水稳层试验段施工方案

1、国道212线西充（常林桥）至顺庆（潆溪）段公路路面改造工程LMA标段水泥稳定层施工方案中铁五局（集团）有限公司国道212线顺西段改造LMA标段项目经理部2008年3月6日目 录1试验段实施目标12施工准备22.1 试验段位置、实施时间确定22.2施工技术准备22.3 施工机械准备33施工方案43.1施工工序及流程43.2 各工序施工方法43.3 质量检测控制154总结报告1516 / 18文档可自由编辑打印根据公路路面基层施工技术规范（JTJ034-2000）要求，在底基层和基层正式开工之前，应铺筑试验段。国道212线西充（常林桥）至顺庆（潆溪）段公路路面改造工程LMA合同段，路面基层设计做法

2、为：场镇路段：K0+000K1+600，40cm厚水泥稳定土基层；非场镇路段：K2+200K11+600，30cm厚水泥稳定土基层。在水泥稳定土基层正式开工前，先铺筑基层试验段，试验段长度按规范要求选定为100m。水稳层集料采用拌和场集中拌和、分两层摊铺施工，首层采用平地机、上层采用摊铺机单幅满幅摊铺作业。试铺路段的拌和、摊铺、碾压各道工序按现行路面基层施工规范进行。1试验段实施目标应通过铺筑无结合料的集料基层试验段，确定以下主要项目：(1)用于施工的集料配合比例。(2)材料的松铺系数。(3)确定标准施工方法：集料数量的控制；集料摊铺方法和适用机具；合适的拌和机械、拌和方法、拌和时间、混合料的

3、均匀性和拌和产量等；集料含水量的增加和控制方法；整平和整形的合适机具和方法；压实机械的选择和组合，压实的顺序、速度和遍数；拌和、运输、摊铺和碾压机械的协调和配合；密实度的检查方法，初定每一作业段的最小检查数量。(4)确定每一作业段的合适长度。(5)确定一次铺筑的合适厚度。(6) 接缝的处理工艺。2施工准备2.1 试验段位置、实施时间确定根据本工程总体施工顺序安排和试验路段具有代表性的要求，选择设计桩号K8+990K9+140范围段为试验段。计划于2008年3月20日开始实施。2.2施工技术准备2.2.1 试验段实施方案 见本方案。2.2.2 水稳层材料规格和施工配合比确定(1)按照设计，本工程

4、基层选用骨架密实型混合料，其集料的最大粒径不大于31.5mm，集料级配范围应符合下表要求：骨架密实型水泥稳定集料级配层位通过下列方筛孔（mm）的质量百分率（%）31.519.09.54.752.360.60.075基层100688638582232162881503因此，本工程水泥稳定土所用的碎石，考虑预先筛分成4个粒级料，然后进行配合，使集料颗粒组成符合上表级配范围：1#料粒级：31.519.0mm；2#料粒级：19.09.5mm；3#料粒级：9.54.75mm； 4#料粒级（机制砂）：4.750.075mm。碎石集料的压碎值30%(2)水泥采用“富丰”牌缓凝型P·O·3

5、2.5#水泥，初凝时间大于4小时，终凝时间大于6小时。(3)拌和用水采用饮用水。 根据设计和规范要求，按照集料级配优化、水稳土压实度为98%、7天无侧限抗压强度34Mpa的原则，采用以上材料试配，选定合适水泥剂量和拌和水用量，确定基层水泥稳定土配合比。2.3 施工机械准备 水稳层施工拟采用如下表列主要机械，各机械按计划要求到位及调试完毕。序号机械名称规格型号数量到位时间调试完成时间搅拌站1水泥稳定土搅拌楼400t/h1套2008年3月1日2008年3月12日2装载机3m32台3运输车15T双桥车10辆施工作业面1自动平地机1台2008年3月10日2008年3月12日2双轮压路机11t2台3钢轮

6、压路机18t2台4三轮压路机1821t2台5水泥稳定土摊铺机摊铺幅度10m1台6洒水车8000L1辆7加油车1辆8人力手推车3辆3施工方案3.1施工工序及流程检查下承层测量放样首层布料平地机整平首层压实面层料摊铺机摊铺面层压实覆盖养生配合比设定水泥稳定土拌和原材料备运混合料运输车辆就位机械、材料、劳动力准备质量检测混合料运输3.2 各工序施工方法3.2.1 下承层检查 水泥稳定土的下承层表面应平整、坚实，具有规定的路拱，下承层的平整度和压实度应符合公路路面基层施工技术规范（JTJ0342000）第9.5节的规定。(1)水泥稳定碎石施工前要对下承层的高程、中线偏位、平整度、宽度、横坡度一一进行检

7、查。(2)下承层压实度检查对于下承层压实度进行检查，凡不符合要求的路段，应分别采用补充碾压，换填级配砂石材料等，低洼和坑洞仔细填补压实，表面的“贴皮”和松散要彻底除掉。(3)对于经共振破碎压实后，进行破碎深度、级配、弯沉检测，指标应符合相应要求。(4)清理下承层上的杂物及污染，使其表面洁净。3.2.2 测量放样(1)在下承层上放出单幅基层的边线，直线段每1520m设一桩，平曲线段每1015m设一桩，并在两侧路肩边缘外设指示桩。(2)在两侧指示桩上用明显标记标出水泥稳定土层边缘的设计高。(3)培路肩，每10m开挖临时排水沟槽；(4)打基准杆，每10m不少于1根；架设基准钢丝，按大于800N的拉力

8、将钢丝拉紧，并调整好正确高程及平面位置。3.2.3 前场作业准备(1)作业人员和各施工机械到位。(2)清理下承层表面杂物，做好布料卸料点标示。30cm厚水泥稳定层，按照规范要求采取两层施工：第一层18cm厚用平地机整平、压路机压实；第二层12cm厚用水泥稳定土摊铺机摊铺均匀、压路机压实。根据经验，考虑混合料的松铺系数为1.35，首层料车在半幅路中央依间距由远及近卸料，卸料点间距按以下确定：L（m）=每车方量m3 ÷（每延米工程量×1.35×分层厚度÷设计总厚度）。做好现场料车进出口路线交通布置。料车不能在作业面上调头，按如下示意图方式组织：压实度等试验检

9、测人员和仪器设备准备就绪，中间检测及数据收集方案确定。3.2.4 水泥稳定土拌和水泥稳定土采用集中厂拌，拌和站设在设计桩号K1+600位置。拌和设备采用产量为400t/h、带电脑数控自动计量装置、强制式拌和、四级配料的连续式拌和楼。(1)水泥稳定土拌和工艺流程控制见下框图：计量集 料1集 料 2集 料 3集 料 4安装调试取样试验水水泥计量原材料检测备料计量输送拌和出料(2)开始拌和前应先完成以下准备工作所有设备进行调试运行正常，保证配料应准确，拌和应均匀。电力供应稳定，拌和用水供应正常，备用水池蓄水满足要求；料场原材料备料充分，材料符合设计要求。料场不同粒级的碎石及细集料应分仓隔离堆放，无串

10、料。细集料应有遮盖防雨措施，检查细集料如有结团现象应粉碎，最大尺寸不得大于15mm。各原材料已经进行抽样检测，有检测成果报告且符合设计规范要求。集料的含水率已经测定施工配合比确定。试验工程师根据设计配合比和测定的集料含水率调整配合比，并在拌和楼控制室电脑上进行程序设定。施工配合比的确定在调整用水量时，按照混合料含水量宜略大于最佳值0.51%进行控制，使混合料运到现场摊铺后碾压时的含水量不小于最佳值。配料机采用两台装载机（一用一备）补填料，装载机运行正常、燃油充分。混合料运输车辆采用15t双桥车，考虑拌和站到最远作业面10Km运距计、路途速度3040Km/h预计，总共配置10台运输车，8台正常运

11、输、2台备用。开始拌和前，运输车辆在搅拌站到位。拌和站各机械司机、操作手及辅助人工到位。搅拌令下达。在以上工作准备落实到位后，在搅拌令上分别签字并经值班负责人核定；前场作业面各项准备工作完成后，前场施工负责人向后场拌和值班负责人传回申请拌和信息后，后场拌和值班负责人签字并准许开盘搅拌。(3)前后场施工值班负责人保持信息畅通。3.2.5 混合料运输(1)装车时，应尽量控制每车数量基本相等，应尽快将拌成的混合料运送到铺筑现场。车上的混合料应覆盖，减少水分损失。(2)刚开始，以每6分钟一次的间隙，混合料运输车依次装料发车。由于本次试验段目标，司机每车次做好“发车时间”、“到达前场时间”、“从前场开始

12、返回时间”、“返回到达拌和场时间”记录。为合理组织运输提供科学数据。水泥稳定土运输记录车号： 记录人（司机）： 施工部位桩号： 本车第×××次装料发车发车时间（ 点 分）到达前场时间（ 点 分）从前场开始返回时间（ 点 分）返回到拌和场时间（ 点 分）第1次第2次。(3)混合料运抵前场后，按照前场指挥要求，从西往东依次在预先标示的卸料点位倒料或摊铺机前等候。(4)运输司机在每次卸料后，要检查车厢内有无残余料，及时清理。3.2.6 首层水泥稳定土施工(1)用自动平地机按以下步骤摊铺混合料：将混合料均匀地成两行卸在路幅中央，在施工起点位安设横向方木，方木高度为180m

13、m，与线路中线相垂直；用平地机将混合料按松铺厚度摊铺均匀；设一个35人的小组，携带一辆装有新拌混合料的小车，跟在平地机后面，及时铲除粗集料“窝”和粗集料“带”，补以新拌的均匀混合料，或补撒拌均匀的细混合料，并与粗集料拌和均匀。(2)整形在直线段，平地机由两侧向路中心进行刮平；在平曲线段，平地机由内侧向外侧进行刮平。必要时，再返回刮一遍。用轮胎压路机立即在初平的路段上快速碾压一遍，以暴露潜在的不平整。再用平地机按本条第款进行整形，整形前应用齿耙将轮迹低洼处表层5cm以上耙松，并按本条第款再碾压一遍。对于局部低洼处，应用齿耙将其表层5cm以上耙松，并用新拌的混合料进行找平。再用平地机整形一次。应将

14、高处料直接刮出路外，不应形成薄层贴补现象。每次整形都应达到规定的坡度和路拱，并应特别注意接缝必须顺适平整。在整形过程中，严禁任何车辆通行，并保持无明显的粗细集料离析现象。(3)碾压碾压方案摊铺50m左右时即可开始碾压，作为一个碾压段。碾压程序为：先轻后重，由边向中，由低至高，碾压时，后轮重叠1/2轮宽。先用11t的DN110双钢轮压路机由边向中稳压一遍，其速度一般为1.52.0km/h；接着用18t的钢轮压路机振压3遍，后轮重叠1/2轮宽，碾压速度为2.53.0km/h；最后用20t三钢轮压路机进行终压，碾压速度为2.53.0km/h，重叠1/2轮宽，碾压3遍。路面的两侧应多压2遍。整形后，当

15、混合料的含水量为最佳含水量时，应立即用轻型压路机并配合1820t压路机在结构层全宽内进行碾压。由两侧路肩向路中心碾，应重叠1/2轮宽，后轮必须超过两段的接缝处，后轮压完路面全宽时，即为一遍，碾压68遍。严禁压路机在已完成的或正在碾压的路段上调头或急刹车，应保证稳定土层表面不受破坏。碾压过程中，水泥稳定土的表面应始终保持湿润，如水分蒸发过快，应及时补撒少量的水，但严禁洒大水碾压。碾压过程中，如有“弹簧”、松散、起皮等现象，应及时翻开重新拌和（加适量的水泥）或用其他方法处理，使其达到质量要求。经过拌和、整形的水泥稳定土，在水泥初凝前完成碾压，并达到要求的密实度，同时没有明显的轮迹。在碾压结束之前，

16、用平地机再终平一次，使其纵向顺适，路拱和超高符合设计要求。终平应仔细进行，必须将局部高出部分刮除并扫出路外；对于局部低洼之处，不再进行找补，可留待下一层时处理。碾压过程中的质量控制：试验人员在现场检测混合料含水量及配合比，发现问题，反馈信息，及时纠正。现场技术人员在压实过程中，跟踪检测松铺厚度，摊铺宽度等各项指标，确保成型后的基层各项几何尺寸符合要求，同时对摊铺后的离析现象在碾压前进行彻底处理。设专人跟踪检测标高，确保标高符合规范要求。当发现标高超出规范要求时，要及时地分析原因，及时调整处理。按以上程序碾压完成后，试验人员随即检查压实度。3.2.7 第二层（面层）水稳层施工在首层施工完成后，采

17、用10m宽幅水泥稳定土摊铺机摊铺布料，随即开始进行第二层摊铺施工。(1)摊铺机就位后，暂按1.35的松铺系数调整好松铺厚度，两侧挂钢丝，调整好摊铺机的横坡，采用横坡仪控制横坡。开始摊铺前，在下层面上适当洒水湿润。(2)运料车辆在摊铺机前方20-30cm处挂空档停车，防止碰撞摊铺机，由摊铺机迎上去推动卸料车，边前进边卸料，卸料速度应与摊铺速度相协调。摊铺机前方保证有3辆料等候卸料，依次停候在预计开始卸料位置。(3)摊铺机应保持连续、均匀、不间断的摊铺，摊铺速度一般为24m/min。如发现供料异常时，摊铺机采用最低速度摊铺，减少摊铺机停机待料的情况。(4) 在摊铺机后面应设专人消除粗细集料离析现象

18、，特别应该铲除局部粗集料“窝”，并用新拌混合料填补。(5)碾压，按照首层方法进行，先用轻型两轮压路机跟在摊铺机后及时进行碾压，后用重型振动压路机、三轮压路机或轮胎压路机继续碾压密实。(6)为了确保基层两侧边缘密实，在摊铺时两侧各要超宽15cm，待水泥稳定碎石强度形成后，修整成型设计边部尺寸。靠中间带侧，人工及时将路缘石位置用平铲切除10cm深，以便路缘石安设。(7) 接缝和调头处的处理同日施工的两工作段的衔接处，应采用搭接。前一段拌和整形后，留58m不进行碾压，后一段施工时，前段留下未压部分，应再加部分水泥重新拌和，并与后一段一起碾压。经过拌和、整形的水泥稳定土，应在试验确定的延迟时间内完成碾压。每天最后一段末端缝（即工作缝）的处理。工作缝和调头处按下述方法处理：A 在已碾压完成的水泥稳定土层末端，沿稳定土挖一条横贯铺筑层全宽的宽约30cm的槽，直挖到下承层顶面。此槽应与路的中心线垂直，靠稳定土的一面应切成垂直面，并放两根与压实厚度等厚、长为全宽一半的方木紧贴其垂直面。B 用原挖出的素土回填槽内其余部分。C 如拌和机械或其他机械必须到已压成的水泥稳定土层上调头，应采取措施保护调头作业段。一般可在准备用于调头的约810m长的稳定土层上，先覆盖一张厚塑料布