框构桥U型槽重力式挡土墙及AB板工程施工方案

1、框构桥、U型槽、重力式挡土墙及A、B板工程施工方案（一）、重力式挡土墙毛石基础、垫层、防水层施工措施框构桥及U型槽采用钢筋混凝土框架结构，重力式挡土墙采用浆砌块石结构。框构桥长108m，分四幅，每幅均长26.98m，净高均为7.03m，两幅框构桥间及框构桥与U型槽间均设2cm沉降缝，框构桥采用C30防水混凝土，抗渗等级S8，框构桥顶板与底板扩侧墙厚均为80cm，中墙厚为70cm，侧墙与中墙间净距均为12.75m；U型槽结构净宽26.4m，采用C30防水混凝土，抗渗等级S8，抗侵浊系数为0.8，U型槽U8U12、U13U17间底板厚100，其余底板厚80cm，西侧桥端AK0+126.88AK0+

2、158.88处为重力式挡土墙，挡土墙基础第一步换填50cm碎石，第二、三步基础采用M7.5号砂浆砌块石，墙身采用M10浆砌块石，外露墙身砌筑时预埋连接拉筋，钢筋外露20cm，具体施工方法如下：1、重力式挡土墙毛石基础、毛石挡墙墙背以及挡墙砼搅拌工艺流程：放线准备验 收浇筑作业准备（1）块石砌筑，砌筑采用Mu30块石，M10水泥砂浆。（2）砌筑时，底部阶梯可单面拉线，用直尺控制另一面。（3）放大脚以上双面拉线。挂线方法可根据龙门板上标志的基础边线位置，在基槽上部挂通线。按照通线坠引若干点引于基槽壁上，然后在此点上钉小木桩，从小木桩上拉水平线，即得基础宽度控制线。（4）砌筑块石必须采用铺浆法，即砌

3、石前先铺一层水泥砂浆。厚30 mm-50mm，然后再放石块。（5）砌筑第一层石块时，应座浆，并选择较大而方正的石块且大面朝下。（6）砌筑第二层石块时，要内外搭砌，上下错缝。先要把要砌的石块进行拭摆，经拭摆合适后，即可铺砂浆，进行砌筑。（7）转角处应选用带角的“角石”砌筑，按长短形状搭接砌筑，使其纵槽均能搭接交槎，不合格的石块用锤加工，使之大小合适，放稳固。块石每1.5m之间必须有一至二块拉结石。（8）石块如有不稳，可先在石块用锤加工，使之大小合适，放稳固。石块如有不稳，可先在石缝中填入1/3至1/2的砂浆然后用小石填塞，用手锤轻轻敲实，使其砂浆饱满。严禁先干摆石块，用小石块填塞，后灌浆的做法。

4、（9）转角处和交接处应同时砌筑。对不能同时砌筑且必须留置一段时间的临时间断处，应砌成踏步形斜槎，斜槎长度要大于斜槎高度。斜槎面上毛石不应找平，继续砌筑时，应将斜槎面清理干净，清除不牢的石块，并浇水湿润（10）石体中按设计要求布置钢筋，确保与混凝土墙体拉接强度。2、沙砾垫层框构桥、U型槽、重力式挡土墙下局部均有沙砾垫层，其施工时要严格按造设计要求施工，基土处理满足规范、密实度达到设计要求。沙砾垫层采用摊铺机摊铺，压路机压实，及时进行实验，确保密实度达到设计要求。3、混凝土垫层框构桥、U型槽、重力式挡土墙下均有15cmC15混凝土垫层。垫层施工注意标高满足规范要求，混凝土强度、振捣压面满足防水要求

5、。其中框构桥、U型槽局部具有防水层，因此压面满足防水工程施工要求，其平整符合要求，标高考虑防护层厚度，应及时降低挖土深度。4、底版外防水层及保护层施工本工程外防水采取2mm厚柔性防水层施工。着重注意以下几点：1）加强对防水卷材的进场检验。首先检查卷材外观质量，检查其断裂、皱折、孔洞、剥离、边缘整齐情况及是否涂盖均匀等项目。在外观质量检验合格后，再取样送指定试验室进行物理性能试验，检查拉伸性能、耐热度、柔性及不透水性等项目，合格后方可使用。卷材粘结用的胶粘剂也应作物理性能的检验，重点检验其粘结剥离强度、浸水后粘结剥离强度保持率。2）防水层施工时，应先做好节点。附加层比较集中部位，如连接处、转角处

6、等的处理，然后由最低标高处向上施工。3）防水卷材铺贴时上下层卷材不得相互垂直铺贴，其搭接缝应注意上下层及相邻两幅卷材的搭接缝应错开。4）卷材防水层的搭接缝是防水的薄弱环节之一，最易开缝而导致屋面渗漏，所以卷材搭接缝宽度是确保防水层质量的关键。卷材接缝的搭接宽度为100mm，在接头部位每隔1m左右处，涂刷少许粘结剂，待其基本干燥后，再将接头部位的卷材翻开临时粘结固定。将卷材接缝的专用胶粘剂，用油漆刷均匀涂刷在翻开的卷材接头的两个粘结面上，涂胶20秒左右，以指触基本不粘手后，用手一边压合一边驱除空气，粘合后再用压辊滚压一遍。5）屋面特殊部位的铺贴要点各层卷材和附加层，均应粘贴在杯口上，底盘与卷材间

7、应满涂胶结材料予以粘贴，底盘周围用密封材料填封。预埋管处卷材裁剪方法见下图示。沿虚线剪开贴入杯口直径水落口处卷材剪贴方卷材铺贴完成后，将端头裁齐。（1）阴阳角阴阳角处的基层涂胶后用密封膏涂封距角每边100mm，再铺一层卷材附加层。附加层卷材裁剪成图示形状，阴角处应全粘实铺，阳角处可采用空铺。铺贴后剪缝处用密封膏封固。阴阳角卷材剪贴方法（a）阳角做法 （b）阴角做法（二）、框构桥、U型槽底板、墙体、框构桥顶板以及AB板钢筋混凝土施工框构桥、U型槽底板、墙体及AB板模板采用15厚防水竹胶板模板，70*100木方，48钢管排架体系，框构桥顶板采用定型钢模板采用。框构桥、U型槽底板、墙体及AB板模板采

8、用15厚防水胶合板模板，70*100木方，48钢管排架体系，梁侧模板采用防水胶合板模板，底模采用50厚木模，钢管扣件支撑，配合采用圆20钢筋对拉螺栓。模板支撑地设计与计算(1)顶板模板的设计与计算本工程地下室顶板厚680mm，采用8厚钢板模板，22号槽钢背主塄间距1600mm，次楞14号槽钢间距600mm，钢管排架支撑，构造示意图见图。荷载计算1板模板自重 1.2×300=360N/m2新浇砼重力 1.2×0.25×25000=7500 N/m2钢筋自重荷载 1.2×1100=1320 N/m2 振捣荷载 1.4×2000=2800 N/m2合

9、计 11980 N/m2施工人员及设备荷载 ：计算模板及模板木方背楞施工荷载取值：1.4×25003500 N/m2计算钢管托楞均布荷载取值：1.4×15002100 N/m2计算立柱均布荷载取值：1.4×10001400 N/m2模板受力验算现浇板模受力计算按下简图计算a.按抗弯强度验算取1m宽板带，q=15480×1=15.48KN/mMmax=1/8ql2 =fl=801mmb.按剪应力验算V=1/2qlmax=fvl=2016mmc.按挠度验算l=392mmd.现浇板模板跨度。背楞验算背楞搁置在钢管大横杆上，受力计算按三等跨连续梁计算，所受线分布

10、荷载q=15.48×0.35=5.42KN/ma.按抗弯强度验算 Mmax=1/8ql2=fml=1607mmb.按剪应力验算 V=1/2qlmax=fvl=2238mmc.按挠度验算= l=1604mm 由上可知背楞钢管托楞间距可取1500mm。48×3.5钢管大横杆受力验算作用于钢管横楞上的集中荷载为F=15.48×0.35×1.0=5.42KNa.按三等跨连续梁考虑Mmax=0.175Fl=0.175×5.42×1=0.95N.m=187N/mm2f=205N/mm2b.按挠度验算=1.1146×=l=1029mm10

11、00mm钢管支撑立杆受力验算 a.支撑立杆步距2000mm，采用48×3.5钢管扣件连接；b.立杆最大受力F=13.38×1.0×1.0=13.38KN大于扣件的抗滑能力8KN，因此钢管扣件支撑间距调整为800×800，以满足扣件抗滑力的要求。c.钢管支撑立管的支撑稳定性验算=249查表=0.118则=139N/mm2205N/mm2符合要求。对拉螺栓按横向间距800 mm，中间偏下布置，其所受力近似为F=PmA=31.6×1×0.35=11.06KN,可采用20对拉螺栓抗载能力为F=12900NF上下支撑管扣件可能承受的最大力近似为

12、F=Pm×1×0.35/2=5.53KN8KN满足要求。（3）剪力墙模板的设计与计算：本工程剪力墙，模板采用15厚木竹胶板模板，内楞采用70mm×100mm，外楞采用248×3.5钢管，M16对拉螺栓紧固，剪力墙模板及支撑构造见图。新浇砼对模板的侧压力Fm=4+kSKwkV1/3 4+×1.1×1.2×31/255.92kn/m2Fm=25+1=25×4.5=112.5 kn/m2取F55.92 kn/m2竹胶板模板受力验算计算简图如下模板宽度取1000mm为计算宽度I=1/12×1000×18

13、3=48.6×104mm4W=1/6bh2=1/6×1000×182=54×103mm3a. 按抗弯强度计算q=F×1000=55.92N/mmM=0.084ql2=fml=514mmb. 按挠度计算=l=422mm根据以上计算，70×100木方内楞间距取400mm。木方内楞验算计算简图如下I=1/12bh3=583.3×104mm4W=1/6bh2=116.7×103mm3A、按抗弯强度计算q=F×0.4=55.92×0.4=22.37KN/m M=, =fml=885mm按挠度计算= l=1

14、040mm根据以上计算，248×3.5钢管外楞间距取800mm。对拉螺栓计算对拉螺栓采用M16，F=18757N对拉螺栓纵向间距即竖向钢管外楞间距b=800mmf=FA=FblFl=547.6mm 根据计算，M16对拉螺栓水平间距800mm，竖向间距取400mm。钢筋施工1）在基础垫层防水保护层施工完毕并达到一定强度后，在钢筋施工前应做好墙位置的定位放线工作。2）底板受力钢筋的接长，16钢筋采用绑扎搭接接头。3）确保基础底板钢筋的保护层厚度。4）注意做好基础底板上的施工预埋工作。主要涉及到人防、设备安装等。5）底板双向主筋的钢筋网，应在钢筋相交点全部扎牢。绑扎时应相邻绑扎点的铁丝扣成

15、八字型，以免网片歪斜变形，钢筋两端的弯勾必须与底板垂直6）本工程底板厚800-1000，上层钢筋最大配筋为直径25的螺钢双向150布置，钢筋自重荷载达约110kg/m2。底板砼浇筑时，将承受较大的人员、机械等施工荷载。显然须采用钢筋架立支架方可承受其荷载。2）钢筋支架按如下方式支架采用角铁与施工现场短钢筋制作。支架角铁钢梁计算支架钢梁采用热轧角铁，支座间距取1.2m，抗弯强度设计值f=205N/2，角铁所承受的线荷载为：q=5.24×2.2=11.53KN/m。按二等跨连续梁计算强度及挠度：由强度计算：由挠度计算：查表选用L50×50×5角铁制作钢筋架立支架。钢筋

16、架立支架的结构具体参下图所示。7）墙体预埋插筋位移预防对策：垫层浇筑后，在垫层上弹出所有墙体的准确位置，所有插筋均采用电焊固定，根部与底板下层钢筋、上部与底板上层钢筋等点焊在一起。8）首先将底板插筋调直调匀，将插筋上的水泥砂浆清理干净。9）采用钢管搭设支撑钢筋用的架子，其钢管上横管标高控制在墙体纵向钢筋的上口标高处。10）绑扎钢筋要控制好钢筋上口标高，防止高矮不一。A、最外两排钢筋应全数绑扎，其它部位可梅花式绑扎，注意将所有的绑扎丝按入墙体内，防止造成渗水通道。B、墙板钢筋的保护层采用预制砂浆垫块，其厚度外墙外侧为40mm，间距不得大于1000，梅花式布置。C、对钢筋绑扎的其它要求应满足设计和

17、施工规范要求。D、墙板施工时注意在门洞处预埋安装密闭门用的吊钩以及其它有关预埋件。砼施工底板砼浇筑框构桥、U型槽混凝土底版、顶板墙体混凝土浇注属于砼为C30、S8抗渗砼大体积混凝土浇注工艺，使用商混采用低水化热的框渣水泥混凝土，并布置蓄水降温装置。（1）、砼浇筑时底板砼按每个浇筑区（按后浇带分块）一次浇筑完成，由汽车泵直接供料，并由专人指挥。由于砼坍落度较大，且底板面积较大。砼浇筑采用自然分层法，浇筑时利用自然流淌形成的斜坡进行分层，分段定点下料，一个坡度、一次到顶的浇筑方法（如图）。（2）、墙板、底板施工缝留设在底板上500mm处，顶板、墙板施工缝留设在顶板下50mm处。（3）、砼浇筑时必须

18、做好劳动力安排，浇筑时组织3个砼浇捣班组，每组约18人左右，并由专人负责领导每个小组，以便管理、实行倒班制，以保证砼浇筑的连续性。（4）砼振捣A、插入式振动器振捣方法a. 使用振动器宜采用垂直振捣。作用轴线应相互平行避免漏振；当梁端等钢筋密集的部位，振动棒难以插入时，可倾斜振捣，棒与水平面夹角不宜小于45°不得将软轴插入到混凝土内部和使软轴折成硬弯。应避免振动棒碰撞模板、钢筋等，振动棒与模板的距离不应大于其作用半径的0.5倍。b.插入式振动器操作时，应做到“快插慢拔”。振动棒插入混凝土后，应上下抽动，幅度为5-10cm，以排出混凝土中空气，振捣密实。每点振捣时间一般为20-30S，待

19、混凝土表面呈现水平，不再沉落、不再出现气泡，表面泛出灰浆时，方可拔出振动棒。拔出宜慢，待振动棒端头即将露出混凝土表面时，再快速拔出振动棒，以免造成空腔。B、平板式振动器振捣方法a.平板式振动器在每一位置上应连续振动一定时间，正常情况下约为25-40s，以混凝土表面出现浮浆为准。b.移动时应成排依次振捣前进,移动速度通常为2-3m/min。前后位置和排间相互搭接应为3-5cm，防止漏振。（5）表面处理混凝土浇筑后，初凝前应按标高用长刮尺刮平，分三次进行打磨，第一次用木蟹拍平，第二次待人踩在上面有轻微脚印时用磨平机进行打磨，第三次用铁板进行局部微裂缝处打磨（洒一点水）以控制混凝土表面龟裂并及时用塑

20、料薄膜覆盖浇水。（6）泌水处理由于商品砼坍落度大，浇筑时,可在四周侧模的底部开设排水孔，将大部分泌水排出；当浇筑的砼大坡面接近侧模时，可改变砼的浇筑方向，即由侧边模板处往回浇筑，与原斜坡相交，形成一个集水坑，另外有意识地加快两侧砼的浇筑速度，使集水坑慢慢缩成一个小水洼，用软轴泵及时将泌水排出（如图）。（7）大体积砼计算本工程底板，顶板砼厚800-01000mm，属大体积砼施工，浇筑期（约4-7月份）室外平均气温Tq为30，采用矿渣水泥。砼拌合温度每m3砼原材料重量（暂定）、温度、比热及热量见下表材料名称重量W （Kg）比热 C（KJ/Kg.K）W×C（KJ/）材料温度Ti（）Ti&#

21、215;W×C （KJ）水180427561511340水泥400084336258400砂子7500846302515750石子11000849242523100砂石含水量4642193254825合计283963415砼拌合温度：Tc= =22.3()砼出罐温度：Ti=Tc=22.3()砼绝热温升3d水化热温度最大，故计算龄期3d的绝热温升。 WQT= （1-e-mt） cW 每立方米砼中水泥用量Q 每公斤水泥水化热量，42.5水泥取461Kj/Kgc 砼的比热，取0.97KJ/Kg.K 砼密度，取2400Kg/m3e 常数为2.718m 取0.34 砼的龄期为3天T= 

22、5;0.64 =51()T3=T 当底板厚1.2m，取0.49T3=51×0.49=25()砼内部最高温度Tmax=Tj+T×=22.3+25=47.3()砼表面温度采用塑料薄膜覆盖养护，大气温度Tq=30()a.砼的虚铺厚度h=K K 拆减系数，取0.666 砼的导热系数，取2.33W/m.k 模板及保温层的传热系数 1= i 1 +i qi 各种保温材料的厚度i 各种保温材料的导热系数q 空气层传热系数，取23W/m2.K= =23所以：h=0.666× =0.067mb.砼的计算厚度:H=h+2h=1.0+2×0.067=1.134mc.T()=T

23、max-Tq=47.3-30=17.3()d.砼表面温度Tb()=Tq+ h(H-h) T() =30+ ×0.067×(1.134-0.067) =32.9()结论:砼中心最高温度与表面温度之差(Tmax-Tb()为47.3-32.9=14.4,未超过25的规定,表面温度与大气温度之差(Tb()-Tq)为32.9-302.9,亦未超过25,故不需采取其它措施,即可满足要求,保证质量，但为了应对突发性雷雨、大风等降温天气，仍应备好足够的草袋、塑料薄膜等措施。(8）大体积砼的温度监测为了准确掌握大体积砼温度上升和下降的变化规律，严格控制温差25,降温速率2/昼夜，本工程采用在

24、砼内不同部位埋设铜热传感器，用砼温度测定记录仪，进行全过程的跟踪监测，记录仪可显示读数，随时监视大体积砼内部的温度变化，可有的放矢采取技术措施确保砼工程质量。铜热传感器共埋设共五个点，每点在不同深度设置三组。测温时间：从浇捣日起五天内，每2小时测温一次，第六天起每4小时测温一次，测温人员对测试结束和砼的实际养护保温措施均作详细记录，及时向项目经理和总工程师汇报，以使项目部采取相应措施。施工结束后将测温记录进行汇总、整理，报监理审定。（9）砼的养护采用覆盖一层薄膜的方式，在砼表面处理结束后随即覆盖薄膜，浇水保持湿润，派专人养护，养护时间不少于14天，草袋保温养护。墙板砼的浇筑（1）砼浇筑按块从一

25、端向另一端顺序进行，分两个振捣组进行振捣，专门负责外墙板的振捣，内墙及柱的振捣另由两个振捣组负责。外墙接头处的浇筑振捣密实，砼浇筑采用分段分层法，每次的下料厚度以250-300为准。下一段振捣一段，顺序前进，整个墙板高度约4m，掌握在2-3小时浇筑到顶。（2）墙板砼浇筑前应用清水冲洗模板和施工缝，在施工缝接头处浇砼前应先用水泥浆接浆，以保证接头质量。（3）外墙抗渗砼的养护时间不少于14天，内墙及柱砼的养护时间不少于7天。（四）框构桥、U型槽墙体、顶板外防水、及防水保护层施工1、本工程外防水采取2mm厚柔性防水层施工。着重注意以下几点：1）加强对防水卷材的进场检验。首先检查卷材外观质量，检查其断

26、裂、皱折、孔洞、剥离、边缘整齐情况及是否涂盖均匀等项目。在外观质量检验合格后，再取样送指定试验室进行物理性能试验，检查拉伸性能、耐热度、柔性及不透水性等项目，合格后方可使用。卷材粘结用的胶粘剂也应作物理性能的检验，重点检验其粘结剥离强度、浸水后粘结剥离强度保持率。2）防水层施工时，应先做好节点。附加层比较集中部位，如连接处、转角处等的处理，然后由最低标高处向上施工。3）防水卷材铺贴时上下层卷材不得相互垂直铺贴，其搭接缝应注意上下层及相邻两幅卷材的搭接缝应错开。4）卷材防水层的搭接缝是防水的薄弱环节之一，最易开缝而导致屋面渗漏，所以卷材搭接缝宽度是确保防水层质量的关键。卷材接缝的搭接宽度为100

27、mm，在接头部位每隔1m左右处，涂刷少许粘结剂，待其基本干燥后，再将接头部位的卷材翻开临时粘结固定。将卷材接缝的专用胶粘剂，用油漆刷均匀涂刷在翻开的卷材接头的两个粘结面上，涂胶20秒左右，以指触基本不粘手后，用手一边压合一边驱除空气，粘合后再用压辊滚压一遍。5）屋面特殊部位的铺贴要点各层卷材和附加层，均应粘贴在杯口上，底盘与卷材间应满涂胶结材料予以粘贴，底盘周围用密封材料填封。预埋管处卷材裁剪方法见下图示。沿虚线剪开贴入杯口直径水落口处卷材剪贴方（2卷材收头转角与立墙部位，结构变形大，因此为了增强接头部位防水层的耐久性，应在该部位加铺卷材。如先铺立面卷材，由于卷材自重作用，立面卷材张拉过紧，使

28、用过程易产生翘边、空鼓、脱落。 卷材铺贴完成后，将端头裁齐。（1）阴阳角阴阳角处的基层涂胶后用密封膏涂封距角每边100mm，再铺一层卷材附加层。附加层卷材裁剪成图示形状，阴角处应全粘实铺，阳角处可采用空铺。铺贴后剪缝处用密封膏封固。阴阳角卷材剪贴方法（a）阳角做法 （b）阴角做法2、保护墙采用砖砌体、顶板细石混凝土，严格按施工图施工即可。（五）、桥面铺装本工程桥面铺装采用：车道：8cmC30钢筋网防水混凝土-自粘性桥面防水卷材-（11.6-56.6cm）二灰土-20cm水稳沙砾-洒透层沥青-6cm粗砾石沥青混凝土-5cm中砾石沥青混凝土-4cm中砾石沥青混凝土人行道：8m彩色防滑混凝土道板-3

29、cm水泥砂浆（7.5#）-（75.60cm-100.4 cm）二灰土-自粘性桥面防水卷材-8cmC30钢筋网防水混凝土1、二灰土1）二灰土厚度为11.6cm-100.4 cm，比例按设计要求：2）施工前应在监理指定地点修筑100-150米试验路段，以确定正式施工时的压实系数，机械组合碾压方法等。3）在试验段开工前7天，要对二 灰土进行组成设计与试验，求得最大干容重和最佳含水率，根据实验室提出的配合比进行施工。4）在正式开工前先修筑试验路段，确定混合比所需的松铺系数、施工工艺和一次铺筑的合适厚度和长度等。5）组织人员对下承层进行检查验收，并报监理工程师验收合格后，方可进行三灰土施工。6）如发现下

30、承层过干，表层松散，要适当洒水碾压；如发生“弹簧”现象，要挖开凉晒或换料处理。7）施工放样， 要控制好高度并在下承层上恢复中线,直线段每10米设一桩,平曲线段每5米设一桩,并在两侧边缘外0.3-0.5米设指示桩。 进行水平测量，在两侧指示桩上用明显标记标出垫层边缘的设计标高。8）运料和摊铺，根据垫层的宽度、厚度及预定的干密度，计算出灰土用量、用自卸汽车将拌合好的混合料运至铺筑现场，如运距远，车上混合料要覆盖。采用人工配合推土机摊铺混合料，力求表面平整，达到规定的路拱。检验松铺灰土的厚度是否符合设计要求。9）碾压，先用推土机或6-8吨压路机稳压一遍，以暴露潜在的不平整，再用人工或平地机进行整平和

31、整型。整型后用12t以上压路机或振动压路机进行碾压。碾压时要遵循先慢后快，由低向高的原则。碾压过程中，后轮要重叠1/2轮宽，后轮必须超过两段的接缝处，一般需6-8遍，要使表面没有明显痕迹。严禁压路机在已完成 或正在碾压的路段上“调头”和急刹车，以保证隐定土层表面不受破坏，不允许存在“弹簧”、起皮现象。碾压过程中，二灰土的有面要始终保持湿润，如表面水蒸发得快，要及时补洒水湿润。10）养护，基层碾压完成后经检查合格，要及时洒水养护，始终保持表潮湿或湿润，养生期不少于7天。在养生期间，除洒水车外，要封闭交通。2、水泥稳定砂砾施工方法   11）做好测量放样工作，钉出中线桩和水泥稳

32、定砂砾层厚度的指示桩；2）计算好材料用量，所用材料应符合质量要求，并根据各路段需要的干燥集料数量，根据混合料的配合比，材料的含水量以及所用车辆的吨位，计算各种材料每车料的堆放距离，再按每一平方米水泥稳定砂砾所需的水泥重量，并计算每袋（50kg）水泥的摊铺面积，按所需砂砾，水泥数量进行备料。3）摊铺集料a.在摊铺集料前，应在未堆料的下承层上洒水，使其表面润湿，不应过分潮湿而造成泥泞。我们采用平地机或推土机机械摊铺，松铺系数为1.35，摊铺过程中将大于60的石料和其它杂物剔出，摊铺表面要平整，并有适度的路拱。b.摊铺时要检查砂砾含水量，如含水量过小时，应在集料层上洒水闷料。洒水要均匀，防止中间多两

33、边少和局部过多的现象，所洒水量应使集料的含水量较混合料最佳含水量小2%3%，以减少收缩裂缝。粗集料的闷料时间不要太多，一般一个小时左右即可。4）摊铺水泥在摊铺好的集料层上，用68吨两轮压路机碾压一遍，使其表面平整，这时按算好的水泥用量均匀洒在集料层上，用刮板将水泥均匀铺开。5）拌合a.用干拌法。即用多铧犁将铺好水泥的集料翻拌两遍，使水泥分布到集料中，但不应翻犁到底，防止水泥落到底部。第一遍由路中心开始，将混合料向中间翻，第二遍是相反，从两边开始，将混合料向外侧翻。施工中，要检测混合料的含水量，如含水量大于最佳时，应进行自然蒸发，使含水量达到最佳值。若含水量小于最佳时，应补充洒水进行拌和。一般在

34、摊铺洒水时，用水量应稍大些，这样可避免二次拌和所造成的浪费。b.拌和料质量控制，混合料颜色一致，没有灰条，灰团和花脸，没有粗细颗粒“窝”，且水分合适、均匀。6）整平 混合料拌和均匀后，立即用人工配合平地机整平、整型。在直线段，先由两侧向路中心进行整平，在平曲线段，由内侧向外侧进行刮平，对于高出或低洼地块要除掉或补平人工整型要有路拱板校核，整型中禁止车辆通行。7）碾压a.整型后，当混合料的含水量等于或大于最佳含水量时，立即用12吨以上压路机碾压。直线段，由两侧路边向路中心碾压，平曲线段，由内侧路边向外侧路边进行碾压。碾压时，后轮应重叠1/2轮宽。后轮必须超过两段的接缝处，后轮压完路面全宽时，即为

35、一遍，碾压到要求的密实度为止。一般需68遍，碾压速度，头两遍用一档，每小时1.51.7公里，以后用二档，每小时2.02.5公里。b.碾压过程中，水泥稳定砂砾的表面应始终保持潮湿，如表层水蒸发得快，应及时补洒少量水；遇有“弹簧”、松散、起皮等现象应及时翻开重拌（可加适量水泥）。8）养生与交通管理a.每段压实完并经检查已达到要求的密度后，应即开始养生。养生时间应不少于7天。养生期禁止车辆通行，但洒水车除外。洒水养生期内注意观察稳定砂砾表层情况变化，必要时可用两轮压路机压实。3、沥青混凝土面层施工玻纤格栅1）、玻纤格栅用以减少或延缓反射裂缝的产生，位于沥青混凝土面层底部，防治裂缝的产生。2）、材料

36、（1）、用于裂缝防治的玻纤格栅符合下列规定。（2）、玻纤格栅的孔径尺寸宜为沥青面层材料最大公称粒径的0.51.0倍。3）、施工玻纤格栅仅作为防裂措施，不影响路面结构形式及厚度。（1）水泥稳定层平整、清扫干净，局部坑洞应整平。（2）铺筑时，应将一端用固定器固定，然后用机械或人力拉紧，张拉的伸长率为0.51.0%，并用固定器固定另一端。 固定器由钉合固定铁皮构成，钉可用水泥钉或射钉，用人工或射钉枪打入基层。钉长80100mm，钉径6mm，固定铁皮厚1mm，面积30mm30mm。（3）搭接与固定玻纤格栅，横向应搭接80100mm，并应将一端压在一端之下；纵向应搭接5080mm。横向搭接应采用固定器，

37、纵向搭接可采用尼龙绳或铁丝绑扎固定，期间距不应超过1.5m。透层油施工1）、材料要求：透层的沥青材料采用中、慢凝液体石油沥青，用量为1.2-1.6L/m2，并应符合公路工程沥青及沥青混合料试验规程（JTJ052-2000）的方法进行试验且满足规范要求。2）、施工方法：除应参照JTJ032-2000和GBJ92-96第9章的有关规定外，尚须符合下列要求：（1）准备工作：对准备浇洒透层沥青的基层或下承层表面应清除干净。洒沥青前，也应将所有松散材料、废屑和其他不适合的材料清除干净。将准备好的结构层表面报请监理工程师检验认可。（2）加工沥青材料：沥青的加工方法应经监理工程 师的批准。（3）邻近构造物的

38、保护：在喷洒沥青材料时，所有构造物或建筑物应加以保护，以防溅污，我标段主要对侧石加以保护，沥青洒布时，保持距测石30cm左右，同时用彩条布预先遮盖侧石。（4）喷洒：沥青洒布机应设计和装备能在不同宽度上易于确定和控制洒布率，均匀地洒布沥青结合料，洒布用油量误差不大于0.2L/m2，洒布后如需要开放施工车辆通过，宜立即洒布用量为23m3/1000m2的石屑和粗砂，并应用6-8t双轮压路机稳压一遍。当采用乳化沥青，洒布后应待其充分渗透，水份蒸发后方可铺筑沥青面层，此段时间不小于24h。（5）气候限制：除非监理工程师另有指示，风力过大或气温连续3小时低于15时，不应进行喷洒。(6)养护：对洒好透、粘层

39、沥青的基层或下面层进行养护并保持其良好状态。沥青路面面层施工1）、清扫冲洗基层在铺筑沥青混合料时，必须将基层清洗干净，水泥稳定层表面出现的任何质量缺陷，都会影响到路面结构的层间结合强度，以致于影响路面整体强度。2）、标高测量和放样标高测量的目的是在标高控制桩上给出设计高程，在给出标高的控制桩上张拉钢丝绳，摊铺机自动找平仪以张拉钢丝绳为基准线，借以控制摊铺厚度和标高。为了控制好沥青凝土面层的平整度，防止标高控制桩距过长钢丝绳在两桩中间出现下垂挠度，标高控制桩的桩距为10M。在摊铺前还应标示导向线，以便引导摊铺机沿路线平面线型摊铺。3）、拌和混合料搅拌按生产配合比进行。要特别注意温度控制，普通沥青

40、温度控制在150-170。沥青混合料出厂温度为140-165。过高会使沥青老化，过低则难以保证质量。每锅沥青混合料拌和时间宜为45秒。其中干拌时间不小于5秒。所有过度加热即沥青混合料出厂温度超过正常温度高限30时，混合料应予废弃，拌和后的混合料必须均匀一致，无花白、无粗细料离析和结团现象。4）、运输在进行沥青面层施工前，应调查施工具体位置、施工条件、摊铺机摊铺的能力、运输路线、运距和运输时间，因为沥青拌和设备开机拌和，中途不允许停机，停机会影响混合料的质量、所以必须配备足够的运输车辆，确保沥青混合料的连续运输，且运输车辆箱底及壁应涂一层油水混合液（柴油和水的比例为1：3），并加盖，以保证沥青混

41、合料的温度。运输车辆在运输过程中，尽量保持匀速，避免急刹车，以减少混合料离析。5）、摊铺采用德国产ABG423摊铺机2台梯队摊铺。新铺路段开始时应采用垫块将熨平板垫至松铺高度，若已铺接头段，应在合理的厚度和截面的临界处进行切割清扫、涂油，然后摊铺机就位调整到应铺的标高位置上，再进行预热，当倒入第一车混合料时，应原地开机搅拌2-3分钟，以利于新旧料很好的结合接缝平整和顺利摊铺，施工半幅一次摊铺成型。摊铺速度要均匀、平稳，尽量减少停顿，因此要求摊铺机的速度与生产和运输速度相匹配，摊铺机一般行走速度为1.5-2.5M/分，据此计算拌和站的拌和量（供料量），摊铺时应随时检查标高、厚度、温度以保证摊铺质

42、量，对不合格的沥青混合料（温度过高、过低、含油量太多或太少、离析或花白料等）应作废处理，对未铺到边的或摊铺后形成的不足等应及时进行人工修整。下面层摊铺时采用钢丝引导的高程控制方式，中、上面层采用20M长浮动基准梁控制高程。以进一步提高面层的平整度。6）、碾压压实是沥青路面施工的最后一道工序，若采用了优质的筑路材料，精良的拌和与摊铺设备及良好的施工技术，摊铺出了较理想的混合料层，而良好的路面质量最终要通过碾压来体现。如果碾压中出现任何质量缺陷，必将前功尽弃，因此，必须重视压实工作。压实程序分为初压、复压和终压三道工序。初压的目的是整平和稳定混合料，同时，为复压创造有利条件，是压实的基础，因此要注意压实的平整性，复压的目的是使混合料密实、稳定、成型、混合料的密实程度取决于这道工序，因此必须与初压紧密衔接，且一般用重型压路机，终压的目的是消除轮迹，最后形成平整的压实面，因此不能用重型压路机在高温下完成，否则，会影响平整度。遵循“高温、紧跟、慢压、高频、低幅”的原则来进行沥青路面的压实。压实程序初压时用钢轮压路机压两遍，初压温度为普通沥青混凝土为110-140，采用高频低幅搌动碾压，初压后检查