铝及铝合金阳极氧化着色工艺规程

1、铝及铝合金阳极氧化着色工艺规程（1）铝及铝合金阳极氧化着色工艺规程1、主题内容与适用范围本规程规定了铝及铝合金阳极氧化、着色、电泳生产的工艺和操作 的技术要求及规范。2、工艺流程（线路图）基材-装挂-脱脂-碱蚀-中和-阳极氧化-电解着色-封 孔t电泳涂漆固化卸料包装入库3、装挂：3.1装挂前的准备。3.1.1检查导电梁、导电杆等导电部位能否充分导电、并定期打磨、 清洗或修理。3.1.2准备好导电用的铝丝，并打磨导电杆3.1.3检查传送带及相关设备是否正常。3.1.4核对随料单或生产任务单的型号、长度、支数、颜色、膜厚等 要求是否与订单及实物相符。3.1.5根据型材规格（外接圆尺寸、外表面积等）

2、确定装挂的支数和间距、色料间距控制在型材与型材间 3公分左右，白料间距控制在型材与型材间2公分左右3.1.6选择合适的导电杆，在保证导电充分的前提下，导电斑痕最小3.2装挂：321装挂时应将型材均匀排布在导电杆有效区间、并上紧每一根料32.2装挂前应打磨净导电杆上的氧化膜，以防型材与挂具间的导电 不良而影响氧化、着色或电泳。3.2.3装挂时，严禁将型材全部装挂在挂具的下部或上部。3.2.4装挂的型材必须保持一定的倾斜度（5°以利于电泳或着色时 排气，减少斑点（气泡）。3.2.5装挂时必须考虑型材装饰面和沟槽的朝向、防止色差、汽泡、 麻点产生在装饰面上。3.2.6易弯曲、变形的长型材，

3、在型材的中间部位增加一支挂具或采 用铝丝吊挂以防型材间碰擦或触碰槽内极板，而擦伤或烧伤型材表 面。3.2.7选用副导杆时，优先选用截面小的副杆，采用铝丝绑扎时，一 定要间隔均匀，上紧铝丝防止因料移动而引起大面积的擦伤。3.2.8截面大小、形状悬殊的型材严禁装挂在同一排上。3.2.9装挂或搬运型材，必须戴好干净手套，轻拿轻放、爱护、防护好型材表面，严禁野蛮操作3.2.10装挂或搬运型材时必须加强自检和互检，不合格的型材严禁装挂，表面沾有油污或铝屑（毛刺）的型材必须采取适当的措施处理干 净。3.2.11剔除不合格型材后，必须按订单支数及时补足。3.2.12装挂区的型材不宜存放太久，以防废气腐蚀型材

4、表面。3.2.13认真填写装挂记录和氧化工艺流程卡上装挂部分的记 录，准确计算填写每挂氧化面积，随时核对订单，确保型号、支数、 颜色不出差错。3.2.14认真做好交接班手续和工作区的环境卫生。4、氧化台生产前的准备工作：4.1检查各工艺槽的液面高度，根据化验报告单调整各槽液浓度，确 保槽液始终符合工艺要求，并经常清除槽液中的污物。4.2检查行车、冷冻机、整流器、循环酸泵、水泵、转移车、固化炉 等设备是否正常，如有异常应及时排除，严禁带病运行。4.3检查纯水洗槽和自来水洗槽的 PH （或电导率）和洁净度、不符 合工艺要求的应及时更换或补水溢流。4.4打开碱蚀、热纯水槽、封孔槽的蒸汽或冷却水，打开

5、氧化槽、着 色槽、电泳槽的循环冷却系统，确保槽液均匀、温度达到工艺要求。4.5检查罗茨风机和抽、排风机，并在生产前开启。4.6认真核对氧化工艺流程卡，明确生产要求，准备好比色用色板。5、氧化台操作的通用要求：5.1每次吊料不准超过两挂，并且两挂之间必须保持一定的间距，以防型材之间的碰擦伤。5.2型材吊进、吊出槽液时必须斜进、斜出，倾斜度应控制在30°左右。5.3掉入槽内的型材必须及时取出补挂在排上，损伤报废的型材必须及时通知装挂组按订单补足支数。5.4除碱蚀和着色外，型材吊出槽液后应流尽槽液以减少浪费和污染（5.5当吊料转移必须跨越其它型材时，必须保持转移型材的水平度， 以减少型材上

6、的槽液流下，污染型材和导电梁。5.6每道工序均应及时认真填写氧化工艺流程卡，并签字。6、脱脂：6.1工艺参数槽液成分：酸性脱脂剂23%槽液温度：室温脱脂时间：13min6.2操作要求：6.2.1核对工艺流程卡，明确生产要求，同一颜色，同一型号，同一订单或相近规格的型应同时或优先吊入脱脂槽，以方便后道工序的操 作。62.2脱脂结束时，应及时将型材吊出脱脂槽，以防型材表面起砂。6.2.3脱脂后的型材表面应均匀湿润，保持水膜在30S内不破裂，水流不程线滴流方可进入下一工序槽，并经二级水洗后才能转入碱蚀工 序。6.2.4水洗槽液面应无油污飘浮7、碱蚀：7.1工艺参数：槽液成分：平光碱蚀砂面碱蚀NaOH

7、:4050g/l4560g/l添加剂（NaOH的）:1/121/151/61/8槽液温度：4045C4555C碱蚀时间：13min1030min7.2操作要求：7.2.1碱蚀时，应打开送风排风机。7.2.2碱蚀结束时应尽快吊出型材，流尽槽液后立即转移至水槽水洗，以防型材表面产生碱蚀斑纹或流浪723严格控制碱蚀工艺参数，确保碱蚀后的表面质量均匀一致。7.2.4碱蚀后的型材必须经二级溢流水洗、上下移动、反倾斜充分洗 净型材表面和内孔中的碱液，以防残留碱液污染其它槽液。铝阳极氧化工艺规程（2）8 中和：8.1工艺参数：槽液成分：HN03: 120150g/l槽液温度：室温中和时间：25min8.2操

8、作要求：8.2.1中和时，型材应上下反倾斜移动，充分中和型材内孔中的残留 碱液和去除表面挂灰。8.2.2中和后的型材必须经二级水洗后，才能进入阳极氧化槽。8.2.3中和后的型材应加强表面质量的检查，检查型材表面的砂面状 况、挂灰、有无毛刺、花斑、焊合线等表面缺陷，以便及时处理、返 工。8.2.4经常检查中和后的夹具螺丝是否松动，如有松动必须重新拧 紧，以确保导电良好。9、阳极氧化:9.1工艺参数:槽液成分：H2SO4: 150180g/l AL 离子：515g/l槽液温度：20±1cC氧化电压：1418V铝离子低时使用下限电流密度：130150A加氧化时间：根据膜厚要求计算。9.2操

9、作要求：9.2.1阳极氧化前必须开启：(a) 整流器冷却水。(b) 槽液循环冷却系统(冷冻机组)。(c) 送排风机。9.2.2阳极氧化前必须检查：导电铜座、导电铜铝块、挂具与导电梁 接触处的导电状况，并经常打磨。9.2.3阳极氧化前必须打开导电铜座的冷却水，并检查导电梁是否弯 曲，弯曲的导电梁必须更换，以防烧坏导电座，影响阳极氧化。9.2.4通电氧化前，型材必须放置在氧化槽的中央，确保与两边阴极 板的距离相等。9.2.5通电氧化前，行车挂钩与导电梁挂钩必须脱开，氧化结束断电 后，行车挂钩才能挂上导电梁挂钩，以防发生短路，损坏设备。92.6阳极氧化采用定电流密度法，氧化电流必须根据型材的氧化面

10、积乘以电流密度计算后设定。着色型材的氧化电流密度必须控制在 130A/M。9.2.7阳极氧化时应经常巡视电压、电流、温度等各种仪表，发现异 常应及时排除。9.2.8氧化后的型材应检测膜厚，并做好记录，膜厚达不到要求的必 须重新延长氧化时间至膜厚达到要求。10、电解着色：10.1工艺参数：古铜系金黄系槽液成分：SnSO4: 710g/l高锰酸钾8NiSO4 6H2O: 2030g/l硫酸25-30添加剂：与SnSO4等量添加剂15-20H2SO4: 1520g/l温度难25 ± 5PH: 0.61.0交流电7-10V温度：1525C时间2-4分电压：1418V 着色时间：20S15mi

11、n10.2.1阳极氧化的型材进入着色槽时必须保持较大的倾斜度，并放置在两极中间，确保左右极距相等。10.2.2送电着色时，行车挂钩与导电梁挂钩必须脱开，并静置0.51分钟后才能送电着色。10.2.3同一种颜色的着色电压必须相等。10.2.4古铜槽着色结束时，必须立即起吊，尽快流尽槽液，尽快转移 至水槽水洗，充分洗净型材内孔中的酸液后，才能用色板比色，当颜 色太浅时，重新放入着色槽通电补色，当颜色太深时，重新放入着色 槽（不通电）或氧化槽后面的酸性水槽褪色（古铜系列）。10.2.5由于金黄色不能褪色，设定着色时间时不宜过长。10.2.6着色后的型材应经二级水洗充分洗尽酸水后，才能进行电泳或 封孔

12、处理。11、圭寸孔：11.1工艺参数：槽液成分：Ni 离子：0.81.2g/、F 离子：0.350.6g/、PH:5.66.5、 纯水槽液温度：2030C 封孔时间：氧化膜厚（um） X1.2min 左右（以过到质量标准为准）。11.2操作要求：11.2.1型材封孔前必须经一道纯水洗，以防污染电泳槽和封孔槽。11.2.2型材进出封孔槽时应防止封孔槽液溅入电泳回收槽。11.2.3封孔后的型材必须经水洗后凉干。11.2.4刚封孔后的型材严禁接触油污、电解质及赤手。11.2.5封孔后的型材应抽查封孔质量，及时调整封孔时间，确保封孔 质量达到要求，并且防止过封起粉。铝阳极氧化工艺规程（3）12、电泳1

13、2.1工艺参数：槽液成分：固体份：58%溶剂：15%电导率：550900aS/cmPH: 7.680电泳电压：90120V温度：23i3C电泳时间：12min12.2操作要求：12.2.1电泳前必须经过一道纯水，二道热纯水，三道冷纯水的洗涤， 充分洗尽型材表面、内孔和膜孔中的酸水和污物。12.2.2经常检查三道纯水槽的 PH、导电率和洁净度，保持各纯水槽的PH5.5，第一道纯水的电导率120aS/cm,二、三道纯水的电导 率v60S/cm，并经常更换纯水。12.2.3热纯水槽的温度应控制在 6080C。12.2.4型材在热纯水槽中的烫洗时间为 35min，烫洗结束后，应充 分凉干，并充分擦尽导

14、电梁上的油污灰尘及酸碱水，特别注意管状型 材和厚壁型材的清洗和降温。12.2.5冷纯水洗槽的温度应保持在 30C以下，冷纯水洗后的型材不应 凉干，以防电泳时产生流浪。12.2.6型材进入电泳槽时必须保持较大的倾斜度，以利排除空气。12.2.7型材进入电泳槽后应放置在电极中央，确保与两边极板的距离 相等，并静置1分钟后才能通电电泳。12.2.8电泳时必须开启电泳槽循环泵和电泳回收装置，并使电泳后的 两道纯水洗槽达到如下工艺要求：第一道纯水(R01)第二道纯水(R02)固体份：1.0%<0.3%PH: 8.08.3PH 8.08.5电导率：100 S/cm电导率：50Q/cm12.2.9电泳

15、槽液应根据PH或电导率的升高定期开启精制净化系统,确保电泳槽液符合工艺要求。12.2.10电泳结束后，必须经两道纯水洗。12.2.11电泳水洗后的型材应放置在预干区预干。12212经常保持电泳区的环境卫生，严禁油污、灰尘、酸雾污染型 材和电泳槽。13、固化：13.1工艺参数：固化温度：160-180C固化时间：3045min13.2操作要求：13.2.1固化前应检查固化炉及测温系统是否正常，并定期清洁固化 炉。13.2.2固化结束冷却至室温后，检查电泳漆膜的质量。14、卸料、包装14.1卸料前的准备14.1.1检查贮料架、运输台车、贴膜机、包装机是否完好，对产品防护是否完好14.1.2核对工艺

16、流程卡上的型号、长度、支数、颜色与实物是否相符， 明确包装要求，准备保护膜、胶带、包装纸等包装材料。14.1.3卸料前必须检验型材的氧化膜厚、复合膜厚、封孔质量、漆膜 硬度、漆膜附着力、颜色、色差、外观质量等均符合要求后才能卸料， 并填写氧化成品检验记录。14.2卸料、包装14.2.1 封孔料不准带水卸，电泳料必须冷却至室温才能卸。14.2.2卸料必须逐支卸，严禁撞击、敲打型材，严禁型材直接接触地 面，堆放要整齐、不准超高。14.2.3卸料、搬运、贴膜、包装时必须戴好干净手套，做到轻拿轻放， 爱护、保护好型材的装饰面。14.2.4卸料时必须加强自检、配合专检，将不合格的型材剔出整齐放 到指定地点，并通知装挂组补足数量，合格