电阻值相互差值不应超过其最小值的2；中性点未引出的电动机可测量线间直流电阻，其相互差值不应超过其最小值的1。4.4高压同步电机轴承座有绝缘时，应用1000V摇表测定绝缘电阻不应小于1M。4.5 稳固电机的地脚螺栓应与混凝土基础牢固地结合成一体，浇灌前预留孔应清洗干净，螺栓本身不应歪斜，机械强度应满足要求。4.6 稳装电机垫片一般不超过三块，垫片与基础面接触应严密，电机底座安装完毕后进行二次灌浆。4.7 电动机的安装牢固，螺栓及防松零件齐全不松动，对轮间隙按直径大小正确选取；两轴同心度、倾斜度不超过对轮直径的0.10.2

21、；对轮两侧挡片使用标准件，齐全紧固，禁止松缺和焊死或用铁丝代替。4.8 电机接线应使用匹配的接线鼻子，线鼻子应焊接或压接良好，接线紧固有防松垫，接头处的温升一般不超过55；电机的接地线选用不小于4mm2多股裸铜线或不小于16mm2的钢筋，接地线要牢固接地良好；有防水防潮要求的接线入口及接线盒盖等应做密封处理；接线盒内裸露的不同线间和导线对地间最小距离应大于8 mm，否则应采到绝缘防护措施；暂不回装电机，应将电源线用绝缘材料包好。4.9 电机交付使用前，应做空载试验，转向符合机械要求，无异常声音，换向器、集电环及电刷的工作情况正常；电动机带负荷运行后测量重载电流符合标准。4.10电动机的各部温度

22、不应超过表3.3规定值。表3.3 电动机各部最高允许温度（t）与温升（）温度与温升绝缘等级测定方法级级级级级ttttt定子绕组105601207513085140100165125电阻法转子绕组105601207513085140100165125定子铁芯105601207513085140100165125温度计法滑环t=150 =70温度计法轴承滚动t=100 =65温度计法滑动t=80 =45温度计法4.11 电动机的振动应符合规范要求（见表3.4）。表3.4 电动机轴承振动允许值额定转速（转/min）300015001000750及以下轴承振动允许双振幅（mm）0.050.0850.1

23、0.125电缆线路的施工标准：5.1与电缆线路安装有关的建筑工程施工应符合下列要求：a与电缆线路安装有关的建筑物、构筑物的建筑工程质量，应符合国家现行的建筑工程施工及验收规范中的有关规定；b电缆线路安装前，建筑工程应具备下列条件：(a)预埋件符合设计要求，安装应牢固；(b)电缆沟、隧道、竖井及人孔等处的地坪、抹面及防水工程结束；(c)电缆夹层、电线沟、隧道等处的施工临时设施、模板及建筑废料清理干净，施工用道路畅通，电缆沟盖板齐全；(d)电缆线路敷设后不能再进行的建筑工程应结束；(e)电缆沟排水畅通，电缆室的门窗安装完毕；(f)电缆线路安装完毕后投人运行前，建筑工程应完成由于预埋件补遗、开孔、扩

24、孔等需要而造成的建筑工程修饰工作。 5.2 电缆支架的加工应符合下列要求；a 钢材应平直，无明显扭曲，下料误差应在5mm范围内，切口应无卷边、毛刺； b支架应焊接牢固，无显著变形，各横撑问的垂直净距与设计偏差不应大于5mm； c金属电缆支架必须进行防腐处理，位于湿热、盐雾以及有化学腐蚀地区时，应根据设计作特殊的防腐处理。5.3 电缆支架的层间允许最小距离，当设计无明确规定时，可采用表3.5的规定，但层间净距不应小于两倍电缆外径加10mm，35kv及以上高压电缆不应小于2倍电缆外径加50mm。表3.5 电缆支架的层间允许最小距离值（单位：mm ）电缆类型和敷设特征支（吊）架桥架控制电缆12020

25、0电力电缆10KV及以下（除610KV交联聚乙烯绝缘外）150200250610KV交联聚乙烯绝缘20025030035KV单芯35KV三芯110KV及以上，每层多于1根300350110KV及以上，每层1根250300电缆敷设于槽盒内h+80h+100注：h标示槽盒外壳高度5.4 电缆支架应安装牢固，横平竖直、托架支吊架的固定方式应按设汁要求进行，各支架的向层横档应在同一水平面上，其高低偏差不应大于5mm，托架支吊架沿桥架走向左右的偏差不应大于10mm。在有坡度的电缆沟内或建筑物上安装的电缆支架，应有与电缆沟或建筑物相同的坡度；电缆支架最上层及最下层至沟项、楼板或沟底、地面的距离，当设计无明

26、确规定时，不应小于表3.6的数值。 表3.6 电绕支架最上层及最下层至沟顶、 楼板或沟底、地面的距离（单位：mm） 敷设方式电缆隧道及夹层电缆沟吊架桥架最上层至沟顶或楼板300350150200150200350450最下层至沟底或地面100150501001001505.5 电缆桥架的配制应符合下列要求：a.电缆桥架(托盘)、电缆桥架(托盘)的支(吊)架、连接件和附件的质量应符合现行的有关技术标准；b.电缆桥架(托盘)的规格、支吊跨距、防腐类型应符合设计要求。5.6 桥架(托盘)在每个支吊架上的固定应牢固，桥架(托盘)连接板的螺栓应紧固，螺母应位于桥架(托盘)的外侧。铝合金桥架在钢制支吊架上

27、固定时，应有防电化学腐蚀的措施。5.7当直线段钢制电缆桥架超过30m、铝合金或玻璃钢制电缆桥架超过15m时应有伸缩缝，其连接应采用伸缩连接板，电缆桥架跨越建筑物伸缩缝处应设置伸缩缝。5.8 电缆桥架转弯处的转弯半径，不应小于该桥架上的电缆最小允许弯曲半径的最大者。5.9 电线支架全长均应有良好的接地。5.10 三相四线制系统中应采用四芯电力电缆，不应采用三芯电缆另加一根单芯电缆或以导线、电缆金属护套作中性线。5.11并联使用的电力电缆其长度、型号、规格相同。5.12 电力电缆在终端头与接头附近应留有备用长度。5.13 电缆各支持点间的距离应符合设计规定，当设计无明确规定时，不应大于表中所列数值

28、。 电缆各支持点间的距离 单位：mm电缆种类敷设方式水平垂直电力电缆全塑型4001000除全塑型外的中低压电缆800150035KV及以上高压电缆15002000控制电缆8001000注：全塑型电力电缆水平敷设沿支架能把电缆固定时，支持点间的距离允许为800mm。5.14 电缆的最小弯曲半径符合表中的规定。 表3.8 电缆最小弯曲半径电缆型式多芯单芯控制电缆10D橡皮绝缘电力电缆无铅包10D裸铅包护套15D钢铠护套20D聚氯乙烯绝缘电力电缆10D交联聚乙烯绝缘电力电缆15D20D油浸纸绝缘电力电缆铅包30D铅包有铠装15D20D无铠装20D注：表中D为电缆外径5.15 敷设电缆时，电缆允许敷设

29、最低温度、在敷设前24h时间内的平均温度以及敷设现场的温度不应低于表4.7的规定，当温度低于表3.9规定值时，应采取预热措施。 表3.9 电缆允许敷设最低温度电缆类型电缆结构允许敷设最低温度（）油浸纸绝缘电力电缆充油电缆10其它油纸电缆0橡皮绝缘电力电缆橡皮或聚氯乙烯护套15裸铅套20铅护套钢带铠装7塑料绝缘电力电缆0控制电缆耐寒护套20橡皮绝缘聚氯乙烯护套15聚氯乙烯绝缘聚氯乙烯护套105.16 电力电缆接头的布置应符合下列要求：a.并列敷设的电统，其接头的位置应相互错开 b.电缆明敷时的接头，应用托板托置固定； c.直埋电缆接头盒外应有防止机械损伤的保护盒(环氧树脂接头盒除外)，位于冻土层

30、内的保护盒，盒内应注以密封剂。5.17 电缆敷设时应排列整齐，不应交叉，且加以固定、并及时装设标志牌，标志牌的装没应符合下列要求：a.两条及以上的高压电缆在电线终端头、电缆接头、拐弯处、夹层内、隧道及竖并的两端、人井内等地方，电缆上应装设标志牌；b.标志牌上应注明线路编号，当无编号时，应写明电缆型号、规格及起迄地点，并联使用的电缆应有顺序号，标志牌的字应清晰不易脱落；c.标志牌规格应统一，标志牌应防腐，挂装应牢固。5.18 电缆的固定，应符合下列要求： 在下列地方应将电缆加以固定：a.垂直敷设或超过45°倾斜敷设的电缆在每个支架上、桥架上每隔2m处； b.水平敷设的电缆，在电缆首末两

31、端及转弯、电缆接头的两端处，当对电缆间距有要求时，每隔510m处； c.单芯电缆的固定应符合设计要求； d.交流系统的单芯电缆或分相后的分相铅套电缆的固定夹具不应构成闭合磁路； e.裸铅(铝)套电缆的固定处，应加软衬垫保护； f.护层有绝缘要求的电缆，在固定处应加绝缘衬垫。5.19 敷设在生产厂房内及隧道、沟道内的电缆，其排列应符合下列要求： a.电力电缆和控制电缆不应配置在同一层支架上； b.高低压电力电缆，强电、弱电控制电缆应按顺序分层配置。5.20 电缆在支架上的敷设应符合下列要求： a控制电缆在普通支架上不应超过1层，桥架上不应超过3层； b.交流三芯电力电缆，不能重复敷设； c.交流

32、单芯电力电缆，应布置在同侧支架上，当按紧贴的正三角形排列时，应每隔1m用绑带扎牢。5.21 电缆与热力管道、热力设备之间的净距，平行时不应小于2m，交叉时不应小于0.5m。当受条件限制时，应采取隔热保护措施。电缆通道应避开锅炉的看火孔和制粉系统的防爆门，当受条件限制时，应采取穿管或封闭槽盒等隔热防火措施。电缆不应与其它管线重叠敷设。5.22 在下列地点电缆应有一定机械强度的保护管或加装保护罩： a.电线进入建筑物、隧道、穿过楼板及墙壁处； b.从沟道引至电杆、设备、墙外表面或屋内行人容易接近处，距地面高度2m以下的一段； c.其它可能受到机械损伤的地方。5.23 保护管埋入非混凝土地面的深度不

33、应小于100mm，伸出建筑物散水坡的长度不应小于250mm。保护罩根部不应高出地面。5.23.1 交流单芯电缆不得单独穿人钢管内。5.23.2 电缆埋置深度应符合下列要求：a.电缆表面距地面的距离不应小于0.7m，穿越农田时不应小于1m，在引入建筑物、与地下建筑物交叉及绕过地下建筑物处，可浅埋，但应采取保护措施； b.电缆应埋设于冻土层下，当受条件限制时，应采取防止电缆受到损坏的措施。5.24 电缆之间、电缆与其它管道、道路、建筑物等之间平行和交叉时的最小净距，应符合表3.10的规定。严禁电缆平行敷设于管道的上方或下方，特殊情况应按下列规定执行： a.电力电缆间与控制电缆间或不同使用部门的电缆

34、间，当电缆穿管或用隔板隔开时，平行净距可降低为0.1m； b.电力电缆间、控制电缆间以及它们相互之间，不同使用部门的电缆间在交叉点前后lm范围内，当电缆穿人管中或用隔板隔开时，其交叉净距可降为0.25m； c.电缆与热管道(沟)、油管道(沟)、可燃气体及易燃液体管道(沟)、热力设备或其它管道(沟)之间，虽净距能满足要求，但检修管路可能伤及电缆时，在交叉点前后1m范围，应采取保护措施当交叉净距不能满足要求时，应将电缆穿人管中，其净距可减为0.25m； d.电缆与热管道(沟)及热力设备平行、交叉时，应采取隔热措施，使电线周围土壤的温升不超过10。 电缆之间、电缆与管道、道路、建筑物之间 平行和交叉

35、时的最小净距项目最小净距平行交叉电力电缆间及其与控制电缆间10KV及以下0.100.5010KV及以上0.250.50控制电缆间0.50不同使用部门的电缆间0.500.50热管道（管沟）及热力设备2.000.50油管道（管沟）1.000.50可燃气体及易燃液体管道（沟）1.000.50其它管道（管沟）0.500.50铁路路轨3.001.00电气化铁路路轨交流3.001.00直流10.01.00公路1.501.00城市街道路面1.000.70电杆基础（边线）1.00建筑物基础（边线）0.60排水沟1.000.505.25 电缆与铁路、公路、城市街道、厂区道路交叉时，应敷设于坚固的保护管或隧道内，

36、电缆管的两端应伸出道路路基两边各2m、伸出排水沟0.5m，在城市街道应伸出车道路面。5.26 直埋电缆的上、下部应铺以不小于100mm厚的软土或沙层，并加盖保护板，其覆盖宽度应超过电缆两侧各50mm，保护板可采用混凝土盖板或砖块，软土或沙子中不应有石块或其它硬质杂物。5.27 直埋电缆在直线段每隔50100m处、电缆接头处、转弯处、进入建筑物等处，应设置明显的方位标志或标桩。5.27.1 电缆在桥梁上敷设时，木桥上的电缆应穿管敷设，在其它结构的桥上敷设的电缆，应在人行道下设电缆沟或穿入由耐火材料制成的管道中，在人不易接触处，电缆可在桥上裸露敷设，但应采取避免太阳直接照射的措施。5.27.2 悬

37、吊架设的电缆与桥梁架构之间的净距不应小0.5m。5.27.3 电缆的防火阻燃应采取下列措施： a.在电缆穿过竖井、墙壁、楼板或进入电气盘、柜的孔洞处，用防火堵料密实封堵； b.在重要的电缆沟和隧道中，应按要求分段或用软质耐火材料设置阻火墙； c.对重要回路的电缆，可单独敷设于专门的沟道中或耐火封闭槽盒内，或对其施加防火涂料、防火包带； d.在电力电缆接头两侧及相邻电缆23m长的区域，施加防火涂料或防火包带； e.采用耐火或阻燃型电缆； f.设置报警和灭火装置。5.28 包带在包绕时应拉紧密实，缠绕层数或厚度应符合材料使用要求，绕包完毕后，每隔一定距离应绑扎牢固。5.29 在封堵电缆孔洞时，封堵

38、应严实可靠，不应有明显的裂缝和可见的孔隙，孔洞较大时应加耐火衬板后再进行封堵。5.30 阻火墙上的防火门应严密，孔洞应封堵，阻火墙两侧电缆应施加防火包带或涂料。四、润滑施工标准1、人工注油：必须使用专用的注油器具，油铲、油枪、油桶必须清洁，规格统一；稀油润滑中使用的抽子、漏斗、油桶保持清洁，使用之前必须详细检查，使用后擦拭干净；不得使用纸片、纸壳、焊条、铁丝、木板等临时物件进行加油和取油。2、取油、加油中严细认真，取油过程中必须清除油桶内旧油、杂物，不得将任何杂物和灰尘落入油具内，如落入杂物或灰尘要及时清理干净后方可继续操作。3、所有油具使用完毕要妥善保管。油品、润滑器具要专人负责，并按单位、

39、班组定置存放，要保证存放地点清洁。4、润滑部位必须保证净化良好，如油箱、轴承座腔体、轴承、减速机箱体等在换油、注油前必须清洗干净。加油、换油后的设备、地面要擦拭干净，达到机光马达亮，对更换下的废油进行妥善处理。5、各润滑点位的润滑要落实到人，达到职责明确。加油量要合理控制，一般减速机、油箱等以油标尺为准，保持在上下限以内，干油润滑要保证润滑部位形成油膜不得亏缺。6、油品、油具的保管，各车间应设有油品保管室，库内室温保持在1030；不同种类的润滑油应分别存放，油桶上应有明显的标志，油桶应竖放；油库内地面、墙面、油桶外部保持整洁、无油污。7、现场存放非标、非专用油具、临时油具视为非标施工。五、焊接

40、件施工标准（焊接材料、焊条）1、焊接材料准备，要选择与被焊接件母材材质和机械性能规格型号相适应的焊条、焊丝和焊剂，避免出现焊接质量缺陷。焊条只能用于焊接使用，不得拿作它用，不得使用焊条吊挂、捆绑，不得使用焊条抹油、当销子等。2、下料前按照图纸或现场测量尺寸进行号料，下料必须一次成型，如尺寸超过料长需对接时材料型号必须统一，不得用不同型号材料进行对接。3、在钢板对接手工焊接过程中，根据板厚采取不同接头形式板材在16mm时可不开坡口，实施双面封底焊接；1260mm钢板按技术规范要求分别采取V型、X型、U型和双U型坡口形式进行单面垫板焊或双面封底焊接，坡口角度一般控制在6070o±5 o；

41、厚度在10mm以下可采取单边坡口，坡口角度控制在55 o±5 o。4、对接接头T形、角接、十字接头等对接焊缝角接组合焊缝应在焊缝的两端配置引弧和引弧板，其材料及坡口形式与焊件相同，埋弧焊大于50mm、手工电弧焊及气体保护焊应大于20mm，焊接完毕用气割切除并修磨平整，严禁用锤击落。5、对接焊缝错边量d标准要求，d0.15t且2，t为板厚。6、焊件除采用机械加工坡口方法外，采用氧乙炔等方法切割的坡口，必须除去坡口表面的氧化皮、熔渣及影响焊接质量的表面层并将凹凸不平处打磨平。7、现场制安和检修工作中，焊接前要清除被焊件处的灰尘、油污以及各种有害杂质以免影响焊接质量。严禁在焊接过程中用钢筋

42、、钢板条填塞焊缝接头。8、无论设备制安、检修以及备件修复焊接后的部件，严格依照规范对焊缝表面药皮、飞溅、焊瘤进行清除或打磨。六、设备涂装标准化1、钢结构施工的油漆涂装应在钢结构安装验收合格后进行，对现场结构件焊接、料库挖补后必须进行补漆，与原色彩一致。2、油漆涂刷前，应将需涂装部位的铁锈、焊缝药皮、焊接飞溅物、油污、尘土等杂物清理干净。3、结构件制作或料库挖补必须进行人工除锈，可利用刮刀、砂轮、砂布、钢丝刷等工具，清除钢构件上的铁锈。4、设备涂刷应均匀，色泽一致，无皱皮、流坠和气泡，附着良好，分色线清楚、整齐。补刷漆漆膜应完整，按涂装工艺分层补刷，漆膜完整，附着良好，现场补漆涂装必须做到美观、

43、整齐，与旧漆分解明了。5、钢构件涂装后应加以临时围护隔离，防止踏踩，损伤涂层。涂装后的构件需要运输时，应注意防止磕碰，防止在地面拖拉，防止涂层损坏。6、钢构件制作前，应对构件隐蔽部位、结构夹层难以除锈的部位，提前除锈，提前涂刷。做好涂装前除锈，处理后的钢材表面不应有焊渣、焊疤、灰尘、油污、水和毛刺等。7、对新制作构件涂装质量严格执行设计要求。七、皮带机接口施工标准1、分层带硫化标准1.1剥口规定：在角度小长度低于200米的短皮带使用一套830宽硫化器，施工最大接口为600MM,上下各留30MM封口舌头，接口总长660MM,每层线一个台，每个台阶长度均布。在大角度、长度超过200米的高负荷皮带使

44、用二套830宽硫化器，施工最大接口1150MM, 上下各留30MM封口舌头，接口总长1210MM,每层线一个台，每个台阶长度均布。横向的切口和两侧的切口不要划伤下层。分层带接头基本结构示意图： 1.2输送带胶接角度的选择依据：工作在大运量、长距离、大倾角、高速度的条件下的输送带，一般选择16.7°。胶接角度除了有大、小不同之外，有“正”（正胶接角度）和“反”（反胶接角度）之别，正常根据硫化器角度使用反胶接角度。“正”（正胶接角度）：胶接人员站在输送带承载面；面对输送带运行方向；左边是锐角，右边是钝角，即：“正”。“反”（反胶接角度）：胶接人员站在输送带承载面；面对输送带运行方向；左边

45、是钝角，右边是锐角，即：“反”。1.3加热板使用前要进行通电加热，用红外线测温仪进行全方位检查，要求各测量点位温差不能超过正负5度。在使用过程中要用电流卡表监测3项电流的稳定性。1.4水囊在使用前要夹入硫化器进行加水试压，压力打到1.5MPa不漏水方可使用，如果漏水要在螺丝上涂密封后锁紧。1.5打压机使用前检查水管要有过滤器，防止因吸入杂物堵塞内部管路。检查打压机是否存在漏水点位，打压表是否回零或检验过期。如果存在问题要进行处理后方可使用。1.6如采用多台硫化机进行硫化，应在下加热板接缝处放置200×0.8的铜皮或铁皮。要求边缘要平直， 严禁直接使用汽焊割断未经处理的铁皮。1.7硫化

46、作业应注意空气的湿度不要高于85%，如湿度过大应加强通风。如果现场温度过低，可将硫化板提前预热（预热温度不要过高在40以下）或用碘钨灯照射以提高现场温度，加快硫化胶浆的干燥速度。1.8接口打磨要求：硫化横向封口位置和两侧封口的橡胶要用高硬度打磨刷用力打磨，打出近1mm深的一道道沟最好，可提高封口处的硫化粘接性能。每个台阶的打磨，根据皮带剥除时分层的情况决定打磨的程度，如原皮带的粘接效果不好，强度偏低时需要将布层打毛，将原来的芯胶打磨掉。如原皮带粘接强度较高，只需轻微打磨，主要起到将表明打毛和清洁表面的作用，打磨完毕后用刷子或风源将布层上的杂物彻底清理干净，用专用清洗剂将两侧和封口区域的橡胶部分

47、清洗一下（严禁使用汽油），布层如没有油迹就不需要清洗。 1.9涂硫化剂和铺芯胶要求：所有的皮带粘接面需要涂抹两遍硫化剂，第一遍需要干透。芯胶要正反面在粘接前涂一遍硫化剂。气温低或布层被打毛的情况下，可以用碘钨灯烘烤一下，但要注意不要烤糊。在接口区域下方铺设高温硅油薄膜纸，防止接口与硫化板粘接在一起接口的下层粘接面先涂第二遍硫化剂时同时将芯胶涂一遍硫化剂。涂胶工具可采用毛刷，保证胶浆均匀。1.10铺胶在硫化剂略干时进行。厚度=原厚度12mm,芯胶贴合好应用针形压辊滚压一遍，以排除空气。上层粘接面涂第二遍硫化剂，同时将芯胶涂一遍硫化剂。潮湿点位辅胶要搭棚子，同时在棚子内设置暖风机或点钨灯，防止湿度

48、的接头影响。由于有胶料在密炼过程中分子有一定方向性，所以在铺胶时要顺向使用胶料，严禁横向使用胶料。1.11皮带上层与下层粘合好后用橡胶锤敲打一遍，检查是否有气泡，如有气泡可用钢钉将皮带打几个空排气。1.12加压、加温及硫化时间要求：当硫化机温度升至40时开始打压，可一次打压至1.4Mpa，然后开始升温，（如提前加温，在没有加压前，温度不要超过40）。当温度升到145时，开始计算硫化时间。保温时间=皮带厚度mm×2.5分钟。硫化温度145150。如果是野外作业应考虑气温及气流对加热的影响，可适当提高硫化温度，做好硫化过程防冻措施，对于水囊加压介质考虑使用防冻液。1.13硫化完成后，要等

49、皮带的温度降至80后方可拆卸硫化器，检查接口部位是否粘接牢固，两侧边胶跑胶进行修整。2、钢丝皮带硫化施工标准2.1皮带对口保持两侧拉力均匀，皮带纵向中心线应重合，其允许偏差不大于1mm。2.2钢丝绳附胶切割成方形，去掉棱角。在剥绳过程中，严禁将水、油等脏物滴浸在剥出的钢丝绳上；遇到原带芯胶与钢丝绳粘着不好时，应将接头部位粘着不好的芯胶完全剥掉；剥绳时严禁破坏钢丝绳镀锌层。2.3皮带搭接长度执行标准： 胶带型号ST650-1250ST1600-2000ST2500-4000钢丝直径D mm4.56.1-6.47-8.6 钢丝绳搭接长度S mm600650700900接头长度L mmL=S+160

50、L=2S+190L=3S+22030 50 S 50 30 一级搭接钢丝绳排列示意图30 50 S 30 S 50 30 二级搭接钢丝绳排列示意图 30 50 S 30 S 30 S 50 30三级搭接钢丝绳排列示意图2.4钢丝绳的处理（1）将剥出的钢丝绳用裁断钳裁到预定长度，必须由两边向中间裁，保证皮带最外边钢丝为长绳。（2）将裁好的钢丝绳用砂布逐根打磨，磨至钢丝绳附胶起毛为止；（3）用手砂轮对接头舌头处进行打磨，同时对舌头邻近50mm带面进行打磨，注意不要打焦。（4）经裁断好的钢丝绳用120#汽油清洗一遍，涂刷胶浆两遍并进行干燥（每遍都要干至用手指触摸不粘手为止），舌头处的打磨部位也要清洗

51、、刷胶浆。2.5合口（1）按皮带厂家提供的尺寸要求裁取覆盖胶与粘合芯胶，将芯胶与覆盖胶表面分别用120#汽油清洗一遍，晾干后把两块清洗过的表面刷胶浆，凉干至用手指触摸不粘手为止相对复合。（2）在硫化机加热板上铺好白布，将准备好的下盖胶铺好，刷好胶浆，做好铺芯胶准备。（3）接口两边对正、对齐，两端皮带纵向中心线不重合度不大于1mm/m。接口对正后由中间向两侧摆钢丝，要求对接钢丝绳端部距离不得小于钢丝绳直径3倍。皮带两侧边缘的钢丝绳必须采用全搭接。（4）在钢丝绳两边贴上边胶，若带上有横向配筋，最后铺准备好的上盖胶，其厚度不要低于输送带原厚度。2.6硫化压力、温度要求：（1）开始加压0.5Mpa压力

52、，随着加热板温度上升，压力也逐渐上升，温度为50时，压力为0.5Mpa；温度为80时，压力为0.75Mpa；温度为100时，压力为1.6Mpa，以后保持压力恒定。当升温至145时开始计恒温时间，恒温过程中压力必须保持在1.6±3Mpa，不足时，随时进行补压。达到硫化时间后，带压冷却至80以下，方可卸掉水压打开硫化机，进行接口修复，完成硫化过程。（2）硫化时间：T=18分钟+胶带厚度（mm）X1分钟（18分钟为基本硫化时间）（3）硫化温度：150±5（4）硫化压力：1.6±5Mpa2.7各单位施工考虑施工季节，冬季室外施工，要做好硫化过程防冻，对于水囊加压介质考虑使

53、用防冻液。3 、冷粘口施工标准：3.1横切皮带时，断面要和皮带纵向中心线垂直，角尺测量垂直度误差不大于2mm/m。3.2皮带对口保持两侧拉力均匀，同时皮带纵向中心线应重合，其允许偏差不大于1mm。3.3皮带反口时要做好台阶标记，皮带接头要预留3 0mm搭接舌头（可逆皮带除外）封住接口，提高接口质量。3.4皮带搭接长度为皮带宽度的11.2倍（具体标准以业主单位要求为准），每相隔200mm300mm做一台阶， 接口以斜口为好,斜口角度为60°C。3.5剥台阶要控制好每个台阶的切割深度，不得切割下层线,要用专用皮带刀（要平均分部各台阶的线层数）。3.6打磨接口要均匀，不得有死角，也不得打焦，损坏线层（用钢丝轮），接口两侧突出胶边要切除。3.7皮带接口刷胶前要进行预热，温度达到50左右方可进行刷胶，刷胶要均匀，第一层胶0.5mm左右,第二层胶0.3mm左右，两遍胶的总厚度不超过1mm。3.8刷胶后加热要均匀，温度控制在4060左右，第一次刷胶要完全干燥后，再刷第二遍胶，合口以胶不粘手为准。3.9合口前接口下面要垫实，两边对正、对齐，